CN104699061A - 一种scr脱硝催化剂在线检测和喷氨优化控制方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种SCR脱硝催化剂在线检测和喷氨优化控制方法。本发明调整锅炉燃烧工况进行实验，得到满足预设条件的多组烟气氧量、耗NH3量与脱除的NOX量的比值数据，据此绘制分段拟合直线，计算相应工况的理论喷氨量，在预设条件下分别累加理论喷氨量和实际喷氨量，定期计算二者的比值k，根据k偏离新催化剂对应的初始比值k0的程度，判断催化剂性能下降情况；根据分段拟合直线和当前烟气氧量值、欲脱除的NOx质量，计算当前理论需求喷氨量，经最新计算得到的k值修正后作为喷氨自动调控系统的前馈指令，用于优化喷氨自动调节性能；以理论需求喷氨量为参考值设置过量喷氨的报警值和保护值，避免过量喷氨的发生。
Description
技术领域
本发明涉及SCR烟气脱硝催化剂检测和自动控制技术领域，具体涉及一种SCR脱硝催化剂性能在线检测和喷氨自动控制优化方法。
背景技术
选择性催化还原法(SCR)脱硝工艺是烟气中的NOx与喷入烟道的NH3混合后进入反应器，在催化剂的作用下生成无害的N2和H2O，从而降低烟气中NOx的含量。
在实际应用中，对催化剂通用的检测方法是将部分催化剂从反应器中拆下，采用检测装置对催化剂的表观活性、微观结构以及表面沉积物进行检测，以评估催化剂的性能。这种方法虽然具备检测项目全面、结果比较准确的优点，但由于拆除催化剂需停运整个脱硝系统，因此，不可能经常实施，一般利用锅炉停机检修时进行。
在现有技术中，对SCR脱硝反应系统出口烟气NOx的浓度值进行监视，通过自动调控系统调整喷入反应器的NH3量使反应器出口烟气中NOx的含量达目标值。部分脱硝喷氨自动调控系统采用锅炉负荷或烟气流量等参数经计算转换为喷氨自动调控系统的前馈调节指令，但此指令由于没有考虑催化剂的性能变化的影响，调节效果存在不足。
现有技术中未对脱硝催化剂的性能进行在线检测，因而存在以下问题：
1、对运行中的催化剂性能变化情况没有在线监视手段，不便于确定离线检测催化剂的时机；
2、催化剂的性能变化对喷氨自动调控系统调节性能指标及脱硝效率影响较大，现有技术无法根据催化剂的性能变化情况计算对应工况的理论需求喷氨量，无法根据理论需求喷氨量优化喷氨自动调控系统、实现喷氨量过大报警等功能。
如何提供一种SCR脱硝催化剂在线检测和喷氨优化控制方法，实现催化剂性能的在线连续检测并根据检测结果指导工厂管理者适时对催化剂进行离线检测或更换、优化喷氨自动调控系统是本领域技术人员亟待解决的技术问题。
发明内容
为解决现有技术存在的不足，本发明公开了一种SCR脱硝催化剂在线检测和喷氨优化控制方法，实现对SCR脱硝催化剂性能的在线连续检测、根据在线检测结果指导工厂管理者适时对催化剂进行离线检测或更换、优化喷氨自动调控系统、对过量喷氨进行报警和保护。
为实现上述目的，本发明的具体方案如下：
一种SCR脱硝催化剂在线检测和喷氨优化控制方法，包括以下步骤：
步骤一：现场调整锅炉燃烧工况，获取符合条件的实验数据，由实验数据绘制分段拟合直线；
步骤二：利用分段拟合直线计算对应工况的理论喷氨量,计算欲反应的NOx质量；
步骤三：在预设条件下分别累加理论喷氨量和实际喷氨量，根据欲反应的NOx质量计算获取理论需求喷氨量；
步骤四：定期分析累加的理论喷氨量和实际喷氨量的比值，由比值及其减小的趋势，间接得到催化剂的脱硝性能及其下降的趋势，根据获取的理论需求喷氨量得到喷氨自动调控前馈指令、过量喷氨报警值、过量喷氨保护值。
所述步骤一中，获取符合条件的实验数据包括多个数据组，每个数据组包括在SCR脱硝反应系统处于某一运行状态时得到的一段时间内反应器入口烟气的平均含氧量、已反应的NOx质量、喷入反应器的NH3质量。
