CN104723793B - 电动汽车前桥总成 - Google Patents

Abstract

本发明涉及电动汽车。一种电动汽车前桥总成，包括主梁，主梁的两端设有羊角轴，羊角轴连接有轮毂和转向臂，位于主梁两端的转向臂通过转向连杆连接在一起，主梁的两端设有弹簧钢板安装板和安装座，安装座包括顶壁、竖壁和底壁，竖壁的上端连接在顶壁的靠近主梁端、竖壁的下端连接在底壁的靠近主梁端，顶壁、竖壁和底壁三者围成“U”形槽，羊角轴连接在 “U”形槽内，主梁的中部设有方向机安装架。本发明提供了一种安装弹簧钢板时方便、羊角轴同主梁的连接处不容易产生变形电动汽车前桥总成及加工方法，解决了现有的前桥安装弹簧钢板时不便、羊角轴同主梁的连接处容易产生变形问题。

Description

电动汽车前桥总成

技术领域

本发明涉及电动汽车，尤其涉及一种电动汽车前桥总成及加工方法。

背景技术

电动汽车前桥是用于连接一对前轮和支撑车架前端的部件。在中国专利号为2011201458076、授权公告日为2011年11月2号、名称为“烟花厂用电动车前桥的安装结构”的专利文献中公开了一种电动车前桥。该电动车前桥包括主梁和羊角轴，羊角轴转动连接在主轴的两端。现有的电动汽车前桥存在以下不足：主梁的重量重，受到碰撞时容易产生扭曲变形；羊角轴同主梁的连接处容易产生变形而导致车轮倾角改变，车轮倾角改变后会增加行驶阻力而导致车量的经济性降低或导致车轮的抓地力不够而导致安全性降低；安装弹簧钢板时不便；隔震吸能效果差；转向机仅通过一块托板进行安装，因此转向机在使用过程中容易产生移位脱落现象；对最大转向的角度的控制是通过选定不同转向角度的方向机来实现的，从而导致在不同转向角度要求的车辆中方向机不能够通用；转向连杆位于两个转向臂之间的长度时不可调的，因此对转向连杆的长度尺寸的精度和装配要求高、否则会产生不能够按照设定要求转向的现象。

发明内容

本发明提供了一种安装弹簧钢板时方便、羊角轴同主梁的连接处不容易产生变形电动汽车前桥总成及加工方法，解决了现有的前桥安装弹簧钢板时不便、羊角轴同主梁的连接处容易产生变形问题。

以上技术问题是通过下列技术方案解决的：一种电动汽车前桥总成，包括主梁，所述主梁的两端设有羊角轴，所述羊角轴连接有轮毂和转向臂，位于主梁两端的所述转向臂通过转向连杆连接在一起，所述主梁的两端设有弹簧钢板安装板和安装座，所述安装座包括顶壁、竖壁和底壁，所述竖壁的上端连接在所述顶壁的靠近主梁端、所述竖壁的下端连接在所述底壁的靠近主梁端，所述顶壁、竖壁和底壁三者围成“U”形槽，所述羊角轴连接在所述“U”形槽内，所述主梁的中部设有方向机安装架。通过设置“U”字结构的安装座来安装羊角轴，经过长时间的使用后，羊角轴同主梁的连接处也不会产生变形、进而能够使车轮倾角长时间保持在设定值，也即长时间使用后也不会产生增加行驶阻力而导致车量的经济性降低或导致车轮的抓地力不够而导致安全性降低的现象。设置弹簧钢板安装板，使得时支撑车身的弹簧钢板连接在弹簧钢板安装板上来实现同主梁的固定，起到提高安装弹簧钢板时的方便性的作用。

作为优选，所述方向机安装架包括两根上纵向支撑杆和一根下纵向支撑杆，两根上纵向支撑杆沿主梁的延伸方向分布，上纵向支撑杆的一端同所述主梁连接在一起，所述上纵向支撑杆设有托持部和至少两个第一连接通孔，所述第一连接通孔分布在所述托持部的纵向两端，所述下纵向支撑杆设有第二连接通孔，所述下纵向支撑杆位于两根上纵向支撑杆所确定的线段的下方。对方向机进行安装时，使方向机位于下纵向支撑杆和上纵向支撑杆之间，然后通过螺栓穿过第二连接通孔后螺纹连接在方向机上的螺纹孔中进行第一点固定，通过两个U形螺栓扣在方向机的两端后，再使U形螺栓的两端穿过同一个上纵向支撑杆中的两个第一连接通孔，最后在U形螺栓的两端拧上螺纹而进行固定，从而实现对方向机的三角形三点固定。三角形三点固定能够使得方向机不容易产生移动，由于同时设置上下纵支撑杆进行固定且方向机位于上下纵支撑杆之间，固定时的可靠性好，即使产生两个点脱开后固定效果仍然较好。

