CN104744070B - 粉煤灰轻质隔热发泡陶瓷保温板及其制法和应用 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及粉煤灰轻质隔热发泡陶瓷保温板，其中，所述保温板的原料按重量百分含量计为：粉煤灰65~85%、除尘灰0~12%、膨润土10~25%、电厂炉渣0~10%、发泡剂0.1‑4%。其制备包括步骤：a）配料、球磨，先将各原料按比例混合得到混合料，再将混合料进行干磨得到混合粉料；b）装匣，将混合粉料平铺在底部铺有氧化铝粉的匣钵中；c）高温烧结，在1150~1200℃的氧化气氛下烧结，烧结完后保温0.5~3h；d)冷却，即得到所述保温板。本发明将粉煤灰等大宗工业固体废弃物作为发泡陶瓷保温材料的主要原料，变废为宝，还克服了目前原材料及制作成本价格偏高的缺陷，进一步降低其密度和导热系数，提高其抗拉强度和抗压强度。
Description
技术领域
本发明涉及一种建筑外墙保温材料，更具体地说，本发明涉及一种粉煤灰轻质隔热发泡陶瓷保温板及其制备方法。
背景技术
墙体保温是建筑节能中的关键，外墙保温由于其施工比较方便而成为建筑行业的首选，尤其适合北方等寒冷地区。建筑外墙保温材料是影响建筑节能一个重要的影响因素。目前有机保温材料几乎占领了国内建筑保温材料市场，有机类保温材料主要包括发泡聚苯板(EPS)、挤塑聚苯板(XPS)、喷涂聚氨酯(SPU)、聚苯颗粒等。其优点主要是质轻、致密性高、保温隔热性好，但也存在许多缺点，如不耐老化、变形系数大、稳定性差、安全稳固性差、易燃烧、生态环保性很差、施工难度大、成本较高等。
2009年9月25日，国家公安部、国家建设部联合发布了“关于印发《民用建筑外保温系统及外墙装饰防火暂行规定》”的通知，通知规定：民用建筑外保温材料的燃烧性能宜为A级。这就意味着存在有防火等级低、稳定性和耐久性差等固有缺陷的有机保温材料已经不能适应现有政策对建筑保温材料的规定。因此，目前急需开发可供选择的与建筑同寿命的外墙结构自保温体系和耐久安全的外墙保温材料，以利于建筑节能工作的开展。政府和市场都急需此类技术和产品。
研究发现，属于无机保温材料的发泡陶瓷保温板产品具有防火阻燃，变形系数小，抗老化，性能稳定，生态环保性好，与墙基层和抹面层相容性好，安全稳固性好，可与建筑物同寿命的优点。更重要的是这种产品的防火等级为A1级，能够克服有机材料怕明火，易老化的致命弱点，可作为理想的建筑保温隔热材料。
但是，现有的发泡陶瓷板大都采用价格昂贵的矿石和精细陶瓷作为主要原料，生产成本高昂且生产过程需要消耗大量资源，使得发泡陶瓷保温板得不到广泛的应用。
粉煤灰是燃煤电厂排出的主要固体废物，是我国当前排量较大的工业废渣之一。随着电力工业的发展，燃煤电厂的粉煤灰排放量逐年增加，绝大多数灰渣堆积于灰场，这不仅严重污染环境，也耗费了大量的土地资源。因此，粉煤灰的综合利用一直都是环境保护领域的一个重要课题。
CN103833406A公开了一种发泡陶瓷保温板及其制备方法，其是以粉煤灰提铝残渣为主要原料，辅助以滑石、煤矸石、助熔剂、稳定剂、发泡剂、还原剂等，并在1150～1200℃氧化气氛下烧结并保温0.5～2h后随炉冷却得到发泡陶瓷保温板。在该发明的一种优选实施例中，原料按重量百分含量计包含：粉煤灰提取氧化铝残渣30～50％、滑石5～10％、煤矸石5～10％、助熔剂35～50％、以及适量的辅料，制得的发泡陶瓷保温板具有更轻的性能和更强的抗拉强度。