所述步骤一中，由实验数据绘制分段拟合直线，以实验数据中的一段时间内反应器入口烟气的平均含氧量为横坐标，以喷入反应器的NH3质量与已反应的NOx质量的比值为纵坐标，绘制分段拟合直线，已反应的NOx质量为SCR反应器入口NOx浓度值减去出口NOx浓度值得到的差值与烟气流量的乘积；计算得到分段拟合直线每一段的斜率和偏移量。
所述步骤二中，SCR脱硝反应系统运行期间，根据反应器入口烟气含氧量值对应的分段拟合直线的横坐标值，查找对应的直线段的斜率和偏移量，计算得到对应的纵坐标值，将此纵坐标值与已反应的NOx质量相乘，得到该工况下应喷入的NH3质量，即理论喷氨量；
SCR脱硝反应系统运行期间，将反应器入口NOx浓度值减去出口NOx浓度设定目标值得到的差值与烟气流量相乘，得到当前时刻欲反应的NOx质量；
所述步骤三中，SCR脱硝反应系统运行期间，在预设条件下，分别累加理论喷氨量和实际喷氨量，并计算二者在一个时间段内所累加的值的比值；
SCR脱硝反应系统运行期间，根据当前时刻反应器入口烟气含氧量值对应的分段拟合直线的横坐标值，查找对应的直线段的斜率和偏移量，计算得到对应的纵坐标值,将此纵坐标值与当前时刻欲反应的NOx质量相乘，得到与反应器入口烟气含氧量、烟气流量、烟气中NOx浓度值及反应器出口烟气NOx浓度目标设定值相匹配的理论需求喷氨量。
所述在预设条件下，分别累加理论喷氨量和实际喷氨量，预设条件为下述条件：
喷氨自动调控系统处于自动模式；反应器入口和出口烟气NOx、氧量、烟气流量测量仪表及NH3流量仪表处于正常检测状态。
所述步骤四中，将新催化剂刚投入运行时的比值定义为初始值k0，将后续得到的比值定义为k，将k偏离k0的程度作为催化剂性能下降的指标进行统计分析；将理论需求喷氨量除以最近一次计算得到的理论喷氨量累加值和实际喷氨量累加值的比值k，商作为喷氨自动调控系统的前馈调节指令；将理论需求喷氨量乘以系数k1作为实际喷氨量过大的报警值；将理论需求喷氨量乘以系数k2作为实际喷氨量过大的保护定值，k1大于1，k2大于k1。
所述多个数据组获取时，反应器入口和出口烟气NOx和氧量测量仪表、反应器烟气流量测量仪表及NH3流量测量仪表处于正常检测状态；确定反应器入口烟气含氧量在正常运行中的变化范围及预设值的个数，选择其中的一个预设值，按下述步骤进行试验得到的数据组：
A、调整锅炉燃料量及送风量，使反应器入口烟气含氧量达预设值；
B、手动或自动调整喷氨量使反应器出口NOx浓度值满足正常运行的要求；
C、持续运行不少于20分钟，记录这一段时间内反应器入口烟气含氧量平均值、已反应的NOx质量、喷入反应器的NH3质量；
重复步骤A、B、C，直到完成所有预设值的实验及数据的记录。
所述步骤一中获取符合条件的实验数据，获取方式为通过实验获取或者通过检索历史数据记录中满足预设条件的数据获取。
本发明的有益效果：
本发明对SCR脱硝反应系统进行实验，根据实验获取的反应器入口烟气氧量值、耗NH3量累加值与脱除的NOX量累加值的比值，获取分段拟合直线，利用此直线获取SCR反应器不同工况下的理论喷氨量，将一定时间内理论喷氨量累加值和实际喷氨量累加值的比值k，与新催化剂刚投入运行时的比值k0进行比较，将k偏离k0的程度作为催化剂性能下降的指标进行统计分析，从而达到在线连续检测催化剂性能的目的，为工厂管理者决定适时对催化剂离线检测提供了依据。依据催化剂的当前性能值和烟气参数，计算得到当前理论需求喷氨量，作为喷氨自动调控系统的前馈调节指令，使喷氨量与实际需要相匹配，可减小自动喷氨调节系统动态调控时间和调控过程，从而优化喷氨自动调控系统；依据理论需求喷氨量，计算得到当前喷氨量过大的报警值，当发生报警时，提示运行操作人员查找故障原因，可避免因脱硝反应器出口烟气NOX检测仪表、喷氨自动调控系统等设备出现缺陷而导致的长时间过量喷氨现象；依据理论需求喷氨量，计算得到当前喷氨量过大的保护值，用于与实际喷氨量进行比较，当实际喷氨量因故障导致过大时，限制喷氨流量调节阀继续开大，避免氨逃逸过多等异常情况的发生。
