CN104742310B - 一种塑料金属复合体及其制备方法 - Google Patents

一种塑料金属复合体及其制备方法 Download PDF

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Abstract

为克服现有技术提供的塑料金属复合体中，金属与塑料的结合强度较低的问题，本发明提供了一种塑料金属复合体，包括金属件和塑料件；所述金属件包括金属基材和形成于金属基材表面上的多个勾部，所述金属基材表面具有多个凹坑；所述勾部位于凹坑边缘处；所述塑料件结合于金属基材表面，并且填充所述凹坑；所述勾部延伸入塑料件内部。同时，本发明还公开了上述塑料金属复合体的制备方法。本发明提供的塑料金属复合体中，金属与塑料的结合强度高。

Description

一种塑料金属复合体及其制备方法
技术领域
本发明涉及一种电子设备领域，尤其是一种塑料金属复合体及其制备方法。
背景技术
随着手机技术的发展，超薄超轻和一体化的造型逐渐成为流行趋势，金属外壳符合超轻超薄的流行趋势，体现出品牌价值，逐渐为越来越多的手机厂商使用。但金属成型加工手机内部结构困难，全金属手机难以让天线正常工作，因此在金属外壳内部注塑塑料卡扣或在手机壳上一半金属另一半注塑塑料以安装天线部分，成为很多手机机型的设计。金属如何与塑料牢固的粘接在一起，成为手机外壳造型的关键技术之一，而且粘结需要足够紧密以便于后续表面装饰。
现有技术中，金属部件与塑料部件的一体化连接的方法包括：(1)、使用粘结剂、双面胶带将塑料部件粘结于金属部件上；(2)、使用螺丝等固定构件将两者固定；(3)、在金属部件侧的接合面上事先形成微小的凹坑，使金属部件与塑料部件结合。其中，尤其是在金属部件上形成微小的凹坑、使用粘结剂的方法较为常见。
但是，上述方法制备得到的塑料金属复合体中，金属与塑料的结合强度仍然较低。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是针对现有技术提供的塑料金属复合体中，金属与塑料的结合强度较低的问题，提供一种塑料金属复合体。
本发明解决上述技术问题所采用的技术方案如下：
提供一种塑料金属复合体，包括金属件和塑料件；所述金属件包括金属基材和形成于金属基材表面上的多个勾部，所述金属基材表面具有多个凹坑；所述勾部位于凹坑边缘处；所述塑料件结合于金属基材表面，并且填充所述凹坑；所述勾部延伸入塑料件内部。
本发明提供的塑料金属复合体中，金属件表面具有多个凹坑和位于凹坑边缘的多个勾部。塑料件结合于金属基材表面，填充所述凹坑，并且勾部斜向上延伸入塑料件内部，将塑料件牢固的固定于金属件表面，大大提高了塑料件和金属件之间的结合强度。
同时，本发明还提供了上述塑料金属复合体的制备方法，包括：
S1、采用射线束照射金属基材表面，形成微熔池；
S2、采用高能脉冲射线束照射微熔池，使微熔池内部熔融金属气化，产生爆破；将金属基材冷却，形成凹坑和勾部，所述勾部位于凹坑边缘；
S3、更改射线束照射位置，重复步骤S1和S2多次，形成金属件；
S4、在金属件具有凹坑和勾部的表面上注塑，形成塑料金属复合体。
通过上述方法，采用射线束(例如激光)照射金属基材表面，将照射区域的金属基材融化，形成微熔池。然后采用高能脉冲射线束(例如高能脉冲激光)，使微熔池内部的金属被迅速加热气化，产生爆破。微熔池内的熔融金属爆破喷出，从而在金属基材表面形成凹坑。同时，从微熔池内爆破喷出的金属遇到空气迅速冷却固化，在凹坑边缘形成斜向上延伸的勾部。
更改射线束照射位置后，重复上述操作，即可在基材表面形成多个凹坑和勾部。然后在具有凹坑和勾部的表面上注塑，形成塑料件。此时，塑料件即可填充凹坑，并且勾部斜向上延伸入塑料件内部，使制备得到的塑料金属复合体中，金属与塑料的结合强度非常高。
上述塑料金属复合体可广泛应用于电子产品(例如手机、平板电脑等)的外壳。
附图说明