该发泡陶瓷保温板的制备方法包括以下步骤：(1)将粉煤灰提铝残渣、煤矸石、滑石、助熔剂、稳定剂、发泡剂以及还原剂按照重量百分为进行混合后，导入球磨罐中，加入原料总量0.8倍的水量进行湿法球磨，制得浆料；(2)采用电炉烘干干燥-粉碎工艺先对浆料进行干燥，再将干燥后的固体研磨成粉末，烘干温度优选为在90～120℃的烘干温度下烘干30～60min；(3)烧结前驱体粉料，烧结的温度为1150～1200℃，烧结时间为30～120min，冷却后形成发泡陶瓷保温板。
发明内容
为了克服现有产品密度较大，保温性能较差，成本高，原材料来源有限，制作设备多，制作工艺复杂，耗时耗能，并对环境造成污染等种种缺陷和不足，本发明提供一种方法简便、性能优异、能降低生产成本的粉煤灰轻质隔热发泡陶瓷保温板及其制备方法。
现有技术CN103833406A公开的发泡陶瓷保温板虽然采用固体废料粉煤灰为主要原料，但其最高添加量为70％，高岭土等普通陶瓷行业原料的添加量几乎占到了原料配方组成的一半，成本较高。此外，为了使制得的发泡陶瓷保温板具有适用于建筑外墙保温的性能，增强其防火阻燃、抗老化能力、稳定性以及降低其导热性等性能，上述方法还额外添加了稳定剂及还原剂，不仅增加了原料成本，且采用烧结改性剂等物质使得制备过程中会出现很多技术问题，如：发泡不易控制，坯体容易产生夹层，在烧结中出现鼓泡、开裂等现象，同时成型过程比较复杂，需要压机、干燥等设备，投资费用很大。
CN103833406A公开的发泡陶瓷保温板的导热系数较高，达到0.092W/(m·K，200℃)，因此其保温隔热性能较差，例如在炎热的夏天，室外温度较高时，由于其隔热性能差，会使热量很快传到室内，提高室内温度；而在寒冷的冬天，由于其保温性能差，会使室内热量大量的传到室外，不能起到很好的保温效果。
为了克服上述现有技术的问题，根据本发明的一个方面，提供了一种粉煤灰轻质隔热发泡陶瓷保温板，其特征在于，所述发泡陶瓷保温板按重量百分含量计含有如下原料：粉煤灰65～85％，除尘灰0～12％、优选4～10％，膨润土10～25％，电厂炉渣0～10％、优选5～9％，和发泡剂0.1-4％(外加)、优选0.2～3％(外加)，所述发泡剂的含量是指发泡剂相对于所述粉煤灰、除尘灰、膨润土和电厂炉渣的混合料的总质量的添加比例。
根据上述的发泡陶瓷保温板，其特征在于，粉煤灰的含量为70-80％。
根据上述的发泡陶瓷保温板，其特征在于，膨润土的含量为15-20％。
根据上述的发泡陶瓷保温板，其特征在于，发泡剂是碳化硅和/或半焦。
根据上述的发泡陶瓷保温板，其特征在于，发泡剂是碳化硅，其用量为0.3-0.6％。
根据上述的发泡陶瓷保温板，其特征在于，发泡剂是半焦，其用量为1-2％。
根据上述的发泡陶瓷保温板，其特征在于，发泡剂是碳化硅和半焦，碳化硅的用量为0.3-0.6％，半焦的用量为1-2％。
根据上述的发泡陶瓷保温板，其特征在于，所述粉煤灰按重量百分含量计包含：SiO250～60％，Al2O320～40％，Fe2O33～10％，CaO 4～7％，其余镁、钾、钠等元素的氧化物占5～15％。
根据上述的发泡陶瓷保温板，其特征在于，所述膨润土按重量百分含量计包含：SiO260～80％，Al2O310～20％，Fe2O32～7％，CaO 2～5％，其余镁、钾、钠等元素的氧化物占5～15％。
根据上述的发泡陶瓷保温板，其特征在于，所述电厂炉渣的主要成分以重量含量计为SiO240～60％，Al2O330～40％，Fe2O33～8％，CaO 3～7％，其余镁、钾、钠等元素的氧化物占5～15％。