附图说明
图1为实施例公开的一种SCR脱硝催化剂在线检测和喷氨优化控制方法流程图；
图2为实施例公开的一种SCR脱硝催化剂在线检测和喷氨优化控制装置结构图；
图中，1、DCS控制器，2、烟气流量检测仪表，3、催化剂原烟侧NOx检测仪表，4、催化剂原烟侧氧量检测仪表，5、催化剂净烟侧NOx检测仪表，6、喷氨调节阀，7、DCS工程师站，8、DCS历史站，9、NH3流量检测仪表，10、NH3流量检测仪表，11、催化剂性能计算服务器。
具体实施方式：
下面结合附图对本发明进行详细说明：
图1为本发明实施例公开的一种SCR脱硝催化剂在线检测和喷氨优化控制方法流程图，包括步骤：
步骤S11、新催化剂安装调试功能正常后，SCR脱硝反应系统运行期间，按照预设条件，现场调节锅炉燃烧工况，获取满足所述预设条件的实验数据；
其中，实验数据包括多个数据组，每个所述数据组包括在所述SCR脱硝反应系统处于某一运行状态时得到的一段时间内反应器入口烟气的平均含氧量、已反应的NOx质量、喷入反应器的NH3质量；已反应的NOx质量为SCR反应器入口NOx浓度值减去出口NOx浓度值得到的差值与烟气流量的乘积；
需要说明的是，所述数据组的获取除了通过实验获得，还可以通过检索符合预设条件的历史数据记录获得；
需要说明的是，所述数据组为满足下述条件得到的数据组：
反应器入口和出口烟气NOx和氧量测量仪表、反应器烟气流量测量仪表及NH3流量测量仪表处于正常检测状态；确定反应器入口烟气含氧量在正常运行中的变化范围及预设值的个数，选择其中的一个预设值，按下述步骤进行试验得到的数据组：
A、调整锅炉燃料量及送风量，使反应器入口烟气含氧量达预设值；
B、手动或自动调整喷氨量使反应器出口NOx浓度值满足正常运行的要求；
C、持续运行不少于20分钟，记录这一段时间内反应器入口烟气含氧量平均值、已反应的NOx质量、喷入反应器的NH3质量；
重复步骤A、B、C，直到完成所有预设值的实验及数据的记录。
需要说明的是，上述实验中反应器入口烟气含氧量值的波动范围不应超出预设值过多，如，氧量预设值为4％时，实际氧量变化范围不应大于4.2％，不应小于3.8％。
可以理解的是，本实验每次选取反应器入口烟气氧量的变化间隔越小，即以不同氧量值作为不同运行工况的实验次数越多，所获得的数据越多，越有利于准确拟合本发明所述的分段拟合直线，但从实用原则出发，可根据实际情况合理选择每个工况的氧量值，如，每次将氧量增加或减少0.3％作为一个工况，获取一组数据。
步骤S12、以所述实验数据中的一段时间内反应器入口烟气的平均含氧量为横坐标，以所述喷入反应器的NH3质量与已反应的NOx质量的比值为纵坐标，绘制分段拟合直线，所述已反应的NOx质量为所述SCR反应器入口NOx浓度值减去出口NOx浓度值得到的差值与烟气流量的乘积；
计算得到分段拟合直线每一段的斜率和偏移量；
步骤S13、在SCR脱硝反应系统运行期间，根据反应器入口烟气含氧量值对应的分段拟合直线的横坐标值，查找对应的直线段的斜率和偏移量，计算得到对应的纵坐标值，将此纵坐标值与已反应NOx质量相乘，得到该工况下应喷入的NH3质量，即理论喷氨量；