作为优选，所述上纵向支撑杆包括内支撑板、外支撑板和顶支撑板，所述内支撑板和外支撑板沿主梁的延伸方向分布，所述内支撑板和外支撑板连接在顶支撑板的横向两侧，所述内支撑板设有内支撑板部托槽，所述内支撑板部托槽设有内翻边，所述外支撑板设有外支撑板部托槽，所述外支撑板部托槽设有外翻边，所述内支撑板部托槽和外支撑板部托槽构成所述托持部，所述第一连接通孔设置于所述顶支撑板，所述两根上纵向支撑杆之间设有连接板。能够提高方向机安装架的强度和降低其重量。

作为优选，所述转向连杆包括中间段和两个边段，中间段的两端设有螺纹头，所述边段的一端设有螺纹孔，所述两个羊角轴上的转向臂一一对应地铰接在所述两个边段的另一端，两个边段通过所述螺纹孔螺纹连接在所述螺纹头上而连接在所述中间段的两端，所述中间段两端的螺纹头的螺纹方向相反。能够通过转动中间段来改变转向连杆的长度以改变转向连杆位于一对转向臂之间的长度，从而使得对连杆的长度尺寸的加工精度要求低和装配精度要求低，生产和装配时的方便性好。

作为优选，所述弹簧钢板安装板同主梁之间设有悬挂机构，所述弹簧钢板安装板仅通过所述悬挂机构支撑于所述主梁，所述悬挂结构包括5根减震杆，所述5根减震杆为一根横向减震杆、两根纵向减震杆和两根竖向减震杆，所述横向减震杆的一端同所述弹簧钢板安装板相连接，所述横向减震杆的另一端和两根纵向减震杆的一端连接在一起，两根竖向减震杆的一端分别同两根纵向减震杆的另一端连接在一起，所述两根竖向减震杆的另一端同所述主梁连接在一起。弹簧钢板同主梁的该连接方式能够起到吸收三维方向的振动能量的作用。

作为优选，所述悬挂结构还包括向上或向下拱起的弧形的连接杆，所述横向减震杆通过所述连接杆同所述弹簧钢板安装板连接在一起，所述悬挂结构连接有涂敷式保温机构，所述涂敷式保温机构包括摆杆、驱动摆杆摆动的摆轴、驱动摆轴转动的摆动齿轮、正向驱动齿轮、反向驱动齿轮、同摆动轮啮合在一起的换向齿轮和动力输入轴，所述正向驱动齿轮和反向驱动齿轮沿动力输入轴的轴向分布并同所述动力输入轴连接在一起，所述正向驱动齿轮和反向驱动齿轮都为扇形齿轮，所述正向驱动齿轮同所述摆动齿轮间断性啮合在一起，所述反向驱动齿轮同所述换向齿轮间断性啮合在一起，所述正向驱动齿轮同所述摆动齿轮啮合在一起时、所述反向驱动齿轮同所述换向齿轮断开，所述反向驱动齿轮同所述换向齿轮啮合在一起时、所述正向驱动齿轮同所述摆动齿轮断开，所述正向驱动齿轮驱动所述摆动齿轮转动的角度和所述反向驱动齿轮通过所述换向齿轮驱动所述摆动齿轮转动的角度相等，所述摆杆设有将热量传递给所述连接杆的涂敷头。设置连接杆进行连接，固定时方便，连接杆的该结构能够在保证连接强度的情况下降低连接杆的横截面积以实现重量的降低且抗震能力好。使用时，通过将热量给涂敷头，涂敷头沿连接杆沿伸方向来回摆动时同连接杆进行热交换，使得连接杆保持在所需要的温度范围，从而避免温度变化而导致连接杆的弹性改变而降低抗震效果。提高了本发明对环境的适应性。将热量传递给涂敷头的方式有：在涂敷头上设置吸水结构（如抹布），使涂敷头摆动的过程中先从水箱中吸热水（水箱中的水为所需要的温度），然后通过吸水结构在连接杆上滑动而将热水涂敷在连接杆上的方式对连接进行保温；在涂敷头上设置加热器，通过加热器将涂敷头加热到设定温度，然后涂敷头来回经过连接杆时而使得连接杆受热保温。驱动动力输入轴的电机无需换向，便于实现摆杆的高频摆动设。