根据上述的发泡陶瓷保温板，其特征在于，碳化硅的细度为325目。
根据本发明的另一方面，提供了一种粉煤灰轻质隔热发泡陶瓷保温板的制备方法，其特征在于，所述方法包括如下步骤：
步骤a，配料、球磨，先将各原料按比例混合得到混合料，再将混合料进行干磨得到混合粉料；
步骤b，装匣，将混合粉料平铺在底部铺有氧化铝粉的匣钵中；
步骤c，高温烧结，在1150～1200℃的氧化气氛下烧结，烧结完后保温0.5～3h；
步骤d，冷却，即得到所述一种粉煤灰轻质隔热发泡陶瓷保温板。
根据上述的制备方法，其特征在于，所述膨润土是先将膨润土原矿初步粉碎后经过烘干至膨润土的含水率≤0.5％为止，再以氧化铝球进行干磨6～12h后过200目筛网得到微粉。
根据上述的制备方法，其特征在于，在步骤a中，干磨工序是采用粒径为0.5～2cm的氧化铝球石作为研磨介质，按照混合料：研磨介质＝1:1.5～2(质量比例)的比例干法球磨1～3h。
根据上述的制备方法，其特征在于，在步骤a中，混合料干磨后得到的混合粉料的粒度为200目以上。
根据上述的制备方法，其特征在于，在步骤b中，在匣钵的底部均匀平铺氧化铝粉体、在匣钵四壁涂覆氧化铝浆料。
根据上述的制备方法，其特征在于，在步骤c中，烧结的加热程序为：室温～600℃之间加热2～5h、优选3～4hr，在600～1000℃之间加热1～4h、优选1.5～3hr，在1000～最高温度点(1150～1200℃)之间加热1～3h、优选2～2.5hr，在1150～1200℃保温0.5～3h，、优选1～2.5hr。
根据本发明的另一方面，本发明提供上述的保温板在作为建筑保温材料中的应用。
根据上面所述的应用，其中所述建筑保温材料是建筑外墙保温材料。
本发明将粉煤灰等大宗工业固体废弃物作为发泡陶瓷保温材料的主要原料，不仅可以变废为宝，进行最大限度的资源再利用，还克服了目前市场上发泡陶瓷保温板原材料及制作成本价格偏高的缺陷，通过配方设计及制备工艺的调整，进一步降低其密度和导热系数，提高其抗拉强度和抗压强度。具体来说，具有如下优异的技术效果：
1)降低生产成本：本发明所用原料基本都来自环境固体废弃物，且固废的总添加量占到了80％以上，成本低廉，既降低生产成本又保护了环境。
2)降低产品密度：本发明的制备方法得到的发泡陶瓷保温板的密度能够低至0.2g/cm3左右，使其可以称为轻质发泡陶瓷保温板。
3)提高保温隔热性能：本发明的制备方法得到的发泡陶瓷保温板，闭合气孔率达到80％以上，而且该发泡陶瓷保温板的导热系数最低可以低至0.018W/(m·K)，远远小于现有技术中的发泡陶瓷保温板的导热系数，这就使得本发明的制备方法得到的发泡陶瓷保温板具有更好的保温性能，使其更适用于作为建筑外墙用的保温材料。
附图说明
图1是本发明的轻质隔热发泡陶瓷保温板的制备方法简述工艺图。
具体实施方式
本发明提供一种粉煤灰轻质隔热发泡陶瓷保温板及其制备方法和应用，其总体技术方案如图1所示：
如图1所示，本发明的粉煤灰轻质隔热发泡陶瓷保温板的制备方法包括如下步骤：
步骤a，配料、球磨，先将粉煤灰65～85％、除尘灰0～10％、膨润土10～25％、电厂炉渣0～10％、发泡剂0.1～4％混合得到混合料，再将混合料进行干磨得到混合料粉；以上百分数为质量百分数；
步骤b，装匣，将混合粉料平铺在底部铺有氧化铝粉的匣钵中；
步骤c，高温烧结，在1150～1200℃的氧化气氛下烧结，烧结完后保温0.5～3hr；