图1是本发明提供的塑料金属复合体中，金属件的剖面结构示意图；
图2是本发明提供的塑料金属复合体的剖面结构示意图；
图3是本发明实施例4制备得到的塑料金属复合体中，金属件表面凹坑的电镜照片；
图4是本发明实施例4制备得到的塑料金属复合体的金属件与塑料件结合部示意图；
图5是本发明实施例4制备得到的塑料金属复合体的金属件与塑料件结合部的电镜照片。
说明书附图中的附图标记如下：
1、金属件；11、金属基材；12、勾部；13、凹坑；2、塑料件。
具体实施方式
为了使本发明所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
本发明提供的塑料金属复合体包括金属件和塑料件；所述金属件包括金属基材和形成于金属基材表面上的多个勾部，所述金属基材表面具有多个凹坑；所述勾部位于凹坑边缘处；所述塑料件结合于金属基材表面，并且填充所述凹坑；所述勾部延伸入塑料件内部。
对于上述金属件，其材质可采用现有技术中常用的各种金属，例如铝合金、不锈钢、镁中的一种。当用作电子产品(例如手机或平板电脑)的外壳时，通常，采用铝合金或不锈钢。
上述金属件包括金属基材和多个勾部。本发明中，上述多个勾部同样为金属，勾部与金属基材为一体。
根据本发明，上述塑料金属复合体中，勾部延伸入塑料件内部，将塑料件牢牢卡在金属件表面。对于上述勾部，其高度可在较大范围内变动，优选情况下，所述勾部斜向上延伸，高度为1nm-1mm。
本发明中，勾部位于凹坑边缘的金属基材表面。对于上述凹坑，其直径可在较大范围内变动，优选情况下，所述凹坑直径为0.1Mm-1mm。所述凹坑具有多个，分散于金属基材表面。优选情况下，所述凹坑在金属基材表面均匀分布。
根据本发明，上述塑料金属复合体中，塑料件填充金属基材表面的凹坑，并且被勾部卡接于金属件表面。对于上述塑料件，其材质可采用现有技术中常用的各种塑料，例如，所述塑料件材质选自聚乙烯、聚丙烯、聚缩醛、聚苯乙烯、改性聚苯醚、聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯、聚萘二甲酸乙二醇酯、聚苯硫醚、聚酰亚胺、聚酰胺酰亚胺、聚醚酰亚胺、聚砜、聚醚砜、聚醚酮、聚碳酸酯、聚酰胺、热塑性聚氨酯、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物中的一种。
为了进一步提高上述塑料金属复合材料中塑料件的力学强度，优选情况下，所述塑料件包括塑料基体和分散于塑料基体中的玻璃纤维。以所述塑料基体的含量为基准，所述玻璃纤维的含量为1wt％-50wt％。此时，塑料基体材质可以选自聚乙烯、聚丙烯、聚缩醛、聚苯乙烯、改性聚苯醚、聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯、聚萘二甲酸乙二醇酯、聚苯硫醚、聚酰亚胺、聚酰胺酰亚胺、聚醚酰亚胺、聚砜、聚醚砜、聚醚酮、聚碳酸酯、聚酰胺、热塑性聚氨酯、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物中的任意一种。
为改善玻璃纤维与塑料基体的协同作用，进一步提高塑料件的力学性能，优选情况下，所述塑料基体材质选自聚苯硫醚、聚碳酸酯、聚酰胺中的任意一种。
本发明提供的塑料金属复合体可通过如下方法制备得到：
S1、采用射线束照射金属基材表面，形成微熔池；
S2、采用高能脉冲射线束照射微熔池，使微熔池内部熔融金属气化，产生爆破；将金属基材冷却，形成凹坑和勾部，所述勾部位于凹坑边缘；
S3、更改射线束照射位置，重复步骤S1和S2多次，形成金属件；
S4、在金属件具有凹坑和勾部的表面上注塑，形成塑料金属复合体。
上述步骤S1中，通过射线束照射金属基材表面，将射线束照射处的金属基材融化，形成微熔池。微熔池内的金属处于熔融状态。
具体的，上述射线束可采用现有的各种，例如可采用激光。通过激光照射可将金属熔融。如本领域技术人员公知的，针对常用的各种金属，激光均可将熔融，只需根据实际情况调整激光强度即可。
