CN104692736A - 防开裂大体积的早强、高强、微膨胀m灌浆料及施工方法 - Google Patents

Abstract

一种防开裂大体积的早强、高强、微膨胀M灌浆料，包括水泥，砂，早强剂，减水剂和膨胀剂，其特征在于：所述水泥，P.Ⅱ52.5R，每吨M灌浆料用量440kg，配合比1；所述砂，中砂，每吨M灌浆料用量492kg，配合比1.12；所述早强剂：甲酸钙，每吨M灌浆料用量10kg，配合比0.02；所述减水剂：聚酸，每吨M灌浆料用量5kg，配合比0.01；所述膨胀剂：硫铝酸钙膨胀剂，每吨M灌浆料用量53kg，配合比0.12。本发明的防开裂大体积的早强、高强、微膨胀M灌浆料及施工方法具有M灌浆料配制简单实用，可操作性强，防止开裂效果显和特别适用于在线改造、检修、抢修等工期短、强度高的大体积灌浆料工程项目的优点。

Description

防开裂大体积的早强、高强、微膨胀M灌浆料及施工方法

技术领域

本发明涉及一种基础工程用的灌浆料，具体地说，是一种大体积灌浆料及其施工方法。

背景技术

灌浆料具有早强、高强、微膨胀、高流动性，使用方便等诸多优点，与传统的细石混凝土相比，具有流动性更好，强度更高和施工易于控制的特点，与传统的环氧砂浆相比，具有膨胀性好，施工简便快速等特点。在施工可提高设备安装精度，加快安装速度和延长设备使用寿命等，常用于地脚螺栓锚固、设备二次灌浆、混凝土结构的加固和改造。

常用灌浆料一般为水泥基灌浆料。水泥基灌浆料一般为水泥、砂并同时添加早强剂、减水剂、膨胀剂等的水硬性凝胶材料，其中为保证灌浆料的早强、高强性，水泥通常采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，而该类水泥具有高水化热的特性，常规灌浆的施工厚度一般不超过150mm，否则易出现泌水、水化热过大、终凝后产生大量温度裂缝。但由于在一些非常规的施工中，如工程抢修、设备在线改造等工程中必须采用大量的灌浆料施工，如何控制大体积灌浆料的开裂一直是一项难题。

大体积灌浆料施工后产生裂缝的主要原因有水泥的水化热、外界气温变化、灌浆料内外温差和灌浆料的收缩等造成。按照出现的裂缝按深度的不同，可分为贯穿裂缝、深层裂缝及表面裂缝3种。贯穿裂缝是由灌浆料表面裂缝发展为深层裂缝，最终形成贯穿裂缝。它切断了结构的断面，可能破坏结构的整体性和稳定性，其危害性较严重。而深层裂缝部分地切断了结构断面，有一定危害性。表面裂缝一般危害性较小，但影响外观质量。

大体积灌浆料施工阶段所产生的裂缝主要为温度裂缝，一方面是灌浆料施工后水化热高而造成的内外温差过大而产生的；另一方面是结构的外部约束和灌浆料各质点间的约束，阻止灌浆料收缩变形，灌浆料抗压强度较大，但抗拉能力却很小，所以温度应力一旦超过灌浆料能承受的抗拉强度时，即会出现裂缝。这种裂缝的宽度一般在允许限值内，一般不会影响结构的强度，但却对结构的耐久性有所影响。

