CN1047343C - 一种生产复合墙板的方法和设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种复合墙板的生产方法和设备，它是用两卷无限长且塑性弯曲变形小的钢丝卷作为墙板的两面盖网，在成墙板前不剪断和校平，经导向辊与芯板一起进入生产线，由定位导向系统定位，经拉进系统叉住拉进，按生产节拍平稳前进，经双曲行星滚轮校直机校直后的支架钢丝经制尖、定长切断，定向插入芯板，再经多点液压加压摆动式勺形上下电极水冷窄空间焊接系统对盖网上各搭接格焊点进行焊接、经拉进系统拉进、切断后进行收集打捆。

Description

一种生产复合墙板的方法和设备

本发明涉及一种复合墙板的生产方法和成套设备，特别适用于以轻质、保温、耐火和隔音材料为保温层，再复以钢丝网(也称盖网，下同)和加入支架钢丝的复合墙板的生产。

轻质复合墙板的结构(如图1、图2所示)是以轻质、保温、耐火、隔音材料制成的芯板作为中间隔热保温层1，两面盖以钢丝网2(也称盖网，下同)再用短棒形支架钢丝3将这三层按设计的间隔距离连接起来，支架钢丝与钢丝网的纵丝4组成桁架形结构，其各结点用电阻焊点焊成一整体，即制成复合墙板。其具有质轻、保温、强度好、刚性大、抗震隔音、降低工程成本、增大建筑的有效使用面积，可实现清洁化全自动生产等优点，是很有发展前景的节能墙体材料。它替代红砖可节省和保护耕地，节省制造能耗和房屋采暖能耗将近50％。因此，大力发展新型墙体材料，以最大限度地限制制造和使用耗能高、毁坏良田、污染环境的实心粘土砖，推广制造、使用新型墙体材料轻质复合墙板具有很重大的意义。

目前国内外生产轻质复合墙板的方法和设备还存在这样那样的缺点。

80年代欧洲UBS集团由泰柏板转型过来一种新型墙体材料称UBS板，亦称泰柏板的第四代产品。它的制造方法是用钢丝焊成网片，再把这些网片按一定的间隔用钢丝穿起来并点固成三维格子，再把聚苯乙烯泡沫板切成窄条插进网格中，形成了UBS板。UBS板只是网片生产和组格生产可实行自动化，要把整张聚苯乙烯泡沫板裁条再用手互插入网格中，不仅生产率得不到提高。而且墙的保温性差，冷风渗透系数大。

德国创造的形式是把钢丝预制成波浪状，按一定距离装在聚苯乙烯一次发泡后流化成形模中，制造出带有波浪钢丝聚苯乙烯泡沫板，再将两片钢丝网装在这种带有波浪钢丝作支承联结件的聚苯板两面上，使钢丝网的网格分别与这种聚苯板中波浪钢丝的波峰被谷一一对应搭靠，然后用手工点焊机逐点焊牢形成一个整体。这种方法要求钢丝波浪形准确，安放到流化模中的位置准确，钢丝网纵横丝与聚苯板中波浪形钢丝的波蜂波谷搭靠，这种方法，手工劳动密集，生产率得不到提高。

国内轻质复合墙板生产方法和设备大致分两种情况，一是国内自己开发，二是引进生产线。

国内自己开发如专利90103277的“轻型保温隔音板生产线工艺及其成套设备”以及专利92101722“轻体保温桁架承重复合板及其制造方法”。从他们的内容看基本属于手工或半手工制造，谈不上自动化生产。

引进的生产线，有天津万力公司从比利时引进的UBS板软件，国内制造的UBS板生产线，呼和浩特引进的韩国舒乐舍板生产线，它们产品的钢丝骨架的支架钢丝不是以桁架形式排列，而是相互平行排列，这种结构，虽然减少了制造难度但在结构力学性能方面就大为逊色，而且生产线的自动化程度不高。95年广东和成都地区引进了奥地利EVG公司生产线，并安装完毕，反映焊接不可靠，这套生产设备由于在方法和原理上存在些缺点和不足使支架钢丝的材料利用率只能达到60％-70％，增加了40％本来不必要的设备量和投资。加上目前国产钢丝，特别是杂牌钢丝在直径公差、材质的软硬，钢丝卷弯曲情况有很多不尽人意，这样的原材料在引进的设备中是无法应用的，也增加了制造难度。

此外从EVG公司在中国专利94118117中所公开的技术中可以看出，这条生产线存尚存在以下不足之处：

1、钢丝网卷取用时，因网卷芯轴直径太小，致使本来很平直的钢丝网变成曲率半径很小的圆柱状，因而在墙板生产线上需采用较复杂的网面校平设备进行困难校平工作。同时钢丝网卷弹散现象严重，只有把钢丝卷置于圆筒内才能克服弹散现象，因而造成在钢丝网向圆筒内安装的困难，而且也大大增加了钢丝网送进时的阻力。

2、钢丝网的送进采用推的方式，由于钢丝网是个带弹性的柔性体，在推送过程中容易失稳，把原本插入后很整齐的支架钢丝推向芯板的一侧，使支架钢丝端与钢丝网纵丝搭接不上，而另一端则形成支架钢丝伸出钢丝网太长的情况。为解决支架钢丝被推向一侧与钢丝网搭接不上的缺点，只有把支架钢丝加长，待焊结完成后再将超长的支架钢丝剪去。这样不仅使支架钢丝的材料利用率大为降低(只有60％-70％)，而且需增加多余的支架钢丝剪切工序和增加两套剪切设备，使生产线设备投资大为增加。

3、支架钢丝的校直和送进时的定位导向精度不高，因此不能保证支架的丝与钢丝网芯板、间的精确位置关系，造成焊接质量不高。同时该技术方案还缺少支架钢丝端头制尖设备，因而不仅定向性差，而且在插入芯板时，由于端头是平面状因而易在芯板上顶出大空洞，进而影响墙板的整体保温性能。

本发明的目的在于提供一种复合墙板的生产方法和设备，以克服目前生产方法和设备存在的质量不可靠、引进设备价高、材料利用率低及不符国情的缺点。

本发明的目的是这样来实现的：

一种生产复合墙板的方法，其特点是用两卷无限长且塑性弯曲变形很小的钢丝网卷作为复合墙板的两面盖网，在成墙板前不剪断，从钢丝网卷转盘上拉出后不经校平，经前段导向辊与芯板一起直接进入生产线，并由三重一定式定位导向系统定位，经由气缸驱动作直线往复运动的拉进系统中的后级进架叉住，按生产节拍平稳前进，同时，经双曲面行星滚轮校直机校直后的支架钢丝经制尖、定长切断，定向插入器按设定间距插入芯板中，后级进架不断按节拍前进，支架钢丝不断插入芯板，直至按规定间隔、行距插完，再经多点液压加压摆动式勺形上下电极水冷窄空间的点焊系统对盖网上各搭接格焊点进行焊接，经拉进系统中的前级进架拉进，切断后进行收集打捆。

本发明的目的还可以由以下技术措施来进一步实现：前述的生产复合墙板的方法，支架钢丝自钢丝盘架上拉出、经双曲行星滚轮校直机校直后，其轴线直线度在180mm长度上为0.05mm，经间歇定长送进切断、制尖后，支架钢丝长度误差小于±0.5mm，再定向插入芯板，其两端与钢丝网纵丝按桁架位置相搭接，且两端钢丝头伸出纵丝的长度为小于2-3mm。