作为优选，所述涂敷头为环形，所述涂敷头套设在所述连接杆上，所述涂敷头内设有沿涂敷头的周向延伸的液流通道，所述液流通道的内侧壁为导热材料制作而成。使用时，使使得温度的水从液流通道中流过，从而实现将水和连接杆之间的热交换以实现连接杆的保温。

作为优选，所述减震杆为管状结构，所述减震杆内设有若干隔板，所述隔板将减震杆的内部隔离出若干沿减震杆的延伸方向分布的腔体，所述腔体内设有弹性隔膜，所述弹性隔膜将所述腔体分割为填充腔和空置腔，所述弹性隔膜为朝向所述填充腔拱起的碗形结构，所述填充腔内填充有流砂，所述填充腔中设有增阻板，所述增阻板将所述填充腔分割为第一填充腔和第二填充腔，所述增阻板设有连通第一填充腔和第二填充腔的摩擦孔，所述空置腔设有贯通所述减震杆的气孔。当产生振动时减震杆产生变形，减震杆变形导致弹性隔膜朝向空置腔变形和复位的运动、与此同时流砂在第一填充腔和第二填充腔之间来回流动，流砂流动时彼此之间摩擦而消耗掉振动能量，流砂流过摩擦孔时同摩擦孔摩擦以及流砂之间的摩擦加剧，使得消振吸能效果更为显著。该技术方案能够进一步提高前桥的隔震效果。

作为优选，所述减震杆的外周面设有若干沿减震杆轴向分布的外形变引导槽，所述减震杆的内周面设有若干沿减震杆轴向分布的内形变引导槽，所述外形变导引槽和内形变导引槽都为沿减震杆的周向延伸的环形槽，所述外形变导引槽和内形变导引槽对齐。能够提高受到振动时减震杆驱动流砂流动时的可靠性。同时使得减震杆具有良好的吸振效果。

作为优选，所述主梁为管状结构，所述主梁穿设有圆形的吸能内管，所述吸能内管的外周面设有外摩擦层，所述主梁的内表面设有内摩擦层，所述吸能内管和主梁通过所述外摩擦层和内摩擦层抵接在一起。当碰撞而导致主梁产生扭曲时，主梁会相对于吸能内管产生转动，转动时外摩擦层和内摩擦层产生摩擦吸能而消除扭矩力，从而起到提高主梁的抗碰撞能力的作用。主梁设计为管状结构，使得主梁重量轻且抗碰撞能力好。

作为优选，所述吸能内管包括左管体和右管体，所述左管体的左端通过左吸能弹簧同所述主梁连接在一起，所述左管体的右端面设有若干沿左管体周向分布的第一换向齿，所述右管体的右端通过右吸能弹簧同所述主梁连接在一起，所述右管体的左端面设有若干沿右管体周向分布的第二换向齿，所述第一换向齿和第二换向齿啮合在一起。当导致吸能内管也产生扭曲时，在第一换向齿和第二换向齿的作用下会驱动右管体和左管体沿周向分开，分开时会导致吸能弹簧变形而吸能。进一步通过了主梁的抗碰撞能力。

作为优选，所述主梁的两端螺纹连接有同所述转向臂配合的转向限位柱。使用时，当转向臂转动到同转向限位柱抵接在一起时，则即时方向机没有转动最大角度处、也不能够进一步提高转向角度，从而实现对转向角度的限制。当本发明前桥适用于不同最大转向角度的电动车时，通过调整主梁左右两端的转向限位柱的突出于主梁表面的长度、来使得转向角度符合要求，从而实现了前桥和方向机的在不同车辆中的通用。