因此已知的大体积灌浆料施工存在着上述种种不便和问题。

发明内容

本发明的目的，在于提出一种合理、有效使用和控制灌浆料的配合比的防开裂大体积的早强、高强、微膨胀M灌浆料。

本发明的另一目的，在于提出一种适用于抢修工程、在线改造工程及结构改造、加固工程的防开裂大体积的早强、高强、微膨胀M灌浆料。

本发明的又一目的，在于提出一种合理、有效使用和控制灌浆料的配合比的防开裂大体积的早强、高强、微膨胀M灌浆料的施工方法。

本发明的再一目的，在于提出一种适用于抢修工程、在线改造工程及结构改造、加固工程的防开裂大体积的早强、高强、微膨胀M灌浆料的施工方法。

为实现上述目的，本发明的技术解决方案是：

一种防开裂大体积的早强、高强、微膨胀M灌浆料，包括水泥，砂，早强剂，减水剂和膨胀剂，其特征在于：

所述水泥，P.Ⅱ52.5R，每吨M灌浆料用量440Kg，配合比1；

所述砂，中砂，每吨M灌浆料用量492Kg，配合比1.12；

所述早强剂：甲酸钙，每吨M灌浆料用量10Kg，配合比0.02；

所述减水剂：聚酸，每吨M灌浆料用量5Kg，配合比0.01；

所述膨胀剂：混凝土硫铝酸钙膨胀剂，每吨M灌浆料用量53Kg，配合比0.12。

本发明的防开裂大体积的早强、高强、微膨胀M灌浆料还可以采用以下的技术措施来进一步实现。

前述的防开裂大体积的早强、高强、微膨胀M灌浆料，其中所述中砂为中砂（Ⅱ区），细度模数＞2.6，含泥量≤2.0%，泥块含量＞0.5%；

一种防开裂大体积的早强、高强、微膨胀M灌浆料的施工方法，其特征在于包括以下步骤：

a、现场配制施工当即用灌浆料

在预制的M灌浆料中加入碎石和水，其配比为：

预制的M灌浆料：每吨施工当即用灌浆料用量512Kg，配合比1；

碎石：级配5～25mm，每吨施工当即用灌浆料用量419Kg，配合比0.82；

水：自来水，每吨施工当即用灌浆料用量70Kg，配合比0.14；

b、现场搅拌

M灌浆料与粗骨料的现场搅拌采用强制式圆筒搅拌机搅拌，投料顺序为碎石、M灌浆料、水；

c、现场浇筑，包含以下步骤：

（1）浇筑前应对浇筑区域表面进行清理，确保无碎石、杂物、浮浆、浮灰、油污和脱模剂等；灌浆前24h，应充分湿润，灌浆前1h，应吸干积水，并用高压空气吹扫干净；

（2）大体积灌浆料搅拌设备应放置于灌浆料浇筑区域附近，搅拌完成后宜自重法进行灌浆施工，同时可辅助采用溜槽、串筒等直接浇筑；

（3）灌浆开始后，必须连续进行，不能间断，并应尽可能缩短灌浆时间；

（4）大体积灌浆料的浇筑可采用整体分层浇筑、逐段分层浇筑；从短边开始，沿长边推进；当结构平面尺寸较大或单位时间内灌浆料供应较少时，可分成两段或多段，逐段分层浇筑；

（5）在灌浆料浇筑过程中分层布料，然后用铁把子引流，并将灌浆料基本扒平，必要时可采用灌浆助推器；

（6）灌浆过程中如发现表面有泌水现象，可布撒少量M灌浆料干料，吸干水份；

d、抹压及收光

（1）在灌浆料初凝前，灌浆料表面不密实和塑性收缩变形，要进行第二次或第三次灌浆料表面抹压，消除收缩产生的裂缝；灌浆料施工到设计标高后，立即用木拉板搓压2遍，然后依据天气情况和灌浆料表面收缩变化的情况，在灌浆料初凝前，再进行一次全面抹压及收光；

（2）在灌浆施工过程中直至脱模前，应避免灌浆层受到振动和碰撞，以免损坏未结硬的灌浆层；不得将正在运转的机器的震动传给设备基础,在二次灌浆后应停机24～36小时，以避免损坏未结硬的灌浆层；

e、灌浆料的温控措施及养护、拆模

（1）温控要求：

灌浆料浇筑入模温度不宜大于30℃，不应小于5℃；

灌浆料最大绝热温升不宜大于50℃；

灌浆料内外温差不宜大于25℃；

灌浆料降温速率不宜大于2℃/d；

灌浆料表面温度和环境温度之差不应大于25℃；

（2）养护和拆模

大体积灌浆料施工完成后，应立即喷洒养护剂或覆盖塑料薄膜，并加盖草袋或岩棉被，严格控制温度，保持灌浆材料处于湿润状态，养护时间不得少于7d；以达到灌浆材料28d强度的30%（20MPa）作为拆模时间的依据；以膨胀值达到0.02%作为养护时间的依据。