前述的生产复合墙板的方法，是墙板在切断时，当遇到斜插的支架钢丝时，芯板按缝处的钢丝网格行进到支架钢丝插入工位处，支架钢丝定长送进部分自动停止一拍，不向接缝处芯板插入支架钢丝，而后在芯板接缝处网格行进到复合墙板切断工位时，切断设备才自动地切断复合墙板。

实现前述的生产复合墙板方法的设备：是在生产线的两侧设有钢丝网转盘7、钢丝网前段导向辊8、芯板支承台9、盖网2与芯板1的三重一定式定位导向系统14、支架钢丝3的加工插入系统12A、多点液压加压摆动式勺形上下电极水冷窄空间焊接系统20A、复合墙板和钢丝网同步拉进系统、墙板剪23和复合墙板收集打捆系统30A，同时在生产线一侧设有自动协调控制系统24，在另一侧设有液压站21。

前述的设备，钢丝网卷转盘7的外径尺寸大于160mm，中央有外径大于500mm，高小于1000mm的凸台，托盘7a的内孔中装有径向止推轴承7b、7c，轴承套于固定在底盘7e上的芯轴7d上，底盘7e固定在地基上，凸台的上端固定有用于调整轴承间隙的轴承盖7f。

前述的设备，支架钢丝加工插入系统12A包括最多4台、每台最多6格的旋合式钢丝盘架10，两台最多12头双曲面行星滚轮校直机11，两台最多12头间歇定长送进和制尖、切断器12、定向插入器13，它们都对称地布置在生产线的两侧，其中：旋合式钢丝盘架10结构为：钢丝盘64安放在转盘63上，转盘经轴承62固定在摆盘69上，摆盘的左端孔内装入滑动轴承套68后与平面止推轴承66一起装在立柱65上，在摆盘最左端设有止动销67，多个转盘串装在同一立柱65上。间歇定长送进和制尖切断器12对称地布置在生产线两侧，安装在机座平台70上，它由以下两部分组成：

a、间歇定长送进部分：为装于后立板78和活动板79中的内锥套77上装有3个钢球96，保持架95、弹簧76及固定于后立板和活动板右侧的压盘94构成的单向锁定器Ⅰ和Ⅱ，以及穿过活动板的导柱91上装着定位套75、98等零件所组成，后立板78与前立板82固定于可在基板71上作以转销92为轴心的水平方向角度调整的底板73上，它们的上端用2根拉杆80加固形成一个框架，底板73用转销92、螺钉73A和基板71固定，基板71通过T型螺钉72、压板97固定在机座平台70上，并可在机座平台上作平面移位调整；在前后立板和装有滚动副93的活动板79的对应孔中装有4根导柱91；单向锁定器Ⅰ与后立板一起固定不动，装在活动板上的单向锁定器Ⅱ随活动板一起作左右送进运动；最多有12组这样的锁定器组成的间歇定长送进部分，至少有一个气缸74来推动，气缸74固定于后立板78上，气缸74经活塞杆74A及法兰盘74B与活动板79相连，并推动活动板运动。

b、支架钢丝制尖、切断部分：包括上切刀89、下切刀90，下切刀自上而下地定距安装在前立板82上，最多12件；在前立板的侧上端装有油缸81，其活塞杆81A与在前立板的导槽102中作上下滑动的长连杆99相连，在长连杆上装有不多于12件的接杆100，摆杆通过销轴101与长连杆相连，摆杆的另一端用平键88连接在偏心轴83上；上切刀89固定于在垂直导槽84中作上下滑动的大滑块85上，垂直导槽固定在前立板上的下切刀90的上方，大滑块85上开有横向子导槽85A，在横向子导槽中作左右滑动的小滑块86装在偏心轴83的偏心轴颈87上，由油缸81驱动作上下运动的油缸活塞杆81A、长连杆99、销轴101、摆杆100、偏心轴83、小滑块86和大滑块89组成的传动链所推动的上切刀89，其刃口形状与下切刀90刃口形状相对应，按支架钢丝尖端形状制作，分单斜尖刃口103及104和双斜尖刃口105及106，它们的斜度在60°～120°之间。

定向插入器14：至少有12个，它包括导向管101，其铰支端支承在铰轴109上，后端支承在弹簧座112上，两侧面由后支承座111和后压盖113的相应工作面A和B定位；定向插入器安装在插入器支架107上，支架107固定在前立板81上，装配时导向管110的孔110A中心线与下切刀90的孔90A中心线同轴。

前述的设备：钢丝网、芯板的三重一定式定位导向系统14，包括钢丝网、芯板上下两边在纵向长度方向上的定位导向槽及生产线上支架钢丝插入工位后到点焊工位前，为防止钢丝网向内塌陷、保证两边纲丝网和芯板两边距离处处相等的左栅形隔38A和右栅形隔388，左右至少各3件；为防止钢丝网向外移位的凸筋式外限位器40和左右至少各两组纲丝网定高器42。

钢丝网、芯板上下两边在纵向长度方向上的定位导向槽结构为：角铁44、46和角铁35、49各自组装后，固定在生产线框架的上顶板36上，它们各自形成的空腔45和48就成为钢丝网2的左右上导槽；角铁56、55和角铁51、43各自组装后固定在生产线机座平台15上，它们各自形成的空腔54和52就成为钢丝网的左右下导槽；而角铁46和35,55和43间形成的空腔47、53就成为芯板1的上下导槽；左右钢丝网上下导槽各自在同一垂直面内，芯板上下导槽在中间垂直面内，且三者之间保持两两平行、距离相等。

左右栅形隔38A,38B各由至少5根横杆39及固定在横杆上面向芯板的簧片39A和支撑这5根横杆的主杆38构成，立杆的上下两端设有轴孔，立杆分别经轴孔套在固定于角铁46和55的小轴57和固定于角铁35、43上的小轴37上。

凸筋式外限位器40由支承板40A和至少5根面向钢丝网2的凸筋41构成，左右两块支承板40A上下分别固定在角铁44、46和角铁49、51上。

钢丝网定高器42其结构为：定高器的导向套60装在凸筋式外限位器40的支承板40A的孔中，后面盖以盖板58，导向套中安装着孔中带复位簧59的定高销61，定高销的端头G处制成带抓丝勾形式，并在其B、C处倒角5*30；两个定高器为一组，共两组两个定高器之间的距离按照钢丝网被拉动时相互交替地勾住钢丝网纵丝4的距离来设计。

前述的设备：多点液压摆动式勺形上下电极水冷窄空间点焊系统20A至少有两套，对称地安装在生产线两侧，每套点焊系统最多有12个液压加压摆动式勺形上下电极水冷窄空间点焊头116，最多12个三位置油缸122、最多6台次级单回路双输出端的点焊变压器18及6台微机调控的点焊控制器17；

变压器18和点焊头116的联接由变压器上的输出端经软电缆19和接插座117来实现：

焊头116经小轴119与油缸122连在一起，并装于可在支架120中绕转轴121摆动的摆板118上，支架120固定在底板124上，摆板118通过固定在其上的小支架129、经销轴128与气缸127相联、气缸127则固定在底板124上，底板用T型螺钉72和压板97固定在机座平台70上；