可以理解的是，本步骤得到的理论喷氨量值是与当前测量的烟气参数有相关性的瞬时值，由于烟气参数测量过程有一定的滞后性，此理论喷氨量值也有一定的滞后性，但此数据在本发明中的主要用途为累加一段时间内总的理论喷氨量，这种滞后性对一段时间的累加值精度影响很小，可以忽略不计。当然，为了消除这种滞后性的影响，也可以对理论喷氨量数值的时间标签进行平移，在本发明中不再详述。
步骤S14、在预设条件下，分别累加理论喷氨量和实际喷氨量；
需要说明的是，为了排除干扰工况的影响，累加理论喷氨量和实际喷氨量时应满足以下条件：
喷氨自动调控系统处于自动模式；反应器入口和出口烟气NOx、氧量、烟气流量测量仪表及NH3流量仪表处于正常检测状态。
可以理解的是，在预设条件下，应同时分别累加理论喷氨量和实际喷氨量，累加周期越短，数值越准确，如：可以每秒累加一次；
步骤S15、定期计算累加的理论喷氨量和实际喷氨量在一个时间段内的比值k；将新催化剂刚投入运行时的比值作为初始值k0，将k偏离k0的程度作为催化剂性能指标进行统计分析；
需要说明的是，在新催化剂刚投入运行时，理论喷氨量累加值和实际喷氨量累加值之比k0约为1，而后随催化剂使用时间增加，性能将逐渐下降，k将会逐渐小于1，也就是实际喷氨量逐渐大于理论喷氨量。如：当k值连续两次以上低至0.95以下时，在确认有关的检测仪表功能正常、测量结果正确后，可初步判断催化剂性能已下降至初始性能的95％以下，提示工厂管理者考虑适时对催化剂进行离线检测。
需要说明的是，所述定期计算累加的理论喷氨量和实际喷氨量在一个时间段内的比值k，指间隔一定时间如1天计算一次，将1天内累加的理论喷氨量除以累加的实际喷氨量，从而得到这一天的k值。当然，也可以间隔少于1天或大于1天，如间隔时间过短，计算结果会受偶然因素影响较大；间隔时间过长，不利于及时发现问题，因此间隔时间以1天或1周为宜，并且，为了保证检测方法的连续性和一致性，此间隔时间自新催化剂安装后必须保持不变。
步骤S16、将反应器入口NOx浓度值减去出口NOx浓度设定目标值得到的差值与烟气流量相乘，得到当前时刻欲反应的NOx质量；
步骤S17、根据当前时刻反应器入口烟气含氧量值对应的分段拟合直线的横坐标值，查找对应的直线段的斜率和偏移量，计算得到对应的纵坐标值，将此纵坐标值与步骤S16计算得到的当前时刻欲反应的NOx质量相乘，得到与反应器入口烟气含氧量、烟气流量、烟气中NOx浓度值及反应器出口烟气NOx浓度目标设定值相匹配的理论需求喷氨量；
步骤S18、将理论需求喷氨量除以最近一次计算得到的理论喷氨量累加值和实际喷氨量累加值的比值k，商作为喷氨自动调控系统的前馈调节指令，送至自动调控系统；
步骤S19、将理论需求喷氨量乘以系数k1(k1大于1)作为实际喷氨量过大的报警值；
步骤S20、将理论需求喷氨量乘以系数k2(k2大于k1)作为实际喷氨量过大的保护值；
需要说明的是，由于实际喷氨量和理论需求喷氨量瞬时值有一定的波动范围，确定报警和保护值时应考虑消除正常波动的影响，具体数值由实际实施时试验确定，本发明不进行限定；当催化剂性能明显下降时，理论需求喷氨量将与实际喷氨量偏差变大，需根据情况适时调整步骤S19、步骤S20中的系数k1及k2。
参见图2，图2为本发明实施例公开的一种SCR脱硝催化剂在线检测和喷氨优化控制装置的结构示意图，包括：
DCS控制器(1)、烟气流量检测仪表(2)、催化剂原烟侧NOx检测仪表(3)、催化剂原烟侧氧量检测仪表(4)、催化剂净烟侧NOx检测仪表(5)、喷氨调节阀(6)、DCS工程师站(7)、DCS历史站(8)、DCS操作员站(9)、NH3流量检测仪表(10)、催化剂性能计算服务器(11)，所属DCS控制器(1)分别与所属烟气流量检测仪表(2)、催化剂原烟侧NOx检测仪表(3)、催化剂原烟侧氧量检测仪表(4)、催化剂净烟侧NOx检测仪表(5)、喷氨调节阀(6)、NH3流量检测仪表(10)连接，所属DCS控制器(1)分别接收所属烟气流量检测仪表(2)、催化剂原烟侧NOx检测仪表(3)、催化剂原烟侧氧量检测仪表(4)、催化剂净烟侧NOx检测仪表(5)、喷氨调节阀(6)、NH3流量检测仪表(10)的信号，并向所属喷氨调节阀(6)发送控制信号；所属DCS控制器(1)、DCS工程师站(7)、DCS历史站(8)、DCS操作员站(9)、催化剂性能计算服务器(11)互相连接，互相发送并接收数据信号。