本发明的防开裂大体积的早强、高强、微膨胀M灌浆料的施工方法还可以采用以下的技术措施来进一步实现。

前述的方法，其中所述步骤b中，搅拌时间为90～120秒，且不得少于90秒。

前述的方法，其中所述步骤b中，施工当即用灌浆料中不掺入任何外加剂、外掺料。

采用上述技术方案后，本发明的防开裂大体积的早强、高强、微膨胀M灌浆料及施工方法具有以下优点：

1、M灌浆料配制简单实用，可操作性强，防止开裂效果显著；

2、粗骨料的有效使用大大节约灌浆料的使用，在降低水化热，减少温度裂缝的同时极大降低施工成本，可节约灌浆料45%；

3、特别适用于在线改造、检修、抢修等工期短、短期强度要求高的大体积灌浆料施工。

附图说明

图1为本发明实施例的轨道在线改造灌浆施工示意图。

图中：1混凝土槽，2护边角钢，3加固角钢，4钢轨，5轨道梁，6灌浆料施工区域，7膨胀螺栓，8钢轨梁底座。

具体实施方式

以下结合实施例及其附图对本发明作更进一步说明。

实施例1

本发明的防开裂大体积的早强、高强、微膨胀M灌浆料，

包括水泥，砂，早强剂，减水剂和膨胀剂，其特征在于：

所述水泥，P.Ⅱ52.5R，每吨M灌浆料用量440Kg，配合比1；

所述砂，中砂，每吨M灌浆料用量492Kg，配合比1.12；所述中砂为中砂（Ⅱ区），细度模数＞2.6，含泥量≤2.0%，泥块含量＞0.5%；

所述早强剂：甲酸钙，每吨M灌浆料用量10Kg，配合比0.02；

所述减水剂：聚酸，每吨M灌浆料用量5Kg，配合比0.01；

所述膨胀剂：混凝土硫铝酸钙膨胀剂（UEA银鸽牌），每吨M灌浆料用量53Kg，配合比0.12。

大体积混凝土施工时为防止开裂，一般会选用低水化热、抗裂性好的粉煤灰水泥，但大体积灌浆料首先必须满足早强、高强的要求，只能选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥作为灌浆料的凝胶材料。如何在满足早强、高强的要求下，降低灌浆料施工的水化热，避免温度裂缝，最终的要求即在满足早强、高强的要求下，降低水泥用量。

灌浆料抗压强度与灌浆料用水泥的强度成正比，按公式计算，当水灰比相等时，高强度等级水泥比低强度等级水泥配制出的灌浆料抗压强度高许多。另外，水灰比也与灌浆料强度成正比，因此，当水灰比不变时，用增加水泥用量来提高混凝土强度是错误的，此时只能增大灌浆料和易性，增大灌浆料的收缩和变形。

本发明的防开裂大体积的早强、高强、微膨胀M灌浆料，通过反复试验采用了凝结硬化最快、早期强度最高的硅酸盐水泥，保证了早强、高强的要求，同将原每吨用量由480Kg，降低到440Kg。本发明的防开裂大体积的早强、高强、微膨胀M灌浆料的砂，选用了级配最好的中砂（Ⅱ区），既保证了混凝土强度又降低了水泥用量。细度模数大于2.6，含泥量不应大于2.0%，泥块含量不应大于0.5%。本发明的防开裂大体积的早强、高强、微膨胀M灌浆料掺用高效减水剂，提高灌浆料的和易性。

普通灌浆料施工时，在现场直接将成品灌浆料加水（按配比要求）搅拌即可直接灌注。在大体积灌浆料施工时，本发明的防开裂大体积的早强、高强、微膨胀M灌浆料为进一步保证早强、高强，并同时减少水泥用量，降低水化热，应在现场搅拌时同步加入级配碎石。

本发明的防开裂大体积的早强、高强、微膨胀M灌浆料的特性如下：

（1）早强高强：浇后1-3天强度高达50Mpa以上，缩短工期。

（2）自流态：现场只需加水搅拌，直接灌入设备基础，砂浆自流，施工免振，确保无振动、长距离的灌浆施工。

（3）微膨胀：浇注体长期使用无收缩，保证设备与基础紧密接触，基础与基础之间无收缩，并适当的膨胀压应力确保设备长期安全运行。

（4）抗油渗：在机油中浸泡30天后其强度提高10%以上，成型体、密实、抗渗、适应机座油污环保。

（5）耐久性：200万次疲劳试验，50次冻融环境试验强度无明显变化。耐侯性好：-40℃～600℃长期安全使用。

实施例2

现请参阅图1，图1为本发明实施例的轨道在线改造灌浆施工示意图。

本发明的防开裂大体积的早强、高强、微膨胀M灌浆料的施工方法包括以下步骤：

a、现场配制施工当即用灌浆料

在预制的M灌浆料中加入碎石和水，其配比为：

预制的M灌浆料：每吨施工当即用灌浆料用量512Kg，配合比1；

粗骨料碎石：级配5～25mm，每吨施工当即用灌浆料用量419Kg，配合比0.82；

水：自来水，每吨施工当即用灌浆料用量70Kg，配合比0.14；

其中：灌浆料：碎石 = 0.55:0.45。粗骨料应选用级配良好的碎石，不宜选用卵石。施工配合比石子以干料计，施工时应考虑石子的含水量；针片状颗粒含量不大于5.0%，含泥量不大于0.5%，泥块含量不宜大于0.2%。施工时应严格控制用水量；拌合用水必须符合《混凝土用水标准》的要求。

b、现场搅拌

M灌浆料与粗骨料的现场搅拌采用强制式圆筒搅拌机搅拌，投料顺序为碎石、M灌浆料、水；搅拌时间为90～120秒，不得少于90秒。

各原材料的计量应严格控制，碎石采用标定容积的手推小车或钢桶，M灌浆料为每袋25Kg；严格控制用水量，同时应根据粗、细骨料含水率的变化，及时调整粗、粗骨料及拌合用水的称量。现场使用时，严禁在施工当即用灌浆料中掺入任何外加剂、外掺料。