步骤d，冷却，即得到所述一种粉煤灰轻质隔热发泡陶瓷保温板。
所述发泡剂是碳化硅微粉、半焦的一种或者二者兼有；两种发泡剂价格便宜，用量少，变废为宝，节约成本。
所述膨润土是先将膨润土原矿初步粉碎后经过100℃烘干至膨润土的含水率≤0.5％为止，再以膨润土：球＝1:1(质量比例)进行干磨6～12hr后过200目筛网(采用英国泰勒筛)得到微粉。
步骤a中，干磨工序是采用粒径为0.5～2cm的氧化铝球石作为研磨介质，按照混合料：研磨介质＝1:1.5～2(质量比例)的比例干法球磨1～3hr。干法球磨可以使发泡剂均匀分布在粉料中，这是得到泡径均匀的发泡陶瓷的必备条件。
步骤b中，在匣钵的底部均匀平铺氧化铝粉体、在匣钵四壁也涂覆氧化铝浆料。这样一方面是为了防止发泡陶瓷粘在匣钵四壁和底部，另一方面是为了发泡陶瓷脱模容易。
步骤c中，将匣钵置于电炉中，然后在氧化气氛下，在室温～600℃之间加热2～5h、优选3～4hr，在600～1000℃之间加热1～4h、优选1.5～3hr，在1000～最高温度点(1150～1200℃)之间加热1～3h、优选2～2.5hr，在1150～1200℃保温0.5～3h，、优选1～2.5hr，然后关闭电源，随炉冷却。这样做是为了让发泡陶瓷缓慢降温，充分的释放内部热应力，若降温过快，会使发泡陶瓷开裂。
实施例
下面通过具体实施例详细说明本发明。
实施例1：
1、原料准备：将粉煤灰、膨润土烘干备用。其中：
粉煤灰为国标一级干粉煤灰，其主要成分(以重量含量计)为SiO250～60％，Al2O320～40％，Fe2O33～10％，CaO 4～7％，其余镁、钾、钠等元素的氧化物占5～15％；粉体过200目筛网，筛余量小于5％；
膨润土是内蒙古包头当地的天然粘土，主要成分(以重量含量计)为SiO260～80％，Al2O310～20％，Fe2O32～7％，CaO 2～5％，其余镁、钾、钠等元素的氧化物占5～15％；膨润土微粉是先将膨润土原矿初步粉碎后经过100℃烘干至膨润土的含水率≤0.5％(wt)为止，再以膨润土：球＝1:1(质量比例)进行干磨6～12hr后过200目筛网得到微粉，其中球的粒径为0.5～2cm的氧化铝球石。
除尘灰是选用包钢集团公司烧结厂的325目除尘灰，粒径在45μm左右；
半焦是选用内蒙古包头当地洗煤厂生产的半焦，经过100℃烘干至半焦的含水率≤0.1％(wt)为止，再以半焦：球＝1:1进行干磨1～4hr后过200目筛网(采用英国泰勒筛)得到微粉，其中球的粒径为0.5～2cm的氧化铝球石；
电厂炉渣是选用包钢集团公司自备电厂产生的炉渣，经过100℃烘干至电厂炉渣的含水率≤0.1％(wt)为止，再以电厂炉渣：球＝1:1进行干磨3～6hr后过200目筛网得到微粉，其中球的粒径为0.5～2cm的氧化铝球石；其主要成分(以重量含量计)为SiO240～60％，Al2O330～40％，Fe2O33～8％，CaO 3～7％，其余镁、钾、钠等元素的氧化物占5～15％。
发泡剂碳化硅采用325目碳化硅微粉。