相邻两个焊头116的摆动方向相反，相应的两个电极ⅠB与ⅡA、ⅢB与ⅣA、ⅤB与ⅥA……ⅪB与ⅫA组成一个电极对，同时夹住搭接格6中的钢丝网纵丝5和两根支架钢丝3的端头，油缸反向运动，相应的两个电极ⅡB与ⅢA、ⅣB与ⅤA……ⅫB与ⅫA组成电极对。

焊头116上的上下两个电极的形状为直径是网格纵向尺寸的1.5～2.0倍之圆盘形。

前述的设备，复合墙板和钢丝网同步拉进系统是一个用气缸驱动作直线往复运动的柔性同步送进系统，它包括有墙板叉139，级进架部件143、直线滚动导轨副133、级进架支座135、连接杆150、芯板夹141、墙板叉驱动气缸136和级进架驱动气缸152等，15个墙板叉139装在由气缸136驱动的活动板145上，活动板装在级进架框149中，在被叉钢丝网的纵丝和横丝的节点位置、活动板145、级进架框149的前后壁140、146上配镗了15个同轴孔，并在孔中装有套148，活动板145的孔中固定着墙板叉139，墙板叉穿入级进架框149上的套148中，组成一个级进架部件143，并安装在级进架支座135上，级进架支座经直线滚动导轨133安装在机座132上，构成前级进架22；两个前级进架布置在生产线两侧、点焊系统20A之后；，两个上述的级进架部件143各换上15个叉端固定有摩擦系数大且稍有弹性的材料制成的垫151的墙板叉139，安装在另一个级进架支座135上，级进架支座同样经直线滚动导轨133安装在机座32上，构成后级进架16，布置在生产级两侧前段导向辊8之后。一个前级进架22和一个后级进架16用连接杆150和连接套134连接在一起，并由一个气缸152来驱动。两个固定了垫151的墙板叉组成一对芯板夹141，在墙板叉前进时同时夹住芯板，退出时退出芯板。

前述的设备，至少有两台墙板剪23，对称地安装在生产线两侧，每台墙板剪包括有切刀总成155、油缸157、气缸153、158、十字滑块179、机架154、垂直和水平导柱导套机构178相156等；由气缸158驱动可沿十字滑块179垂直导柱导套机构178作上下运动及由气缸153推动沿机架154上的水平导柱导套机构156作水平运动的切刀总成155，最多有25把切刀，切刀里刃159的刃口做成槽形，外刃160的刃口为平口；切刀总成中的里刃159、外刃160及滑垫169依次装在双向凸轮轴170上，而由摆杆173的摆动而转动的凸轮轴170装于切刀总成体171中，凸轮轴170经键112与装在总成体171中的摆杆173相连，摆杆的另一端则经销轴174与由油缸157推动作上下运动的滑块175相连，滑块175与摆块173由固定在盖板167上的导槽隔176相隔，里刃159固定在盖板167上，盖板固定在总成体171上，总成体171固定在机架154上，而机架154则与底座180一起固定在平台15A上；水平及垂直导柱导套机构156及178，其结构为：固定于机架154上的导柱162，其上装有止推块163及轴承盖164、直线滚动轴承166和定位套166，而轴承盖164及定位套166则装在切刀总成体171上。

前述的设备，复合墙板收集打捆系统30A，包括墙板纵行轨道30、墙板纵行拉进器25、横向推进器29、墙板止回器31、打捆平台33和墙板扶正器34等；纵行轨道30固定在生产线机座132上，纵行轨道上至少固定有两个能自动弹起、止住复合墙板回倒的墙板止回器31，打捆平台33设置在生产线机座一侧，另一侧则固定有气缸27推动的纵向拉进器29，止回器31由弹簧推动，由重锤控制可步步后退的扶正器34安装在正对横向推进器及打捆平台后侧、处于横向轴线Y-Y上，重锤32安装在打捆平台后侧。

前述的设备，自动协调控制系统24采用分辨率为0.2mm的无触点接近开关来检测生产线上各动作的位置信号，用大容量程控器编排各动作程序，系统的控制台上设有手动自动转换钮和显示主要生产工艺流程的显示屏。

本发明的优点：

1、是采用大直径的钢丝卷。钢丝网从焊网生产线上成网后本来是很平直的，如果卷成直径很小的网卷，必然要形成弯曲半径很小的塑性弯曲，同时钢丝网卷的弹散力很大，网面不经校平不能使用，钢丝网放送时，需有防弹散措施。大直径的钢丝网卷成卷后网面不发生塑性弯曲，保持成卷前原有的平直度，由于弯曲变形程度很小，网卷并没有弹散力。这就省去小直径钢丝网卷复杂的校平设备和防弹散措施。

大直径的钢丝网卷，每卷钢丝网的长度很大，够用一两个班，省去了大量换钢丝网郑的辅助时间。

2、是钢丝网的送进是采用拉进的方式。这是考虑到钢丝网(即盖网下同)是个柔性体的性质。因为钢丝网的纵丝在未与支架钢丝点焊牢固之前在生产线上是一个柔性体，受不住推力。如果象奥地利EVG公司那样采用推的方式使钢丝网前进，当钢丝网受到推力后必定向里或向外鼓胀，推力越大，这种鼓胀程度也越大。严重时，推力再大，钢丝网也不前进。更严重的是这种鼓胀是不定向的，同一个网格在组装线上的不同位置鼓胀方向不同，不同网格在经过组装线同一个位置时其鼓胀方向也不同。这种鼓胀的性质是随机的不确定的。钢丝网在生产线上又是一个弹性体，钢丝网的鼓胀随着推网力的大小而变化，当推网前进鼓胀出现变大，当停止推网进行别的工序时，这种鼓胀又会消失，这种鼓胀和消失及鼓胀方向的不定性造成钢丝网纵丝向里向外反复不定重运动，同时还伴有上下跳动。钢丝网纵丝和支架钢丝正确装配位置，由于钢丝不规则的运动而被破坏，造成支架钢丝在芯板中被推到一边，使支架钢丝一端与钢丝网纵丝搭不上而无法焊接，而另一端又伸出纵丝而成为多余的丝要切去，为解决搭不上的问题支架钢丝还必须加长。

拉式送进方式不但不产生上述钢丝网纵丝不规则反复不定量运动，因而不需要增加支架钢丝无用长度和增加剪切多余支架钢丝的切断设备。拉式送进方式还可以使钢丝网面得到进一步拉平，使钢丝网、芯板、墙板运行更加平稳。

3、是采用三重一定式的定位导向方式来精确确定并在运动中保持钢丝网、芯板、支架钢丝三着的相互结构位置关系，给点焊互位创造良好的焊接条件，使得焊点牢固，支架钢丝两端平齐，墙板表面平整。

4、是在支架钢丝制备和插入上采取一些特殊措施；首先把支架钢丝充分校直，利用定向插入器确保支架钢丝与钢丝网纵丝精确装配位置关系，从而确保复合墙板的力学特性和点焊可靠性。