步骤S1中，采用的金属基材为现有技术中常用的各种金属，例如金属基材的材质选自铝合金、不锈钢、镁中的一种。
针对上述各种金属基材，优选情况下，所述步骤S1中，射线束为激光，照射时最大功率为25w。优选情况下，照射时功率为18-25W。频率为8-12KHz，电流为14-22A，照射时间1-100微秒。
采用激光照射金属基材表面，形成微熔池时，可通过调整激光光斑大小改变激光照射面积，从而改变微熔池大小。
根据本发明，优选情况下，所述步骤S1中，采用直径为0.1μm-1mm的射线束照射金属基材表面，形成直径为0.1μm-1mm的微熔池。
本发明中，形成微熔池后，实施步骤S2。采用高能脉冲射线束照射微熔池，使微熔池内部熔融金属气化，产生爆破。金属气化爆破时，将带出熔融态的金属，被带出的熔融金属在空气中立刻凝固，从而形成勾部。同时，爆破后，微熔池内部形成凹坑。
步骤S2中，需提供瞬间的高能量，使微熔池内部的金属气化。根据本发明，所述步骤S2中，高能脉冲射线束为高能脉冲激光，照射时最大功率为25w。优选情况下，照射时功率为18-25W。频率为8-12KHz，电流为26-34A，照射时间2-3微秒。通过上述强度和时间的高能脉冲激光照射，即一个脉冲照射，可使微熔池内部的熔融金属气化，产生爆破现象。
如前所述，针对不同的金属材料，其产生爆破的最佳条件通常不同，根据本发明，只需能通过高能脉冲激光照射产生爆破即可。即，步骤S2中，采用高能脉冲激光，控制照射时最大功率为25w，频率为8-12KHz，电流为26-34A，照射时间2-3微秒即可。
根据本发明，当上述微熔池的直径为0.1μm-1mm时，在上述高能脉冲激光照射下，更利于形成上述勾部，对进一步提高塑料件和金属件的结合强度非常有利。
优选情况下，所述步骤S2中，所述勾部高度为1nm-1mm。
本发明中，通过上述方法即可在金属基材表面形成一个凹坑和勾部。根据本发明，改变激光照射位置，重复上述步骤S1和S2多次，在金属基材表面形成多个凹坑和勾部，即可制备得到上述金属件。
得到上述金属件之后，即可在其具有凹坑的表面上制备塑料件。具体形成塑料件的方法可以为现有的各种，例如可通过注塑成型制备上述塑料件，具体的，所述注塑方法为：射压1600-2400bar，保压800-1400bar，使用油温机时上下模温为80-150℃，射出时间为0.5-2s。
上述注塑时采用的塑料材质可选有现有的各种，例如塑料材质选自聚乙烯、聚丙烯、聚缩醛、聚苯乙烯、改性聚苯醚、聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯、聚萘二甲酸乙二醇酯、聚苯硫醚、聚酰亚胺、聚酰胺酰亚胺、聚醚酰亚胺、聚砜、聚醚砜、聚醚酮、聚碳酸酯、聚酰胺、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物中的一种。
同样的，所述步骤S4中，注塑时采用的材料为树脂与玻璃纤维的混合物，从而制备内部分散有玻璃纤维的塑料件。
优选情况下，上述混合物中，所述树脂选自聚苯硫醚、聚碳酸酯、聚酰胺中的一种；以所述树脂的重量为基准，所述玻璃纤维的含量为1wt％-50wt％。
经过上述注塑后，即可得到本发明提供的塑料金属复合体。
下面结合图1-图2对上述塑料金属复合体进行进一步说明。
该塑料金属复合体包括金属件1和塑料件2。金属件1包括金属基材11和多个勾部12。金属基材11的上表面具有多个均匀分布的凹坑13。勾部12位于凹坑13边缘，并斜向上延伸。
塑料件2覆盖于上述金属件1上表面上，并填充金属基材表面的凹坑13，同时，金属件1的勾部12延伸入塑料件2内部。
通过凹坑13和嵌入塑料件2内部的勾部12可将塑料件2和金属件1牢固的固定。
以下通过实施例对本发明进行进一步的说明。
实施例1
本实施例用于说明本发明公开的塑料金属复合体及其制备方法。