一种电动汽车前桥总成的加工方法，包括以下工艺步骤：

第一步、制作出主梁、转向连杆、一对连接有轮毂与转向臂的羊角轴、一对弹簧钢板安装板和一对安装座，所述安装座包括呈“U”字形连接在一起的顶壁、竖壁和底壁；

制作安装座的工艺步骤为：

A1、成型安装座基板：用钢带制作出长条形的安装座基板；

A2、成型安装座毛坯：将安装座基板冲压成由顶壁、竖壁和底壁呈“U”字形连接在一起的、且底壁和顶壁之间的间隔距离小于设计值的安装座毛坯；

A3、加热安装座毛坯：将安装座毛坯加热到所述钢带的Ac3温度以上并加热到安装座毛坯微观组织转化为奥氏体而形成热安装座毛坯；

A4、成型安装座：将热安装座毛坯沿底壁和顶壁的分布方向向外扩张到底壁和顶壁之间的间隔距离达到设计值后再冷却而形成安装座；

第二步、第二步、将两个安装座连接到主梁的两端，将两个设有连接有轮毂与转向臂的羊角轴一一对应地同两个安装座连接在一起，通过转向连杆将位于主梁两端的羊角轴上的转向摆臂连接在一起，将一对弹簧安装板连接到主梁的两端，将方向机安装架连接到主梁的中部。

制作安装座时先冲压制作间隙距离偏小的安装座毛坯而后通过外扩的方式形成距离符合要求的安装座，能够提高底壁和顶壁之间的间隔距离的加工精度，该间隙精度高这使用时车轮的倾角更加不容易产生改过。将安装座温度加热到对应钢材料的Ac3温度以上进行外扩，不但扩张时省力、能够提高安装座内表面平整度以及间隙的尺寸精度，而且冷却后工件材料完全由奥氏体转化成马氏体，其硬度达到HRC52左右，其抗拉强度达到1300Mpa～1500MPa；这样能够在保证安装座强度的前提下降安装座的壁厚也即重量。

本发明具有下述优点：设置“U”字结构的安装座来安装羊角轴，经过长时间的使用后，羊角轴同主梁的连接处不会产生变形，从而能够使得车轮倾角长时间保持在设定值；设置弹簧钢板安装板，能够提高安装弹簧钢板时的方便性。

附图说明

图1为本发明实施例一的立体结构示意图。

图2为本发明实施例一的俯视示意图。

图3为本发明实施例二的主梁的轴向剖视示意图。

图4为本发明实施例三的局部示意图。

图5为减震杆的剖视示意图。

图6为涂敷式保温机构的示意图。

图7为涂敷头同连接杆的连接处的剖视示意图。

图8为方向机安装架的放大示意图。

图中：主梁1、吸能内管11、左管体111、右管体112、外摩擦层113、第一换向齿114、第二换向齿115、内摩擦层12、左吸能弹簧13、右吸能弹簧14、弹簧钢板安装板2、弹簧钢板安装板加强板21、安装座3、顶壁31、竖壁32、底壁33、安装座加强板34、转向限位柱35、“U”形槽36、羊角轴4、转向臂41、油刹爪钳42、转向连杆5、中间段51、边段52、螺纹头53、方向机安装架6、上纵向支撑杆61、内支撑板611、外支撑板612、顶支撑板613、下纵向支撑杆62、连接板63、托持部64、内支撑板部托槽641、内翻边6411、外支撑板部托槽642、外翻边6421、第一连接通孔65、第二连接通孔66、轮毂7、涂敷式保温机构8、箱体80、摆轴81、摆动齿轮82、正向驱动齿轮83、反向驱动齿轮84、换向齿轮85、动力输入轴86、摆杆87、涂敷头871、液流通道872、液流通道的内侧壁8721、驱动电机88、悬挂结构9、连接杆9、减震杆92、横向减震杆921、纵向减震杆922、竖向减震杆923、外形变引导槽924、内形变引导槽925、隔板93、腔体94、填充腔941、第一填充腔9411、第二填充腔9412、空置腔942、气孔9421、弹性隔膜95、增阻板96、摩擦孔961。

具体实施方式

下面结合附图与实施例对本发明作进一步的说明。

实施例一，参见图1，一种电动汽车前桥总成，包括主梁1和转向连杆5。

主梁1为方形管状结构（当然圆管结构也是可以的，只是圆管结构的没有方管结构的安装其他部件时方便）。主梁1沿车的左右方向延伸。主梁1的左右两端各设有一块弹簧钢板安装板2。弹簧钢板安装板2通过焊接的方式同主梁1连接在一起。弹簧钢板安装板2同主梁1之间还设有弹簧钢板安装板加强板21。