把支架钢丝插入端制成尖端，大大减小了插入阻力，增加了插入定向性，有效避免了平端支架钢丝插出芯板时把芯板顶出大洞，而影响墙板的保温性。

支架钢丝的制备精良和支架钢丝插入位置的准确性，保证了支架钢丝、钢丝网纵丝、芯板三者之间的正确装配位置关系，而使得在支架钢丝和钢丝网纵丝点焊之后没有多余的丝头，不需要剪切多余丝头，故省去了这一工序和设备，从而使支架钢丝的材料利用率能达到99％支上。

5、采用多点液压加压摆动式勺形下下电板水冷窄空间点焊系统。焊头的不同摆动组合在很窄的空间里实现了多点焊，在这种情况下如果用常规办法连一半的焊头也很难布置得下，(如每边一个节拍要焊24个焊点，在间距只有100mm，总长才1.2米里的空间，要布置下48个动静焊头，是根本办不到的)，且液压加压方式体积小，响应频率快，压力值真实恒定，可实现队段性加压，使焊点寿命大为提高。

下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细说明。

图1是轻质复合墙板结构示意图

图2为图1的A-A剖视图

图3是实现本发明的生产复合墙板的方法的成套设备在生产线上的平面布置图，也即是生产的工艺流程图

图4是在图3上去掉级进架16和支架钢丝制备和插入系统20A后之A-A的局部剖视图

图5是图4的V-V剖视图

图6是图4的U-U剖视图

图7是图6的K向局剖视图

图8是旋合式钢丝盘架10的结构图

图9为支架钢丝间歇定长送进和制尖切断器结构示意图

图9A为图9之A向的局部视图

图10是图9的8-B局部剖视图

图11是图9的A-A局部视图

图12及图13是图9中制尖切刀刀刃结构示意图

图14及图15、分别是图12及图13的左视图

图16为支架钢丝定向插入器13的沿轴向垂直面的局部剖视图

图17为图16的A向视图

图18为液压加压摆动式勺形上下电极水冷窄空间多点焊机结构图

图19为图18的俯视图

图20为复合墙板和钢丝网同步拉进系统结构图

图21是图20的俯视半剖图

图22为墙板剪23的结构示意图

图23为图22的A-A剖视图

图24为图22的俯视图

图25为钢丝网卷转盘7的结构示意图

图3是实现本发明的生产复合墙板的方法的成套设备平面布置图，也即生产的工艺流程图。

本发明的生产工艺液程及设备配置是这样的：

竖放在生产线两侧的钢丝网卷转盘7上的，两卷无限长、且塑性弯曲变形程度很小的钢丝网2，棱拉出后，不经网面校平和剪断，作为复合墙板芯板1的两面钢丝网(简称盖网2，下同)直接进入生产线，经前段导向辊8和三重一定式定位导向系统14定位导向并保持芯板与盖网间的一定间距，此时立在芯板支承台9上的芯板1已同时用人工推入，两面复盖钢丝网的芯板经布置在生产线两侧的、由气缸驱动作直线往复运动的后级进架16被拉入支架钢丝定向插入器13处，而支架钢丝3从生产线两侧的4台旋合式钢丝盘架10(左右各2台)中被拉出后经双曲面行星滚轮校直机11精密校直，经间歇定长送进切断器12制尖、定长切断，再经定向插入器13按设定间距插入芯板1中，后级进架不断按节拍前进，支架钢丝不断插入芯板，直至按规定间隔、行距插完，送至多点液压摆式、勺形上下电极、水冷、窄空间点焊系统20A处，对钢丝网及支架钢丝各搭接格6进行焊接，多点焊接系统20A共两套，分布在生产线的两侧，同时设有两套点焊变压器18及微机调控点焊控销器17。焊结完成后的复合墙板被分布在生产线两侧的前级进架22叉住，送至生产线两侧的墙板剪23切断，切下来的墙板先由纵向拉进器25沿墙板纵行轨道30，拉到复合墙板打捆平台33的中间位置，再由横向推进器29推到打捆平台上，此时止回器31弹起止住复合墙板向回倒，横向推进器复位，而在复合墙板后面的墙板扶正器34扶住墙板不倒。墙板一张张地被推到打捆平台上、扶正器34一步步后退，直至一定数量后，打捆吊走。扶正器由重锤32拉动。整个生产过程由多台程控器组成的自动协调控制系统24控制，它设在生产线前侧，而在生产线后侧则设有板式液压控制站21，它用来提供诸如支架钢丝的切断。墙板的切断、多点焊结系统的点焊加压和焊头等的逻辑动作。

本发明采用的钢丝网卷，其内径大于500mm，外径1600mm网厚t=5mm钢丝网展开长度L为400m(即400×1000mm),t/l)1:10000。钢丝网卷转盘7(参阅图25)的外径大于1600mm，其中央有外径大于500mm，高小于1000的凸台，托盘7a内孔中装有径向止推轴承7b及7c，然后一起穿入装于底盘7e上的芯轴7c中，凸台上部设有轴承盖7f，可以调整轴承7b、的隙，7c底盘固定在地基上。

支架钢丝制备和插入系统是根据国产钢丝的质量水平和提高支架钢丝的材料利用，减少生产线的设备量，提高墙板质量的需要设计的，它包括总共4台6格旋盒式钢丝盘架10，两台12头双曲面行星滚轮校直机11，两台12头间歇定长送进和制尖，切断器12，定向插入13。

旋盒工式钢丝盘架10(见图8)是这样工作的：钢丝盘64安放在转盘63上，转盘63经轴承62固定在摆盘69上，摆盘69的左端圆孔中装入滑动轴承68后和平面止推轴承66一起装配在立柱65上。在摆盘最左端设有防转动弹性插销67，多个摆盘串在同一个立柱上形成旋盒式结构。这种钢线盘架占地面积很少，换钢丝很方便，钢丝不散乱。

双曲面行星滚轮校直机是本发明专利的一件分项的发明专利，本生产线共用24台，组成两套12头双曲面行星滚轮校直机对组装线两边共24根支架钢丝进行精密校直。每根支架钢丝经其校直后轴线直度在1800mm长度上为φ0.05mm。经双曲面行星滚轮校直机校直后的支架钢丝能增加表面硬度和强度，同时能去除支架钢丝表面的污物，使支架钢丝露出新鲜表面，有利于点焊。

支架钢丝的间歇定长送进是这样来实现的(参考图9、图10)：装在后立板78和活动板79中的内锥套77内锥套中装着3个钢球96，保持架95、弹簧76及压盘94，组成了自锁式单向锁定器，单向锁定器Ⅰ固定，单向锁定器Ⅱ作往复运动，两个单向锁定器同轴同方向安装在导柱91上，当单向锁定器Ⅱ向前或称向左运动时，其中钢球向锥套小端滚动，单向锁定器Ⅱ将支架钢丝3锁定，单向锁定器Ⅰ的锥套中钢球向大端滚动，单向锁定器Ⅰ与支架钢丝脱开，支架钢丝随单向锁定器Ⅱ前进。当单向锁定器Ⅱ回程时钢球在两个锥套中滚动与上述方向相反，Ⅱ与支架钢丝脱开，锁定器Ⅰ将支架钢丝锁定，Ⅱ回程而支架钢丝不动。调整设在Ⅱ前后装在导柱91上的两个定位套98、75之间的距离，使之与支架钢丝的长度相适应时，就达到了支架钢丝定长送进。支架钢丝定长误差达到小于±0.5mm。12个定长送进部分组成一体，至少由一个气缸74来推动气缸74固定于后立板78上，气缸经活塞杆74A及法兰盘74B与活动板79相连，并推动活动板和自锁器Ⅱ运动。后立板78与前立板82固定于可在基板71上作以转销92为轴心的水平面内角度的调整之底板73上，以调整支架钢丝插入芯板的方向和角度，它们的上端用2根拉杆80加固形成一个框架。底板73用转销92，螺钉73A和基板71固定，基板用T型螺钉72、压板97固定在机座平台70上，并可在机座平台上作平面移位调整。在前后立板和装有滚动副93的活动板之对应孔中装有4根导柱91。