2、制备：选取粉煤灰80％、膨润土20％、碳化硅微粉0.3％(外加)，以上百分数均为质量百分数；混合得到混合料，然后采用粒径为1cm和0.5cm的氧化铝球石按1:2比例混合作为研磨介质，按照混合料：研磨介质＝1:1.5的比例(质量比例)干法球磨1hr得到混合粉料；再将混合粉料平铺在底部铺有氧化铝粉的匣钵中，同时在匣钵四壁也涂覆有氧化铝浆料，将混合粉料均匀的平铺在匣钵里面，混合粉料的高度为匣钵高度的1/3；然后在氧化气氛下，在4hr内使其从室温加热至600℃，在2hr内使其从600℃加热至1000℃，在2hr内使其从1000℃加热至1150℃，在1150℃保温2hr，然后关闭电源，随炉冷却，即得到所述轻质隔热发泡陶瓷保温板。所述轻质隔热发泡陶瓷保温板的闭合气孔率为80％，闭合气孔孔径为4mm，闭合气孔呈均匀分布在陶瓷烧结体内。陶瓷烧结体密度为0.35g/cm3，抗拉强度达到0.6MPa，抗压强度达到3MPa，导热系数为0.03W/(m·K，200℃)。其中，闭合气孔率按照标准GB/T10799-2008进行检测，闭合气孔孔径按照标准GB/T1967-1996进行检测，烧结体密度按照标准GB/T2998-2001(等效采用ISO 5016:1997)进行检测，抗拉强度按照标准GB/T9641-1988进行检测，抗压强度按照标准GB/T1964-1996进行检测，导热系数按照GB/T10294-2008进行检测，以下实施例中的测定均与该实施例1的测定方法相同，将省略不再赘述。
实施例2：原料粉煤灰、膨润土成分与实施例1相同；所不同的是各原料用量和轻质隔热发泡陶瓷保温板制备的步骤，具体如下：
选取粉煤灰65％、膨润土25％、除尘灰4％、电厂炉渣6％、碳化硅微粉0.4％(外加)、半焦1％(外加)，以上百分数均为质量百分数；混合得到混合料，然后采用粒径为1cm和0.5cm的氧化铝球石按1:2比例混合作为研磨介质，按照混合料：研磨介质＝1:2的比例干法球磨1.5hr得到混合粉料；再将混合粉料平铺在底部铺有氧化铝粉的匣钵中，同时在匣钵四壁也涂覆有氧化铝浆料，将混合粉料均匀的平铺在匣钵里面，混合粉料的高度为匣钵高度的1/3；然后在氧化气氛下，在3hr内使其从室温加热至600℃，在1.5hr内使其从600℃加热至1000℃，在2hr内使其从1000℃加热至1160℃，在1160℃保温1.5hr，然后关闭电源，随炉冷却，即得到所述轻质隔热发泡陶瓷保温板。所述轻质隔热发泡陶瓷保温板的闭合气孔为82％，闭合气孔孔径为5mm，闭合气孔呈均匀分布在陶瓷烧结体内。陶瓷烧结体密度为0.26g/cm3，抗拉强度达到0.55MPa，抗压强度达到2.4MPa，导热系数为0.026W/(m·K，200℃)。
实施例3：原料粉煤灰、膨润土、电厂炉渣成分与实施例1相同；所不同的是各原料用量和轻质隔热发泡陶瓷保温板制备的步骤，具体如下：
选取粉煤灰85％、膨润土10％、电厂炉渣5％、碳化硅微粉0.5％(外加)，以上百分数均为质量百分数；混合得到混合料，然后采用粒径为1cm和0.5cm的氧化铝球石按1:2比例混合作为研磨介质，按照混合料：研磨介质＝1:1的比例干法球磨1.5h得到混合粉料；再将混合粉料平铺在底部铺有氧化铝粉的匣钵中，同时在匣钵四壁也涂覆有氧化铝浆料，将混合粉料均匀的平铺在匣钵里面，混合粉料的高度为匣钵高度的1/3；然后在氧化气氛下，在3hr内使其从室温加热至600℃，在2hr内使其从600℃加热至1000℃，在2.5hr内使其从1000℃加热至1180℃，在1180℃保温2hr，然后关闭电源，随炉冷却，即得到所述轻质隔热发泡陶瓷保温板。所述轻质隔热发泡陶瓷保温板的闭合气孔为85％，闭合气孔孔径为5mm，闭合气孔呈均匀分布在陶瓷烧结体内。陶瓷烧结体密度为0.22g/cm3，抗拉强度达到0.52MPa，抗压强度达到2.2MPa，导热系数为0.021W/(m·K，200℃)。