采用铝合金(A6061)作为金属基材。
采用EP-25半导体激光器，调整最大功率为25w，频率为10KHz，电流为18A，照射铝合金表面，照射光斑直径为10微米，照射20微秒。形成直径为10微米的微熔池。
调整激光器的电流为30A，采用高能脉冲激光照射微熔池2微秒。然后冷却，在铝合金表面形成直径为10微米的凹坑以及高度为1微米的勾部。
重复上述操作，在铝合金表面形成多排均匀分布的凹坑和勾部。得到金属件。
将上述金属件放置于德国恩格尔注塑机内，采用聚酰胺和玻璃纤维的混合物(以聚酰胺重量为基准，玻璃纤维含量为50wt％)作为注塑材料，进行注塑。注塑条件为：射压2200bar，保压1200bar，使用油温机时上下模温为130℃，射出时间为1s。
制备得到塑料金属复合体A1。其中，金属件厚度为1mm，宽度为13mm；塑料件厚度为2mm，宽度为13mm。塑料件和金属件重叠区域为13mm×5mm的矩形。
实施例2
本实施例用于说明本发明公开的塑料金属复合体及其制备方法。
采用铝合金(A6061)作为金属基材。
采用EP-25半导体激光器，调整最大功率为25w，频率为8KHz，电流为15A，照射铝合金表面，照射光斑直径为100微米，照射80微秒。形成直径为100微米的微熔池。
调整激光器的电流为28A，采用高能脉冲激光照射微熔池3微秒。然后冷却，在铝合金表面形成直径为100微米的凹坑以及高度为10微米的勾部。
重复上述操作，在铝合金表面形成多排均匀分布的凹坑和勾部。得到金属件。
将上述金属件放置于德国恩格尔注塑机内，采用聚苯硫醚和玻璃纤维的混合物(以聚苯硫醚重量为基准，玻璃纤维含量为30wt％)作为注塑材料，进行注塑。注塑条件为：射压1800bar，保压1000bar，使用油温机时上下模温为100℃，射出时间为1.5s。
制备得到塑料金属复合体A2。其中，金属件厚度为1mm，宽度为13mm；塑料件厚度为2mm，宽度为13mm。塑料件和金属件重叠区域为13mm×5mm的矩形。
实施例3
本实施例用于说明本发明公开的塑料金属复合体及其制备方法。
采用铝合金(A6061)作为金属基材。
采用EP-25半导体激光器，调整最大功率为25w，频率为12KHz，电流为21A，照射铝合金表面，照射光斑直径为1微米，照射5微秒。形成直径为1微米的微熔池。
调整激光器的电流为32A，采用高能脉冲激光照射微熔池3微秒。然后冷却，在铝合金表面形成直径为1微米的凹坑以及高度为0.3微米的勾部。
重复上述操作，在铝合金表面形成多排均匀分布的凹坑和勾部。得到金属件。
将上述金属件放置于德国恩格尔注塑机内，采用聚碳酸酯和玻璃纤维的混合物(以聚碳酸酯重量为基准，玻璃纤维含量为30wt％)作为注塑材料，进行注塑。注塑条件为：射压2400bar，保压1400bar，使用油温机时上下模温为150℃，射出时间为0.5s。
制备得到塑料金属复合体A3。其中，金属件厚度为1mm，宽度为13mm；塑料件厚度为2mm，宽度为13mm。塑料件和金属件重叠区域为13mm×5mm的矩形。
实施例4
本实施例用于说明本发明公开的塑料金属复合体及其制备方法。
采用不锈钢(SMS304)作为金属基材。
采用EP-25半导体激光器，调整最大功率为25w，频率为10KHz，电流为18A，照射不锈钢表面，照射光斑直径为60微米，照射20微秒。形成直径为20微米的微熔池。
调整激光器的电流为30A，采用高能脉冲激光照射微熔池2微秒。然后冷却，在不锈钢表面形成直径为60微米的凹坑以及高度为30微米的勾部。
重复上述操作，在不锈钢表面形成多排均匀分布的凹坑和勾部。得到金属件。
采用电子显微镜观察金属件表面，如图3所示，金属件表面具有凹坑，其直径为60微米。
将上述金属件放置于德国恩格尔注塑机内，采用聚酰胺和玻璃纤维的混合物(以聚酰胺重量为基准，玻璃纤维含量为50wt％)作为注塑材料，进行注塑。注塑条件为：射压2100bar，保压1100bar，使用油温机时上下模温为140℃，射出时间为1s。