支架钢丝制尖及切断部分(见图9及图9A和图11)带尖的支架钢丝插过芯板后，支架钢丝与芯板紧密配合。它免除了平头支架钢丝插过芯板后芯板有时要被顶出一个大洞，形成大的冷风洞影响墙板的保暖性。本发明是在支架钢丝切断时利用切刀刀刃的特殊形状把支架钢丝的一端制成尖端，有尖端的支架钢丝在插过芯板时芯板不被顶出大洞，达到与芯板紧密配合之要求。

本部分的结构及工作是这样实现的：制尖切刀由上切刀89，下切刀90组成，最多12把下切刀在前立板82上，自上而下地作定距安装，与间歇定长送进部分送出的支架钢丝位置一一相对应，在前立板82的侧上端装有油缸81，其活塞杆31A(见图11)与长连杆99相连，长连杆可在前立板的导槽102中上下滑动，由油缸驱动。最多12根摆杆100由销轴101连在长连杆99上，摆杆另一端经平键88与偏心轴83相连。上切刀39固定于大滑块85上，大滑块可在垂直导槽(见图9及9A)84中作上下滑动，垂直导槽84固定在前立板82上的下切刀90的上方。大滑块85上开有横向子导槽85A，小滑块86在其中作左右滑动，小滑块86装在偏心轴83的偏心轴颈87上，当油缸推动活塞杆81A作向下运动时，经长连杆99、销轴101、摆杆100、偏心轴83、小滑块86和大滑块85组成的传动链，使上切刀89向下运动、切断支架钢丝，即完成制尖、切断工作。上下切刀的刃口形状接支架钢丝尖端形状制作(见图12及13)，有单斜尖刃口，双斜尖刃口，其斜度在60°～120°之间。

支架钢丝定向插入器13(见图16、17)：

支架钢丝插入芯板内的位置正确与否决定着支架钢丝与钢丝网纵丝相搭状况的好坏，根据试验支架钢丝穿出芯板后端头偏摆量小于φ1时施确保支架钢丝与钢丝网纵丝良好相搭状况，确保良好的相搭状况是确保点焊质量的一个决定性条件。

如果支架插入偏离了正确方向有可能造成以下四种情况，插入方向偏前，支架与钢丝网的纵丝搭不上，插入方向偏后，支架和纵丝搭头太长，插入方向偏上支架钢丝头离纵丝距离太高，插入方向偏下，支架钢丝插在纵丝下方，这四种情况都会对点焊造成困难，影响墙板质量。为此，支架插入时必须有良好的导向机构。

本发明充分考虑到以上的情况设计了支架钢丝定向插入器，把支架钢丝准确地按桁架形式插入芯板并保持支架伸出钢丝网纵丝长度2-3mm。定向插入器结构包括有导向管110，其铰支端支承在铰轴109上。后端支承在一个弹簧座112上，两侧面由后支承座111和后压盖113的相应工作面A及B定位，导向管内孔淬火后研磨，内孔与支架钢丝之间的间隙控制在0.2～0.5mm之内。当上切刀89切断支架钢丝后，上切刀80把支架钢丝后端向下推移至少一倍支架钢丝直径的距离，此时导向管以前端铰轴为支点向下转动一个角度，这种结构使得钢丝支架在切断时不发生弯曲，当上切刀升起后导向管在弹簧112A的作用下回到了水平位置，在下一个送进动作中较精确地把支架钢丝插入芯板中。铰轴109装在前支承座108及前压盖114中。

支架钢丝经过以上的设备处理形成长度精确、制有尖端、全长挺直、露出清洁表面，插入方向位置准确和钢丝网纵丝相搭可靠的支架钢丝。

钢丝网及芯板定位导向系统14(参见图3、4、5及图6、7)：

根据轻质复合墙板结构特性的要求，板面要平整两面钢丝网和芯板两面的间隙处处相等。钢丝网为一柔性体，定位面积大，根据全自动生产方式的要求必须定位的件有两钢丝网、芯板和近200根支架钢丝，这些给定位导向装置的设计带来很多难题。本发明设计了三重一定式定位导向装置，用导槽定芯板位置，用栅形隔定钢丝网和芯板之间的间隙，用栅形隔上下导槽和凸筋式外限位器定钢丝网的位置，此称之为三重。为防止钢丝网上下跳动，加钢丝网定高器，则称为一定。

本发明的三重一定式的定位导向装置为中间上导槽(即空腔47见图5)和中间下导槽(即空腔53)组成芯板的定位导向器，在组装的全长上保持芯板上下左右位置不变，板面处铅垂位置不变。左上导槽(即空腔45)左下导槽(空腔54)组成左网片定位导向器。右上导槽(空腔48)和右下导槽(空腔52)组成右网片定位导向器。左右网片定位导向器和芯板定位导向器在生产线的全长上保持平行，且两边的距离相等。组装生产线上在支架钢丝插入以后的区段里芯板与钢丝网之间铅垂方向不允许加定位器，左栅形隔38A和右栅形隔38B(参见图4、5)是在水平方向布置的定位器，功能是扶持芯板，并在墙板的整个面积上定钢丝网与芯板之间距离和防止钢丝网向内塌陷。凸筋式外限位器40共6件，左右各3件，垂直方向固定在左右网片定位导向器上，凸筋向内侧，水平放置，它即可防止网片向外移动，又不刮乱待焊的支架钢丝。

钢丝网定高器(见图6及图4)是防止不定外来干扰力使网片在高度方向上下波动，影响正常的支架钢丝插入和焊头对钢丝网纵丝和支架钢丝搭头的啮合。本发明共用定高器四组，布置在生产线两边的从支架插入到点焊的区间内。钢丝网定高器由定高销61导向套60和复位弹簧59组成，定高销端头水平方向(即G处见图7)做成抓丝勾形式。并双向(即B、C处)倒5×30°角，抓丝勾勾住钢丝网的纵丝定高。当钢丝网向前拉动时，定高器遇到钢丝网横丝时顺30°倒角压缩弹簧绕过横丝，过横丝后又弹回重新勾住纵丝。两个定高器为一组，按合适距离安装在一个凸筋式外限位器上，即在钢丝网拉动时相互交替地勾住纵丝。这样保证了在支架钢丝插入到点焊区间内钢丝网时时处处都等高。