主梁1的左右端部各连接有一个安装座3。安装座3包括顶壁31、竖壁32和底壁33。竖壁32的上端连接在顶壁31的靠近主梁端。竖壁32的下端连接在底壁33的靠近主梁端。顶壁31、竖壁32和底壁33三者呈“U”字形连接在一起围成“U”形槽36。顶壁31、竖壁32和底壁33三者为一体结构。安装座3通过竖壁32同主梁1连接在一起、具体为竖壁32焊接在主梁1的端面上。安装座3和主梁1之间设有安装座加强板34。安装座加强板34同主梁1通过焊接的方式连接在一起。安装座加强板34同安装座3通过焊接的方式连接在一起、具体是焊接在竖壁32上。安装座加强板34螺纹连接有一根转向限位柱35。转向限位柱35为螺栓结构螺栓35。

“U”形槽36内安装有羊角轴4。羊角轴4固接有转向臂41和油刹爪钳42。羊角轴4还连接有轮毂7。

转向连杆5包括中间段51和两个边段52。中间段51的两端设有螺纹头53。中间段51两端的螺纹头51的螺纹方向相反。两个边段52的一端一一对应地同两根转向臂41铰接在一起。边段52的另一端设有螺纹孔且通过该螺纹孔配合螺纹头53而螺纹连接在中间段51的左右两端。

参见图8，方向机安装架6包括上纵向支撑杆61、下纵向支撑杆62和连接板63。上纵向支撑杆61有两根。两根上纵向支撑杆61沿主梁1的延伸方向分布。上纵向支撑杆61的一端同主梁1连接在一起，具体为焊接。上纵向支撑杆61包括内支撑板611、外支撑板612和顶支撑板613。内支撑板611和外支撑板612沿主梁1的延伸方向即车身的横向分布。内支撑板611、外支撑板612和顶支撑板613三者为一体结构且呈“U”字形连接在一起。内支撑板611设有内支撑板部托槽641。内支撑板部托槽641设有内翻边6411。外支撑板612设有外支撑板部托槽642。外支撑板部托槽642设有外翻边6421。内支撑板部托槽641和外支撑板部托槽642构成托持部64。顶支撑板613设有第一连接通孔65。第一连接通孔65沿上下方向延伸。下纵向支撑杆62设有第二连接通孔66。第二连接通孔66沿上下方向延伸。连接板63位于两根上纵向支撑杆61之间且同上纵向支撑杆61连接在一起，具体为焊接。

参见图2，上纵向支撑杆61中设有两个第一连接通孔65。两个第一连接通孔65分布在托持部64的纵向两端。下纵向支撑杆62位于两根上纵向支撑杆61所确定的线段的下方。

参见图1、图2和图8，本发明的电动汽车前桥总成的加工方法为，

第一步、制作出主梁1、转向连杆5、，一对弹簧钢板安装板2、一对安装座3、一对连接有转向臂41的羊角轴4和方向机安装架6。

制作安装座3的工艺步骤为：

A1、成型安装座基板：用钢带制作出长条形的安装座基板；

A2、成型安装座毛坯：将安装座基板冲压成由顶壁、竖壁和底壁呈“U”字形连接在一起的安装座毛坯，底壁和顶壁之间的间隔距离小于设计值；

A3、加热安装座毛坯：将安装座毛坯加热到所述钢带的Ac3温度以上并加热到安装座毛坯微观组织转化为奥氏体而形成热安装座毛坯；

A4、成型安装座：将热安装座毛坯沿底壁和顶壁的分布方向向外扩张到底壁和顶壁之间的间隔距离达到设计值后再冷却而形成安装座；

第二步、将一对弹簧安装板2焊接到主梁1的左右两端，将一对安装座3焊接到主梁1的左右端部，将羊角轴4安装到安装座3中，将转向限位柱35安装到主梁1上，两根转向臂41通过转向连杆5连接在一起，将方向机安装架6安装到主梁1的中部，将油刹爪钳42和轮毂7安装到羊角轴4上。

使用时，支撑车身的弹簧钢板支撑在弹簧钢板安装板2上。通过转动中间段51以改变螺纹头53插入边段52的深度改变转向连杆5的长度到符合要求。通过转动转向限位柱35来使得最大转向角度符合要求。