制备得到塑料金属复合体A4。采用电子显微镜观察金属复合件中，塑料件与金属件的结合部，并对该结合部进行模拟，如图4和图5所示。可以看出，塑料件填充满金属件表面的凹坑，且金属件的勾部有效延伸入塑料件内。
上述金属复合件A4中，金属件厚度为1mm，宽度为13mm；塑料件厚度为2mm，宽度为13mm。塑料件和金属件重叠区域为13mm×5mm的矩形。
实施例5
本实施例用于说明本发明公开的塑料金属复合体及其制备方法。
采用不锈钢(SMS304)作为金属基材。
采用EP-25半导体激光器，调整最大功率为25w，频率为11KHz，电流为22A，照射不锈钢表面，照射光斑直径为200微米，照射30微秒。形成直径为200微米的微熔池。
调整激光器的电流为27A，采用高能脉冲激光照射微熔池3微秒。然后冷却，在不锈钢表面形成直径为200微米的凹坑以及高度为50微米的勾部。
重复上述操作，在不锈钢表面形成多排均匀分布的凹坑和勾部。得到金属件。
将上述金属件放置于德国恩格尔注塑机内，采用聚苯硫醚和玻璃纤维的混合物(以聚苯硫醚重量为基准，玻璃纤维含量为30wt％)作为注塑材料，进行注塑。注塑条件为：射压1600bar，保压800bar，使用油温机时上下模温为80℃，射出时间为2s。
制备得到塑料金属复合体A5。其中，金属件厚度为1mm，宽度为13mm；塑料件厚度为2mm，宽度为13mm。塑料件和金属件重叠区域为13mm×5mm的矩形。
实施例6
本实施例用于说明本发明公开的塑料金属复合体及其制备方法。
采用不锈钢(SMS304)作为金属基材。
采用EP-25半导体激光器，调整最大功率为25w，频率为12KHz，电流为22A，照射不锈钢表面，照射光斑直径为1200微米，照射100微秒。形成直径为1200微米的微熔池。
调整激光器的电流为34A，采用高能脉冲激光照射微熔池3微秒。然后冷却，在不锈钢表面形成直径为1200微米的凹坑以及勾部。
重复上述操作，在不锈钢表面形成多排均匀分布的凹坑和勾部。得到金属件。
将上述金属件放置于德国恩格尔注塑机内，采用聚碳酸酯和玻璃纤维的混合物(以聚碳酸酯重量为基准，玻璃纤维含量为30wt％)作为注塑材料，进行注塑。注塑条件为：射压2400bar，保压1400bar，使用油温机时上下模温为150℃，射出时间为0.5s。
制备得到塑料金属复合体A6。其中，金属件厚度为1mm，宽度为13mm；塑料件厚度为2mm，宽度为13mm。塑料件和金属件重叠区域为13mm×5mm的矩形。
对比例1
本对比例用于对比说明本发明公开的塑料金属复合体及其制备方法。
采用铝合金(A6061)作为金属基材。
采用EP-25半导体激光器，调整最大功率为25w，频率为10KHz，电流为18A，照射铝合金表面，照射光斑直径为10微米，照射20微秒。形成直径为10微米的微熔池。
重复上述操作，在铝合金表面形成多排均匀分布的凹坑。得到金属件。
将上述金属件放置于德国恩格尔注塑机内，采用聚酰胺和玻璃纤维的混合物(以聚酰胺重量为基准，玻璃纤维含量为50wt％)作为注塑材料，进行注塑。注塑条件为：射压2200bar，保压1200bar，使用油温机时上下模温为130℃，射出时间为1s。
制备得到塑料金属复合体D1。其中，金属件厚度为1mm，宽度为13mm；塑料件厚度为2mm，宽度为13mm。塑料件和金属件重叠区域为13mm×5mm的矩形。
对比例2
本对比例用于对比说明本发明公开的塑料金属复合体及其制备方法。
采用不锈钢(SMS304)作为金属基材。
采用EP-25半导体激光器，调整最大功率为25w，频率为10KHz，电流为18A，照射不锈钢表面，照射光斑直径为50微米，照射20微秒。形成直径为20微米的微熔池。
重复上述操作，在不锈钢表面形成多排均匀分布的凹坑。得到金属件。
将上述金属件放置于德国恩格尔注塑机内，采用聚酰胺和玻璃纤维的混合物(以聚酰胺重量为基准，玻璃纤维含量为50wt％)作为注塑材料，进行注塑。注塑条件为：射压2100bar，保压1100bar，使用油温机时上下模温为140℃，射出时间为1s。