实施例4：原料粉煤灰、膨润土、电厂炉渣成分与实施例1相同；所不同的是各原料用量和轻质隔热发泡陶瓷保温板制备的步骤，具体如下：
选取粉煤灰70％、膨润土20％、电厂炉渣10％、碳化硅微粉0.6％(外加)半焦2％(外加)，以上百分数均为质量百分数；混合得到混合料，然后采用粒径为1cm和0.5cm的氧化铝球石按1:2比例混合作为研磨介质，按照混合料：研磨介质＝1:2的比例干法球磨1h得到混合粉料；再将混合粉料平铺在底部铺有氧化铝粉的匣钵中，同时在匣钵四壁也涂覆有氧化铝浆料，将混合粉料均匀的平铺在匣钵里面，混合粉料的高度为匣钵高度的1/3；然后在氧化气氛下，在3h内使其从室温加热至600℃，在3hr内从600℃加热至1000℃，在2.5hr内从1000℃加热至1200℃，在1200℃保温1hr，然后关闭电源，随炉冷却，即得到所述轻质隔热发泡陶瓷保温板。所述轻质隔热发泡陶瓷保温板的闭合气孔为82％，闭合气孔孔径为7mm，闭合气孔呈均匀分布在陶瓷烧结体内。陶瓷烧结体密度为0.2g/cm3，抗拉强度达到0.5MPa，抗压强度达到2MPa，导热系数为0.018W/(m·K，200℃)。
从以上的实施例可以看出，本发明的方法制备的轻质隔热发泡陶瓷保温板其各性能如下：闭合气孔为80-85％，闭合气孔孔径为4-7mm，闭合气孔呈均匀分布在陶瓷烧结体内。陶瓷烧结体密度为0.20-0.35g/cm3，抗拉强度达到0.50-0.60MPa，抗压强度达到2.0-3.0MPa，导热系数为0.018-0.03W/(m·K，200℃)。
与现有技术相比，本发明的优点是：(1)不仅在生产过程中充分使用了粉煤灰、除尘灰、电厂炉渣等工业废料，能耗小，无有害气体排放，无污染，而且在使用过程中密度低、导热系数小，保温效果好；有利于节约自然资源，降低生产成本，而且有利于环境保护；(2)采用本发明制得的发泡陶瓷保温板的导热系数低，仅为0.02W/(m·K)左右，而发泡水泥保温板约为0.06W/(m·K)，硬质矿棉板约为0.08W/(m·K)；而且使用温度范围宽(-100～500℃)，这些特点尤其适用于北方寒冷地区，同时在南方地区也有很好的应用前景；(3)发泡陶瓷保温板的闭气孔率达到80％以上、抗拉强度达到0.5MPa以上，密度为0.2～0.35g/cm3；(4)采用本发明制得的轻质隔热发泡陶瓷保温板为A1级不燃材料，保温性能好，能满足国家关于墙体保温建材的相关规定。
应当说明的是，这些实施例仅仅是为了阐述本发明，并不是本发明的全部，对于本技术领域普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本发明的保护范围。
Claims (17)
1.一种粉煤灰轻质隔热发泡陶瓷保温板，其特征在于，所述发泡陶瓷保温板按重量百分含量计含有下述原料：粉煤灰70～85％，除尘灰0～12％，膨润土10～25％，电厂炉渣5～10％，并且还含有外加的发泡剂，所述外加的发泡剂相对于所述粉煤灰、除尘灰、膨润土和电厂炉渣的混合料的总质量的添加比例为0.1-4％。
2.根据权利要求1所述的粉煤灰轻质隔热发泡陶瓷保温板，其特征在于，电厂炉渣的含量为5～9％，所述外加的发泡剂相对于所述粉煤灰、除尘灰、膨润土和电厂炉渣的混合料的总质量的添加比例为0.2～3％。
3.根据权利要求1所述的粉煤灰轻质隔热发泡陶瓷保温板，其特征在于，粉煤灰的含量为70-80％。