通过本发明对方向机进行安装的方法为：使方向机以平置的方式位于下纵向支撑杆62和上纵向支撑杆61之间，通过螺栓穿过第二连接通孔66后螺纹连接在方向机上的螺纹孔中进行第一点固定；通过一个U形螺栓扣在方向机的一端后，再使该U形螺栓的两端穿过一根上纵向支撑杆61中的两个第一连接通孔65，在U形螺栓的两端拧上螺纹而进行第二点固定；通过另一个U形螺栓扣在方向机的另一端后，再使该U形螺栓的两端穿过另一根上纵向支撑杆61中的两个第一连接通孔65，在U形螺栓的两端拧上螺纹而进行第三点固定。从而实现对方向机的三角形三点固定。

实施例二，同实施例一的不同之处为：

参见图3，主梁1内穿设有圆形的吸能内管11。主梁1的内表面设有内摩擦层12。吸能内管11包括左管体111和右管体112。左管体111和右管体112的外周面都设有外摩擦层113。外摩擦层113沿吸能内管11的周向布满吸能内管11。左管体111的左端通过左吸能弹簧13同主梁1连接在一起。左管体111的右端面设有若干沿左管体周向分布的第一换向齿114。右管体112的右端通过右吸能弹簧14同主梁1连接在一起。右管体112的左端面设有若干沿右管体周向分布的第二换向齿115。第一换向齿114和第二换向齿115啮合在一起。左管体111和右管体112还都通过外摩擦层113同内摩擦层12抵接在一起而同主梁1连接在一起。

当受到碰撞或两端受力不一致等原因导致主梁1产生扭曲时，主梁1会相对于吸能内管11产生相对转动，运动过程中外摩擦层113和内摩擦层12摩擦而消耗掉能量而起到阻止扭动的作用。如果主梁1的扭矩而导致了吸能内管11也一起产生扭动时，此时左管体111和右管体112会在第一换向齿114和第二换向齿115的导向作用下而沿轴向分开，分开过程不但能够使得外摩擦层113同内摩擦层12产生摩擦而吸能、还能够促使左吸能弹簧13及右吸能弹簧14变形而吸能，起到吸能而防止扭转产生的作用，从而实现通过主梁的抗碰撞扭矩能力。且右吸能弹簧14和左吸能弹簧13还能够起到修复主梁1的作用。

实施例三，参见图4，同实施例二的不同之处为：

弹簧钢板安装板2仅通过两个悬挂机构9支撑于主梁1。每一个悬挂机构9连接有一个涂敷式保温机构8。两个悬挂机构9分别在主梁1的前后两侧，对应地涂敷式保温机构8也有两个（图中只能看到一个涂敷式保温机构8、另一个被主梁1遮挡住看不见）。

悬挂结构9包括连接杆91和5根减震杆92。连接杆91为向下（当然向上也是可以的）拱起的弧形结构。5根减震杆92为一根横向减震杆921、两根纵向减震杆922和两根竖向减震杆923。连接杆91的一端同主梁1连接在一起。连接杆91的另一端同横减震杆921的一端连接在一起。横减震杆921的另一端和两根纵向减震杆922的一端连接在一起。两根竖向减震杆923的一端分别同两根纵向减震杆922的另一端连接在一起。两根竖向减震杆923的另一端同弹簧钢板安装板2连接在一起。

涂敷式保温机构8包括箱体80、摆杆87和驱动电机88。箱体80同主梁1连接在一起。摆杆87设有涂敷头871。涂敷头871为环形。涂敷头871套设在连接杆91上。驱动电机88固定于箱体80。

参见图5，减震杆92的外周面设有若干外形变引导槽924。外形变引导槽924沿减震杆92轴向分布。减震杆92的内周面设有若干内形变引导槽925。内形变引导槽925沿减震杆92轴向分布。外形变引导槽924和内形变引导槽925都为沿减震杆92的周向延伸的环形槽。外形变引导槽924和内形变引导槽925对齐。减震杆92内设有4个隔板93。4个隔板93将减震杆92的内部隔离出3个腔体94。3个腔体94沿减震杆92的延伸方向分布。腔体94内设有弹性隔膜95。弹性隔膜95将腔体94分割为填充腔941和空置腔942。弹性隔膜95为朝向填充腔941拱起的碗形结构。填充腔941中设有增阻板96。增阻板96将填充腔941分割为第一填充腔9411和第二填充腔9412。增阻板96设有连通第一填充腔9411和第二填充腔9412的摩擦孔961。填充腔941内填充有流砂，流砂在图中没有画出。空置腔942设有贯通减震杆92的气孔9421。