制备得到塑料金属复合体D2。其中，金属件厚度为1mm，宽度为13mm；塑料件厚度为2mm，宽度为13mm。塑料件和金属件重叠区域为13mm×5mm的矩形。
性能测试
对上述制备得到的塑料金属复合体A1-A6以及D1、D2进行拉伸强度性能测试：
按照ISO527进行测试：采用拉力测试机分别夹持住塑料金属复合体的塑料件和金属件，拉伸速度为10mm/s。
得到的测试结果填入表1。
表1
从表1的测试结果可以看出，本发明提供的塑料金属复合体中，塑料件和金属件之间具有优异的结合强度。
对比A4、A5和A6的测试结果可知，当采用本发明提供的方法，采用直径为0.1μm-1mm的射线束照射金属基材表面，形成微熔池，并且高能脉冲激光的最大功率为25w，频率为8-12KHz，电流为26-34A，照射时间2-3微秒时，对提高塑料件和金属件之间的结合强度更为有利。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种塑料金属复合体的制备方法，其特征在于，包括：S1、采用射线束照射金属基材表面，形成微熔池；S2、采用高能脉冲射线束照射微熔池，使微熔池内部熔融金属气化，产生爆破；将金属基材冷却，形成凹坑和勾部，所述勾部位于凹坑边缘，步骤S2中高能脉冲射线束的能量大于步骤S1中射线束的能量；S3、更改射线束照射位置，重复步骤S1和S2多次，形成金属件；S4、在金属件具有凹坑和勾部的表面上注塑，得到塑料金属复合体。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述步骤S2中，高能脉冲射线束为高能脉冲激光，照射时最大功率为25w，频率为8-12KHz，电流为26-34A，照射时间2-3微秒。
3.根据权利要求2所述的制备方法，其特征在于，所述步骤S2中，所述勾部高度为1nm-1mm。
4.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述步骤S1中，射线束为激光，照射时最大功率为25w，频率为8-12KHz，电流为14-22A，照射时间1-100微秒。
5.根据权利要求2-4中任意一项所述的制备方法，其特征在于，所述步骤S1中，采用直径为0.1μm-1mm的射线束照射金属基材表面，形成直径为0.1μm-1mm的微熔池。
6.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述注塑方法：射压1600-2400bar，保压800-1400bar，使用油温机时上下模温为80-150℃，射出时间为0.5-2s。
7.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述步骤S1中，金属基材的材质选自铝、铝合金、不锈钢、镁、镁合金中的一种；所述步骤S4中，注塑时采用的树脂选自聚乙烯、聚丙烯、聚缩醛、聚苯乙烯、改性聚苯醚、聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯、聚萘二甲酸乙二醇酯、聚苯硫醚、聚酰亚胺、聚酰胺酰亚胺、聚醚酰亚胺、聚砜、聚醚砜、聚醚酮、聚碳酸酯、聚酰胺、热塑性聚氨酯、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物中的一种。
8.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述步骤S4中，注塑时采用的材料为树脂与玻璃纤维的混合物；所述树脂选自聚苯硫醚、聚碳酸酯、聚酰胺中的一种；以所述树脂的重量为基准，所述玻璃纤维的含量为1wt％-50wt％。
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