使用时，烟气流量检测仪表(2)、催化剂原烟侧NOx检测仪表(3)、催化剂原烟侧氧量检测仪表(4)、催化剂净烟侧NOx检测仪表(5)、NH3流量检测仪表(10)分别将各自检测的信号送至DCS控制器(1)，喷氨调节阀(6)将阀位反馈信号送至DCS控制器(1)；
DCS控制器(1)将上述信号转换成数字量信号进行运算，得到各信号的测量值信号、报警值信号、喷氨调节阀控制信号，同时将各测量值信号传送至DCS历史站(8)进行数据存储、传送至DCS操作员站(9)进行显示、传送至催化剂性能计算服务器(11)进行综合运算，将各报警值信号传送至DCS操作员站(9)进行报警，将喷氨调节阀控制信号传送至喷氨调节阀(6)进行阀位控制；
DCS历史站(8)同时对NH3流量的累积值、已脱除的NOx流量的累积值、催化剂的当前性能值进行数据存储记录；
DCS操作员站(9)同时对NH3流量的累积值、已脱除的NOx流量的累积值、催化剂的当前性能值进行显示，对过量喷氨进行报警。
DCS工程师站(7)对DCS控制器(1)、DCS历史站(8)、DCS操作员站(9)进行系统组态配置、软件维护。
催化剂性能计算服务器(11)将接收到的烟气参数测量值信号进行综合运算，将计算后的结果通过通讯方式传送至DCS控制器(1)、DCS工程师站(7)、DCS历史站(8)、DCS操作员站(9)。
从上述实施例可以看出，本发明提供了一种SCR脱硝反应系统监控方法和装置，对SCR胶硝反应系统进行实验，根据实验获取的反应器入口烟气氧量值、耗NH3量累加值与脱除的NOX量累加值的比值，绘制分段拟合直线，利用此直线获取SCR反应器不同工况下的理论喷氨量，将一段时间内理论喷氨量累加值和实际喷氨量累加值的比值k，与新催化剂刚投入运行时的比值k0进行比较，将k偏离k0的程度作为催化剂性能下降的指标进行统计分析，从而达到在线连续监测催化剂性能的目的，也为工厂管理者决定适时对催化剂离线检测提供了依据；
本发明利用分段拟合直线计算得到不同工况下的理论需求喷氨量，将理论需求喷氨量除以最近一次计算得到的理论喷氨量累加值和实际喷氨量累加值的比值k，商作为喷氨自动调控系统的前馈调节指令，使喷氨量与实际需要相匹配，可减小自动喷氨调控系统动态调控时间和调控过程，从而优化喷氨自动调控系统；
本发明利用理论需求喷氨量乘以系数k1(k1大于1)作为实际喷氨量过大的报警值，当发生报警时，提示运行操作人员查找故障原因，可避免因反应器出口烟气NOX检测仪表、喷氨自动调控系统等设备出现缺陷而导致的长时间过量喷氨现象；
本发明利用理论需求喷氨量乘以系数k2(k2大于k1)作为实际喷氨量过大的保护定值，可避免异常工况下的过量喷氨现象。
综上所述，本发明实现了SCR脱硝催化剂在线连续检测、提醒工厂管理者适时离线检测催化剂、优化喷氨自动调控系统、喷氨量过大报警、过量喷氨限制等功能，从而解决了现有技术中的难题。
上述虽然结合附图对本发明的具体实施方式进行了描述，但并非对本发明保护范围的限制，所属领域技术人员应该明白，在本发明的技术方案的基础上，本领域技术人员不需要付出创造性劳动即可做出的各种修改或变形仍在本发明的保护范围以内。
Claims (8)
1.一种SCR脱硝催化剂在线检测和喷氨优化控制方法，其特征是，包括以下步骤：