参见图6，涂敷式保温机构8还包括动力输入轴86、摆轴81、以及位于箱体内的摆动齿轮82、正向驱动齿轮83、反向驱动齿轮84和换向齿轮85。摆轴81转动连接于箱体80。摆动齿轮82连接于摆轴81。正向驱动齿轮83连接于动力输入轴86。动力输入轴86转动连接于箱体80。动力输入轴86同驱动电机88（参见图4）的动力输出轴连接在一起。正向驱动齿轮83为扇形齿轮。正向驱动齿轮83可以转动到同摆动齿轮82啮合在一起。反向驱动齿轮84连接于动力输入轴86。反向驱动齿轮84和正向驱动齿轮83沿动力输入轴86的轴向分布。反向驱动齿轮84为扇形齿轮。反向驱动齿轮84可以转动到同换向齿轮85啮合在一起。反向驱动齿轮84和摆动齿轮82错开即不能够啮合在一起。换向齿轮85和摆动齿轮82啮合在一起。摆杆87同摆轴81连接在一起。

参见图7，涂敷头871内设有液流通道872。液流通道872沿涂敷头871的周向延伸。液流通道的内侧壁8721为导热材料制作而成。

参见图4、图6和图7，通过涂敷式保温机构8对连接杆91进行加热的过程为：使温度符合要求的流体（如热水）流过液流通道872，驱动电机88驱动动力输入轴86连续转动，动力输入轴86驱动正向驱动齿轮83和反向驱动齿轮84顺时针转动。当转动到正向驱动齿轮83同摆动齿轮82啮合在一起时、反向驱动齿轮84同换向齿轮85断开，正向驱动齿轮83驱动摆动齿轮82逆时针转动，摆动齿轮82通过摆轴81驱动摆杆87逆时针摆动，摆杆87上的涂敷头871在连接杆91上逆时针滑动。当转动到反向驱动齿轮84同换向齿轮85啮合在一起时、正向驱动齿轮83同摆动齿轮82断开，反向驱动齿轮84驱动换向齿轮85逆时针转动，换向齿轮85驱动摆动齿轮82顺时针摆动，摆动齿轮82通过摆轴81驱动摆杆87顺时针摆动，摆杆87上的涂敷头871在连接杆91上顺时针滑动。涂敷头871在连接杆91上滑动的过程中而通过液流通道的内侧壁8721将热量传导给连接杆91而使得连接杆91被加热而保持在所需要的温度，从而避免低温而产生脆裂现象。为了避免涂敷头871来回滑动时产生位置偏差而不能够可靠地在连接杆91上滑动，正向驱动齿轮83驱动摆动齿轮82摆动的角度和反向驱动齿轮84通过换向齿轮驱动摆动齿轮摆动的角度是相等的。

设置涂敷式保温机构8能够对连接杆91进行保温、以提高对环境的适应性，防止环境温度变化而导致弹性改变而影响吸振效果。

Claims (8)

1.一种电动汽车前桥总成，包括主梁，所述主梁的两端设有羊角轴，所述羊角轴连接有轮毂和转向臂，位于主梁两端的所述转向臂通过转向连杆连接在一起，其特征在于，所述主梁的两端设有弹簧钢板安装板和安装座，所述安装座包括顶壁、竖壁和底壁，所述竖壁的上端连接在所述顶壁的靠近主梁端、所述竖壁的下端连接在所述底壁的靠近主梁端，所述顶壁、竖壁和底壁三者围成“U”形槽，所述羊角轴连接在所述“U”形槽内，所述主梁的中部设有方向机安装架，所述弹簧钢板安装板同主梁之间设有悬挂机构，所述弹簧钢板安装板仅通过所述悬挂机构支撑于所述主梁，所述悬挂结构包括5根减震杆，所述5根减震杆为一根横向减震杆、两根纵向减震杆和两根竖向减震杆，所述横向减震杆的一端同所述弹簧钢板安装板相连接，所述横向减震杆的另一端和两根纵向减震杆的一端连接在一起，两根竖向减震杆的一端分别同两根纵向减震杆的另一端连接在一起，所述两根竖向减震杆的另一端同所述主梁连接在一起。