复合墙板和钢丝网同步拉进系统(见图20及21)：

在本发明的生产线上钢丝网纵丝与支架钢丝端头点焊前钢丝网不切断成网块两面钢丝网，芯板和焊好的轻质复合墙板统一由一个用气缸驱动作直线往复运动的拉进系统来同步送进。这个系统为一柔性体系，根据生产线上各个工步行程位置信号自调整复合墙板拉进循环节拍时间。本系统用墙板叉139叉住钢丝网2的纵丝4和横丝5的节点。在墙板叉139的叉端固定了一块用摩擦系数大且稍有弹性的材料制成的垫151，两个固定了垫的墙板叉组成一对芯板夹141，在墙板叉前进时同时夹住芯板，退出时松开芯板。拉进系统是由墙板叉139、级进架部件143，直线滚动导轨副133，级进架支座135，连接杆150，芯板夹141墙板叉驱动气缸136，级进架驱动气缸152组成。15个墙板叉139装配在由气缸136驱动的活动板145上，活动板装配在级进架框149中。在被叉钢丝网的纵丝和横丝的节点位置的活动板145、级进架前后壁140、146上配镗15个同轴孔，并在孔中装入套148，活动板的孔中固定墙板叉，再将墙板叉穿入级进架框149上的套148中，组成一个级进架部件143，两个上述级进架布置在生产线的两侧，安装在级进架支座135上，级进架支座经直线滚动导轨副133，安装在生产线的机座132上构成前级进架22。两个上述级进架部件各换上15个带垫151的墙板叉139布置在生产线的两侧，安装在另一个级进架支座上，这个级进架座经直线滚动导轨副安装在生产线的机座132上构成后级进架16。由一个前级进架和一个后级进架用连接杆134连接起来，由一个气缸152来驱动。前级进架叉住已点焊的复合墙板，后级进架叉住两侧钢丝网并夹住芯板，使得三者同步拉进。墙板叉、级进架的动作程序为墙板叉后退到位，级进架回程，级进架回程到位，墙板叉前进叉住墙板外侧钢丝网横线，墙板叉前进到位，各个工步进行完毕回位后级进架前进拉动复合墙板前进。墙板叉级进架运动组合为一条矩形路线。

多点液压加压接式勺形上下电极水冷窄空间点焊系统20A(见图18、19及3)。

本发明用2套液压加压摆动式勺形上下电极水冷窄空间焊头，微机程控点焊系统安装在生产线两侧，按节拍自动完成由上道工序传过来、自上而下两行装配关系准确的支架钢丝端头和钢丝网纵丝搭接格的点焊。每套点焊系统由12个液压加压摆动式勺形上下电极水冷窄空间点焊焊头116，12个三位置油缸122油缸安装在摆板118上，最多6台次级单回路、两个输出端子的点焊变压器18及6台微机调控点焊控制器17、摆板支架120和摆板驱动气缸127等组成。摆板以铅垂线为摆轴，将焊头116送到点焊位置和从点焊位置退出。焊头和变压器的连接由输出端子的软电缆线19来实现。

相邻两个焊头的摆动方向相反，相应电极组成一个电极对，同时夹往塔接格6中的钢丝网纵丝和两根支架钢丝的端头，并完成两个焊点的点焊。液压加压摆动式勺形上下电报水冷窄空间点焊焊头在运动过程中有三种位置状态，焊头向上摆动，窄空间焊头上电极(图18)ⅡA和向下摆的上焊头(图18)Ⅰ的下电极ⅠB组成一个电极对完成一个搭接格(图18中的1)的点焊。焊头向下摆动，焊头下电极ⅡB和向上接的下焊头Ⅲ的上电极ⅢA组成电极对完成相邻搭接格(图18中的2)的点焊。所有焊头都处中间位置时，所有电板和钢丝网纵丝支架钢丝端头都保持有一定的距离，以便所有焊头退出和进入点焊位置。

12个小体积弹簧(图中来示出)复位双作用双伸活塞杆式油缸122，实现焊头116三种位置状态，并对焊点液压加压。各油缸在点焊过程中不同的运动方向和三个不同位置是由液压逻辑回路来实现的。上下电极形状为直径是1.5～2倍网格纵向尺寸的圆盘形。焊头116经小轴119与油缸122联在一起并装于可在支架120中绕转轴121摆动的摆板118上，支架120固定在底板124上，摆板118往固定在其上的小支架129、销轴128与气缸127相连，气缸则固定在底板124上，底板用T型螺钉72和压板97固定在机座平台70上。

由于电极是圆盘形，因此在焊头116处于不同摆角情况下都能保证电极与钢丝网纵丝和两个支架端头的良好接触。当电设焊点处磨烧损后，圆盘形电极按其轴线转一个角度又可以当一个新电极用。

墙板的切断是比较麻烦的事，不仅要切断两侧的钢丝网，还有可能碰上斜插的钢丝支架。本发明的办法是当芯板按缝处的钢丝网格走到支架钢丝插入工位时，支架定长送进设备自动停止一拍不向接缝处芯板插支架钢丝。对着芯板接缝处网格走到复合墙板切断工位时，复合墙板切断设备自动切断复合墙板。

两台墙板切断机23(见图22、23、34)，对称安装在生产线两侧。每台切断机由25把切刀的切刀总成155，十字滑块179、机架154、等部件组成。切刀总成155由气缸158驱动可以沿十字滑块179垂直导柱导套机构178作上下运动；十字滑块由气缸153推动沿机架154的水平导柱导机构156作水平进退运动。构成了切刀在待命→切刀进入→切刀下降→切刀切断钢丝网纵丝→切刀上升→切刀退回的运动循环，切刀由里刃159和外刃160组成，外刃为平刃口，里刃刃口做成槽形，能较宽松地包容钢丝网纵丝4(见图1)，里外刀刃在由滑垫169和盖板167组成滑轨中由双向凸轮轴170同时推动外刃向里，内刃向外使里刃槽形面积变为零而切断钢丝。装在总成体171中的凸轮轴170由摆杆173的摆动而转动角度，凸轮轴170经键172与装在总成体171中的摆杆相连，摆杆由联在滑块175上的销轴174带动，滑块175由油缸157推动作上下运动。滑块175与摆杆173由固定在盖板167上的导槽隔176相隔，里刃159固定在盖板167上，盖板固定在总成体171上，总成体则固定在机架154上，而机架与底座180一起固定在平台15A上。

水平及垂直导柱导套机构156及178，由装在机架154上的导柱162，及在导柱上装上止推块163和轴承盖164，直线滚动轴承165和定位套166组成，轴承盖及定位套则装在切刀总成体171上。

为实现全自动化生产，本发明有一台自动协调控制组装线上各设备，监测并显示各工步运行状况的控制系统。本控制系统用分辨率为0.2mm的无触点接近开关来检测生产线上各个动作的位置信号，用大容量程控器编排各动作程序，对独立性较强的动作编排并列运行、顺序性较强的动作编排串连运行，控制台上设有自动手动转换钮，手动用于设备的调整，自动用丁正常生产，控制台上设有显示屏，显示主要工步的流程。

Claims (12)