步骤一：现场调整锅炉燃烧工况，获取符合条件的实验数据，由实验数据绘制分段拟合直线；
步骤二：利用分段拟合直线计算对应工况的理论喷氨量，计算欲反应的NOx质量；
步骤三：在预设条件下分别累加理论喷氨量和实际喷氨量，根据欲反应的NOx质量计算获取理论需求喷氨量；
步骤四：定期分析累加的理论喷氨量和实际喷氨量的比值，由比值及其减小的趋势，间接得到催化剂的脱硝性能及其下降的趋势，根据获取的理论需求喷氨量得到喷氨自动调控前馈指令、过量喷氨报警值、过量喷氨保护值。
2.如权利要求1所述的一种SCR脱硝催化剂在线检测和喷氨优化控制方法，其特征是，所述步骤一中，获取符合条件的实验数据包括多个数据组，每个数据组包括在SCR脱硝反应系统处于某一运行状态时得到的一段时间内反应器入口烟气的平均含氧量、已反应的NOx质量、喷入反应器的NH3质量。
3.如权利要求1所述的一种SCR脱硝催化剂在线检测和喷氨优化控制方法，其特征是，所述步骤一中，由实验数据绘制分段拟合直线，以实验数据中的一段时间内反应器入口烟气的平均含氧量为横坐标，以喷入反应器的NH3质量与已反应的NOx质量的比值为纵坐标，绘制分段拟合直线，已反应的NOx质量为SCR反应器入口NOx浓度值减去出口NOx浓度值得到的差值与烟气流量的乘积；计算得到分段拟合直线每一段的斜率和偏移量。
4.如权利要求1所述的一种SCR脱硝催化剂在线检测和喷氨优化控制方法，其特征是，
所述步骤二中，SCR脱硝反应系统运行期间，根据反应器入口烟气含氧量值对应的分段拟合直线的横坐标值，查找对应的直线段的斜率和偏移量，计算得到对应的纵坐标值，将此纵坐标值与已反应的NOx质量相乘，得到该工况下应喷入的NH3质量，即理论喷氨量；
SCR脱硝反应系统运行期间，将反应器入口NOx浓度值减去出口NOx浓度设定目标值得到的差值与烟气流量相乘，得到当前时刻欲反应的NOx质量。
5.如权利要求1所述的一种SCR脱硝催化剂在线检测和喷氨优化控制方法，其特征是，所述步骤三中，SCR脱硝反应系统运行期间，在预设条件下，分别累加理论喷氨量和实际喷氨量，并计算二者在一个时间段内所累加的值的比值，将新催化剂刚投入运行时的比值定义为初始值k0，将后续得到的比值定义为k，将k偏离k0的程度作为催化剂性能下降的指标进行统计分析；
SCR脱硝反应系统运行期间，根据当前时刻反应器入口烟气含氧量值对应的分段拟合直线的横坐标值，查找对应的直线段的斜率和偏移量，计算得到对应的纵坐标值,将此纵坐标值与当前时刻欲反应的NOx质量相乘，得到与反应器入口烟气含氧量、烟气流量、烟气中NOx浓度值及反应器出口烟气NOx浓度目标设定值相匹配的理论需求喷氨量。
6.如权利要求1所述的一种SCR脱硝催化剂在线检测和喷氨优化控制方法，其特征是，所述在预设条件下，分别累加理论喷氨量和实际喷氨量，预设条件为下述条件：
喷氨自动调控系统处于自动模式；反应器入口和出口烟气NOx、氧量、烟气流量测量仪表及NH3流量仪表处于正常检测状态。
7.如权利要求1所述的一种SCR脱硝催化剂在线检测和喷氨优化控制方法，其特征是，所述步骤四中，将理论需求喷氨量除以最近一次计算得到的理论喷氨量累加值和实际喷氨量累加值的比值k，商作为喷氨自动调控系统的前馈调节指令；将理论需求喷氨量乘以系数k1作为实际喷氨量过大的报警值；将理论需求喷氨量乘以系数k2作为实际喷氨量过大的保护定值，k1大于1，k2大于k1。
8.如权利要求1所述的一种SCR脱硝催化剂在线检测和喷氨优化控制方法，其特征是，所述步骤一中获取符合条件的实验数据，获取方式为通过实验获取或者通过检索历史数据记录中满足预设条件的数据获取。
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