2.根据权利要求1所述的电动汽车前桥总成，其特征在于，所述方向机安装架包括两根上纵向支撑杆和一根下纵向支撑杆，两根上纵向支撑杆沿主梁的延伸方向分布，上纵向支撑杆的一端同所述主梁连接在一起，所述上纵向支撑杆设有托持部和至少两个第一连接通孔，所述第一连接通孔分布在所述托持部的纵向两端，所述下纵向支撑杆设有第二连接通孔，所述下纵向支撑杆位于两根上纵向支撑杆所确定的线段的下方。

3.根据权利要求2所述的电动汽车前桥总成，其特征在于，所述上纵向支撑杆包括内支撑板、外支撑板和顶支撑板，所述内支撑板和外支撑板沿主梁的延伸方向分布，所述内支撑板和外支撑板连接在顶支撑板的横向两侧，所述内支撑板设有内支撑板部托槽，所述内支撑板部托槽设有内翻边，所述外支撑板设有外支撑板部托槽，所述外支撑板部托槽设有外翻边，所述内支撑板部托槽和外支撑板部托槽构成所述托持部，所述第一连接通孔设置于所述顶支撑板，所述两根上纵向支撑杆之间设有连接板。

4.根据权利要求1或2或3所述的电动汽车前桥总成，其特征在于，所述转向连杆包括中间段和两个边段，中间段的两端设有螺纹头，所述边段的一端设有螺纹孔，所述两个羊角轴上的转向臂一一对应地铰接在所述两个边段的另一端，两个边段通过所述螺纹孔螺纹连接在所述螺纹头上而连接在所述中间段的两端，所述中间段两端的螺纹头的螺纹方向相反。

5.根据权利要求1或2或3所述的电动汽车前桥总成，其特征在于，所述悬挂结构还包括向上或向下拱起的弧形的连接杆，所述横向减震杆通过所述连接杆同所述弹簧钢板安装板连接在一起，所述悬挂结构连接有涂敷式保温机构，所述涂敷式保温机构包括摆杆、驱动摆杆摆动的摆轴、驱动摆轴转动的摆动齿轮、正向驱动齿轮、反向驱动齿轮、同摆动轮啮合在一起的换向齿轮和动力输入轴，所述正向驱动齿轮和反向驱动齿轮沿动力输入轴的轴向分布并同所述动力输入轴连接在一起，所述正向驱动齿轮和反向驱动齿轮都为扇形齿轮，所述正向驱动齿轮同所述摆动齿轮间断性啮合在一起，所述反向驱动齿轮同所述换向齿轮间断性啮合在一起，所述正向驱动齿轮同所述摆动齿轮啮合在一起时、所述反向驱动齿轮同所述换向齿轮断开，所述反向驱动齿轮同所述换向齿轮啮合在一起时、所述正向驱动齿轮同所述摆动齿轮断开，所述正向驱动齿轮驱动所述摆动齿轮转动的角度和所述反向驱动齿轮通过所述换向齿轮驱动所述摆动齿轮转动的角度相等，所述摆杆设有将热量传递给所述连接杆的涂敷头。

6.根据权利要求5所述的电动汽车前桥总成，其特征在于，所述涂敷头为环形，所述涂敷头套设在所述连接杆上，所述涂敷头内设有沿涂敷头的周向延伸的液流通道，所述液流通道的内侧壁为导热材料制作而成。

7.根据权利要求1或2或3所述的电动汽车前桥总成，其特征在于，所述主梁为管状结构，所述主梁穿设有圆形的吸能内管，所述吸能内管的外周面设有外摩擦层，所述主梁的内表面设有内摩擦层，所述吸能内管和主梁通过所述外摩擦层和内摩擦层抵接在一起。

8.根据权利要求7所述的电动汽车前桥总成，其特征在于，所述吸能内管包括左管体和右管体，所述左管体的左端通过左吸能弹簧同所述主梁连接在一起，所述左管体的右端面设有若干沿左管体周向分布的第一换向齿，所述右管体的右端通过右吸能弹簧同所述主梁连接在一起，所述右管体的左端面设有若干沿右管体周向分布的第二换向齿，所述第一换向齿和第二换向齿啮合在一起。