1、一种生产复合墙板的方法，其特征是用两卷无限长且塑性弯曲变形很小的钢丝网卷作为复合墙板的两面盖网，在成墙板前不剪断，从钢丝网卷转盘上拉出后不经校平，经前段导向辊与芯板一起直接进入生产线，并由三重一定式定位导向系统定位，经由气缸驱动作直线往复运动的拉进系统中的后级进架叉住，按生产节拍平稳前进，同时，经双曲面行星滚轮校直机校直后的支架钢丝经制尖、定长切断，经定向插入器按设定间距插入芯板中，后级进架不断按节拍前进，支架钢丝不断插入芯板，直至按规定间隔、行距插完，再经多点液压加压摆动式勺形上下电极水冷窄空间的点焊系统对盖网上各搭接格焊点进行焊接，经拉进系统中的前级进架拉进，切断后进行收集打捆。

2、根据权利要求1所述的方法，其特征是支架钢丝自钢丝盘架上拉出后，经双曲行星滚轮校直机校直后，其轴线直线度在180mm长度上为0.05mm，经间歇定长送进、制尖、定长切断后，其长度误差小于±0.5mm，再定向插入芯板，其两端与钢丝网纵丝按桁架位置相搭接，且两端钢丝头伸出纵丝的长度为小于2-3mm。

3、根据权利要求1所述的方法，其特征是墙板在切断时，当遇到斜插的支架钢丝时，芯板接缝处的钢丝网格行进到支架钢丝插入工位处。支架钢丝定长送进部分自动停止一拍不向接缝处芯板插入支架钢丝，而后在芯板接缝处网格行进到复合墙板切断工位时，切断设备才自动地切断复合墙板。

4、实现权利要求1所述的生产复合墙板方法的设备，其特征是：在生产线上设有钢丝网卷转盘(7)、钢丝网前段导向辊(8)、芯板支承台(9)、钢丝网(2)与芯板(1)的三重一定式定位导向系统(14)、支架钢丝(3)的制备插入系统(12A)、多点液压加压摆动式勺形上下电极、水冷窄空间点焊系统(20A)，复合墙板和钢丝网同步拉进系统，墙板剪(23)和复合墙板收集打捆系统(30A)，同时在生产线一侧设有自动协调控制系统(24)，在另一侧设有液压站(21)。

5、根据权利要求4所述的设备，其特征是钢丝网卷转盘(7)的外径大于1600mm，中央有外径大于500mm、高小于1000mm的凸台，托盘(7a)的内孔中装有径向止推轴承(7b)、(7c)，轴承套在固定于底盘(7e)的芯轴(7c)上，底盘(7e)固定在基础上，凸台上端固定有用于调整轴承间隙的轴承盖(7f)。

6、根据权利要求4所述的设备，其特征是：支架钢丝制备插入系统包括最多4台、每台最多6格的旋合式钢丝盘架(10)，两台最多12头双曲面行星滚轮校直机(11)，两台最多12头间歇定长送进和制尖、切断器(12)，定向插入器(13)、它们都对称地布置在生产线的两侧，其中：

A、旋合式钢丝盘架(10)的结构为：钢丝盘(64)安装在转盘(63)上，转盘经轴承(62)固定在摆盘(69)上，摆盘的左端孔内装入滑动轴承套(68)后与平面止推轴承(66)一起装在立柱(65)上，在摆盘的最左端设有止动销(67)，多个摆盘串装在同一主柱(65)上；

B、间歇定长送进和制尖、切断器(12)对称地布置在生产组两侧，安装在机座平台(70)上，它由以下两部分构成：

a、间歇定长送进部分，为装于后立板(78)和活动板(79)中的内锥套(77)上装有3个钢球(96)、保持架(95)、弹簧(76)及固定于后立板和活动板右侧的压盘(94)构成的单向锁定器Ⅰ和Ⅱ及穿过活动板的导柱(91)上装着定位套(75)、(98)等零件所组成，后立板(78)与前立板(82)固定于可在基板(71)上作以转销(92)为轴心的水平方向角度调整的底板(73)上，它们的上端用2根拉杆(80)加固形成一个框架，底板(73)用转销(92)、螺钉(73A)和基板(71)固定，基板(71)通过T型螺钉(72)、压板(97)固定在机座平台(70)上，并可在机座平台上作平面移位调整；在前后立板和装有滚动副(93)的活动板(79)的对应孔中装有4根导柱(91)；单向锁定器Ⅰ与后立板一起固定不动，装在活动板上的单向锁定器Ⅱ随活动板一起作左右送进运动；最多有12组这样的锁定器组成的间歇定长进进部分，至少有一个气缸(74)来推动，气缸(74)固定于后立板(78)上，气缸(74)经活塞杆(74A)及法兰盘(74B)与活动板(79)相连，并推动活动板运动；

b、支架钢丝制尖、切断部分：包括上切刀(89)、下切刀(90)，下切刀自上而下地定距安装在前立板(82)上，最多12件：在前立板的侧上端装有油缸(81)，其活塞杆(81A)与在前立板的导槽(102)中作上下滑动的长连杆(99)相连，在长连杆上装有不多于12件的摆杆(100)，摆杆通过销轴(101)与长连杆相连，摆杆的另一端用平键(88)连接在偏心轴(83)上；上切刀(89)固定于在垂直导槽(84)中作上下滑动的大滑块(85)上，垂直导槽固定在前立板上的下切刀90的上方，大滑块(85)上开有横向子导槽(85A)，在横向子导槽中作左右滑动的小滑块(86)装在偏心轴(83)的偏心轴颈(87)上，由油缸(81)驱动作上下运动的油缸活塞杆(81A)、长连杆(99)、销轴(101)、摆杆(100)、偏心轴(83)、小滑块(86)和大滑块(85)组成的传动链所推动的上切刀(89)，其刃口形状与下切刀(90)刃口形状相对应，按支架钢丝尖端形状制作，分单斜尖刃口(103)及(104)和双斜尖刃口(105)及(106)，它们的斜度在60°～120°之间；

c、定向插入器(14)：至少有12个，它包括导向管(101)，其铰支端支承在铰轴(109)上，后端支承在弹簧座(112)上，两侧面由后支承座(111)和后压盖(113)的相应工作面A和B定位；定向插入器安装在插入器支架(107)上，支架(107)固定在前立板(81)上，装配时导向管(110)的孔(110A)中心线与下切刀(9)的孔(90A)中心线同轴。

7、根据权利要求4所述的设备，其特征是：

A、钢丝网、芯板三重一定式定位导向系统(14)，包括钢丝网、芯板上下两边在纵向长度方向上的定位导向槽及生产线上支架钢丝插入工位后到点焊工位前，为防止钢丝网向内塌陷、保证两边钢丝网和芯板两边距离处处相等的左栅形隔(38A)和右栅形隔(38B)左右至少各3件；为防止钢丝网向外移位的凸筋式外限位器(40)和左右至少各两组钢丝网定高器(42)；

B、钢丝网、芯板上下两边在纵向长度方向上的定位导向槽结构为：角铁(44)、(46)和角铁(35)(49)各自组装后，固定在生产线框架的上顶板(36)上，它们各自形成的空腔(45)和(48)就成为钢丝网(2)的左右上导槽；角铁(56)、(55)和角铁(51)、(43)各自组装后固定在生产线机座平台(15)上，它们各自形成的空腔(54)和(52)就成为钢丝网的左右下导槽；而角铁(46)和(35),(55)和(43)间形成的空腔(47)、(53)就成为芯板(1)的上下导槽；左右钢丝网上下导槽各自在同一垂直面内，芯板上下导槽在中间垂直面内，且三者之间保持两两平行、距离相等；