4.根据权利要求1-3任一项所述的粉煤灰轻质隔热发泡陶瓷保温板，其特征在于，膨润土的含量为15-20％。
5.根据权利要求1-3任一项所述的粉煤灰轻质隔热发泡陶瓷保温板，其特征在于，发泡剂是碳化硅和/或半焦。
6.根据权利要求5所述的粉煤灰轻质隔热发泡陶瓷保温板，其特征在于，发泡剂是碳化硅，其用量为0.3-0.6％；或者发泡剂是半焦，其用量为1-2％；或者发泡剂是碳化硅和半焦，碳化硅的用量为0.3-0.6％，半焦的用量为1-2％；其中碳化硅的细度是325目。
7.根据权利要求1-3任一项所述的粉煤灰轻质隔热发泡陶瓷保温板，其特征在于，所述粉煤灰按重量百分含量计包含：SiO250～60％，Al2O320～40％，Fe2O33～10％，CaO4～7％，其余镁、钾、钠元素的氧化物占5～15％，粉煤灰各组分含量之和为100％。
8.根据权利要求1-3任一项所述的粉煤灰轻质隔热发泡陶瓷保温板，其特征在于，所述膨润土按重量百分含量计包含：SiO260～80％，Al2O310～20％，Fe2O32～7％，CaO2～5％，其余镁、钾、钠元素的氧化物占5～15％。
9.根据权利要求1-3任一项所述的粉煤灰轻质隔热发泡陶瓷保温板，其特征在于，所述电厂炉渣的主要成分以重量含量计为SiO240～60％，Al2O330～40％，Fe2O33～8％，CaO3～7％，其余镁、钾、钠元素的氧化物占5～15％，电厂炉渣各组分含量之和为100％。
10.权利要求1-9任一项所述的粉煤灰轻质隔热发泡陶瓷保温板的制备方法，其特征在于，所述方法包括如下步骤：步骤a，配料、球磨，先将各原料按比例混合得到混合料，再将混合料进行干磨得到混合粉料；步骤b，装匣，将混合粉料平铺在底部铺有氧化铝粉的匣钵中；步骤c，高温烧结，在1150～1200℃的氧化气氛下烧结，烧结完后保温0.5～3h；步骤d，冷却，即得到所述一种粉煤灰轻质隔热发泡陶瓷保温板。
11.根据权利要求10所述的制备方法，其特征在于，所述膨润土是先将膨润土原矿初步粉碎后经过烘干至膨润土的含水率≤0.5％为止，再以氧化铝球进行干磨6～12h后过200目筛网得到微粉。
12.根据权利要求10所述的制备方法，其特征在于，在步骤a中，干磨工序是采用粒径为0.5～2cm的氧化铝球石作为研磨介质，按照混合料的质量：研磨介质的质量＝1:1.5～2的比例干法球磨1～3h；混合料干磨后得到的混合粉料的粒度为200目以上。
13.根据权利要求10-12任一项所述的制备方法，其特征在于，在步骤b中，在匣钵的底部均匀平铺氧化铝粉体、在匣钵四壁涂覆氧化铝浆料。
14.根据权利要求10-12任一项所述的制备方法，其特征在于，在步骤c中，烧结的加热程序为：室温～600℃之间加热2～5h，在600～1000℃之间加热1～4h，在1000～最高温度点之间加热1～3h，在1150～1200℃保温0.5～3h；其中，所述最高温度点是指1150～1200℃。
15.根据权利要求14所述的制备方法，其特征在于，在步骤c中，烧结的加热程序为：室温～600℃之间加热3～4hr，在600～1000℃之间加热1.5～3hr，在1000～最高温度点之间加热2～2.5hr，在1150～1200℃保温1～2.5hr。
16.权利要求1-9任一项所述的保温板在作为建筑保温材料中的应用。
17.根据权利要求16所述的应用，其中所述建筑保温材料是建筑外墙保温材料。
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