C、左右栅形隔(38A)、(38B)各由至少5根横杆(39)及固定在横杆上面向芯板的簧片(39A)和支撑这5根横杆的立杆(38)构成，立杆的上下两端设有轴孔，立杆分别经轴孔套在固定于角铁(46)、(55)上的小轴(57)和固定于角铁(35)、(43)上的小轴(37)上；

D、凸筋式外限位器(40)由支承板(40A)和至少5根面向钢丝网(2)的凸筋(41)构成，左右两块支承板(40A)上下分别固定在角铁(44)、(56)和角铁(49)、(51)上。

E、钢丝网定高器(42)其结构为：定高器的导向套(60)装在凸筋式外限位器(40)的支承板(40A)的孔中，后面盖以盖板(58)，导向套中安装着孔中带复位弹簧(59)的定高销(61)，定高销的端头G处制成带抓丝勾形式，并在其B、C处倒角5×30°；两个定高器为一组，共两组，两个定高器之间的距离，按照钢丝网被拉动时相互交替地勾住钢丝网纵丝(4)的距离来设计。

8、根据权利要求4所述的设备，其特征是：

A、多点液压加压摆动式勺形上下电极水冷窄空间焊接系统(20A)至少有两套，对称地安装在生产线两侧，每套点焊系统最多有12个液压加压摆动式勺形上下电极水冷窄空间点焊头(116)，最多三位置油缸(122)，最多6台次级单回路双输出端的点焊变压器(18)及6台微机调控的点焊控制器(17)；

B、变压器(18)和点焊头(116)的联接由变压器上的输出端经软电缆(19)和接插座(117)来实现；

C、焊头(116)经小轴(119)与油缸(122)联在一起并装于可在支架(120)中绕转轴(121)摆动的摆板(118)上，支架(120)固定在底板(124)上，摆板(118)通过固定在其上的小支架(129)，经销轴(128)与气缸(127)相连，气缸(127)则固定在底板(124)上，底板用T型螺钉(72)和压板(97)固定在机座平台(70)上；

D、相邻两个焊头(116)的摆动方向相反，相应的两个电极ⅠB与ⅡA、ⅢB与ⅣA、ⅤB与ⅥA……ⅫB与ⅫA组成一个电极对，同时夹住搭接格(6)中的钢丝网纵丝(5)和两根支架钢丝(3)的端头，油缸(122)反向运动，相应的两个电极ⅡB与ⅢA,ⅣB与VA……ⅧB与ⅧA组成电极对；

E、焊头(116)上的上下两个电极的形状为直径是网格纵向尺寸的1.5～2.0倍圆盘形。

9、根据权利要求4所述的设备，其特征是：复合墙板和钢丝同步拉进系筑是一个用气缸驱动作直线往复运动的柔性同步送进系统，它包括有墙板叉(139)、级进架部件(143)、直线滚动导轨(133)、级进架支座(135)、连接杆(150)、芯板夹(141)，墙板叉驱动气缸(136)和级进架驱动气缸(152)等，15个墙板叉(139)装在由气缸(136)驱动的活动板(145)上，活动板装在级进架框(149)中，在被叉钢丝网的纵丝和横丝的节点位置、活动板(145)、级进架框(149)的前后壁(140)、(146)上配镗了15个同轴孔，并在孔中装有套(148)，活动板(145)的孔中固定着墙板叉(139)，墙板叉穿入级进架框(149)上的套(148)中组成一个级进架部件(143)，并安装在级进级支座(135)上，级进架支座经直线滚动导轨(133)安装在机座(132)上，构成前级进架(22)；两个前级架布置在生产线两侧、点焊系统(20A)之后；两个上述的级进架部件(143)各换上15个叉端固定有摩擦系数大且稍有弹性的材料制成的垫(151)的墙板叉(139)，安装在另一个级进架支座(135)上，级进架支座同样经直线滚动导轨(133)安装在机座(132)上，构成后进架(16)，布置在生产线两侧、前段导向辊(3)之后；一个前级进架(22)和一个后级进架(16)用连接杆(150)和速接套(134)连接在一起，并由一个气缸(152)来驱动。两个固定了垫(151)的墙板叉组成一对芯板夹(141)，在墙板叉前进时同时夹住芯板，退出时松开芯板。

10、根据权利要求4所述的设备，其特征是：

A、至少有两台墙板剪(23)对称地安装在生产线两侧，每台墙板剪包括有切刀总成(155)、油缸(157)、气缸(153)、(158)、十字滑块(179)、机架(154)、垂直和水平导柱导套机构(178)和(156)等；

B、由气缸(158)驱动可沿十字滑块(179)垂直导柱导套机构(178)作上下运动及由气缸(153)推动沿机架(154)上的水平导柱导套机构(156)作水平运动的切刀总成(155)，最多有25把切刀，切刀里刃(159)的刃口做成槽形，外刃(160)的刃口为平口；

C、切刀总成中的里刃(159)，外刃(160)及滑垫(169)依次装在双向凸轮轴(170)上，而由摆杆(173)的摆动而转动的凸轮轴(170)装于切刀总成体(171)中，凸轮轴(170)经键(172)与装在总成体(171)中的摆杆(173)相连，摆杆的另一端则经销轴(174)与由油缸(157)推动作上下运动的滑块(175)相连，滑块(175)与摆杆(173)由固定在盖板(167)上的导槽隔(176)相隔，里刃(159)固定在盖板(167)上，盖板固定在总成体(171)上，总成体(171)固定在机架(154)上，而机架(154)则与底座(180)一起固定在平台(15A)上；

D、水平及垂直导柱导套机构(156)及(178)，其结构为固定于机架(154)上的导柱(162)，其上装有止推块(163)及轴承盖(164)、直线滚动轴承(165)和定位套(166)，而轴承盖(164)及定位套(166)则装在切刀总成体(171)上。

11、根据权利要求4所述的设备，其特征是复合墙板收集打捆系统(30A)包括墙板纵行轨道(30)、墙板纵向垃进器(25)、横向推进器(29)、墙板止回器(31)、打捆平台(33)和墙板块正器(34)等；纵行轨道(30)固定在生产线机座(132)上，纵行轨道上至少固定有两个能自动弹起、止住复合墙板回倒的墙板止回器(31)，打捆平台(33)设置在生产线机座一侧，另一侧则固定有由气缸(27)推动的纵向拉进器(25)和由气缸(28)推动的横向推进器(29)，止回器(31)由弹簧推动，由重锤控制可步步后退的扶正器(34)安装在正对横向推进器及打捆平台后侧，处于横向轴线Y-Y上，重锤(32)安装在打捆平台后侧。

12、根据权利要求4所述的设备，其特征是自动协调控制系统(24)采用分辩率为0.2mm的无触点接近开关来检测生产线上各动作的位置信号，用大容量程控器编排各动作程序，系统的控制台上设有手动自动转换钮和显示主要生产工艺流程的显示屏。

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