c、现场浇筑，包含以下步骤：

（1）浇筑前应对浇筑区域表面进行清理，确保无碎石、杂物、浮浆、浮灰、油污和脱模剂等；灌浆前24h，应充分湿润，灌浆前1h，应吸干积水，并用高压空气吹扫干净；

（2）大体积灌浆料搅拌设备应放置于灌浆料浇筑区域附近，搅拌完成后宜自重法进行灌浆施工，同时可辅助采用溜槽、串筒等直接浇筑；

（3）灌浆开始后，必须连续进行，不能间断，并应尽可能缩短灌浆时间；

（4）大体积灌浆料的浇筑可采用整体分层浇筑、逐段分层浇筑，不宜采用多点同时浇筑或推移式连续浇筑，浇筑时从低处开始；当结构平面尺寸不太大时，可采用整体分层浇筑法，第一层全面浇筑完毕后，再回头浇筑第二层，应确保第一层灌浆料还未初凝，如此逐层连续浇筑，直至完工为止；施工时应从短边开始，沿长边推进；当结构平面尺寸较大或单位时间内灌浆料供应较少时，可分成两段或多段，逐段分层浇筑；

（5）在灌浆料浇筑过程中分层布料，然后用铁把子引流，并将灌浆料基本扒平，必要时可采用灌浆助推器，助推器沿浆体流动方向的底部推动灌浆材料，严禁从灌浆层的中、上部推动，同时导流时也不宜拉动次数过多。严禁采用振捣棒振捣和赶料，以免因振捣导致上表面产生气泡及粗骨料下沉、水泥浆上浮，灌浆料离析，及赶料造成大量浆体被赶走，粗骨料留在原处，导致灌浆料结构不均匀，浆体多的部位产生干缩裂缝。

（6）灌浆过程中如发现表面有泌水现象，可布撒少量M灌浆料干料，吸干水分；

本发明的防开裂大体积的早强、高强、微膨胀M灌浆料的施工方法中还包括防开裂构造节点、分隔缝的合理设计。较长设备或轨道基础的灌浆，应采用分段施工。每段长度以一段标准轨道的长度（10～12 m）为宜。且不超过5米应设置分隔缝。

大体积灌浆料施工有条件时（对侧向受剪力的基础不能采用），可留置不大于100mm施工层作为面层，72小时后再进行面层的二次灌浆。可适当配筋或设置钢筋网片，在应力较大区域设置构造钢筋。

d、抹压及收光

（1）在灌浆料初凝前，灌浆料表面会出现凹凸不平状况，甚至会出现塑性收缩裂缝。灌浆料表面不密实和塑性收缩变形，加速了灌浆料表面失水速度，使灌浆料表面的收缩裂缝进一步加剧。为此，需要进行第二次或第三次灌浆料表面抹压，使其进一步密实平整，同时消除收缩产生的裂缝。灌浆料施工到设计标高后，立即用木拉板搓压2遍，然后依据天气情况和灌浆料表面收缩变化的情况，在灌浆料初凝前，再进行一次全面抹压。最后在灌浆料终凝前，再进行有选择的抹压，彻底消除收缩产生的裂缝。

（2）在灌浆施工过程中直至脱模前，应避免灌浆层受到振动和碰撞，以免损坏未结硬的灌浆层。不得将正在运转的机器的震动传给设备基础,在二次灌浆后应停机24～36小时，以避免损坏未结硬的灌浆层。

e、灌浆料的温控措施及养护、拆模

温控要求：

（1）水化热温升控制措施

冬季施工中，环境温度低于-5℃时，应采用热水拌合水泥基灌浆材料，水温应控制在50～70℃之间，保证入模温度大于5℃。夏季施工中，环境温度高于40℃时，应采取相应的降温措施。对于大体积灌浆料的温控应参照大体积混凝土施工温度控制的要求进行。

灌浆料升温时间较短，根据工程实践，一般在浇筑后的一至二天内，灌浆料弹性模量低、基本处于塑性与弹塑性状态，约束应力很低。当水化热温升至峰值后，水化热能耗尽，继续散热引起温度下降，随着时间逐渐衰减，延续10余天至30余天。作为工程预控指标，可采取保温与降温措施的有：1)采用冰水配制混凝土，或灌浆料厂址配置有深水井，采用冰凉的井水配置；2)粗细骨料均搭设遮阳棚，避免日光曝晒；3)在满足强度的需求下，尽量采用低水化热、强度等级高的水泥，并利用掺合料减少水泥用量。

灌浆料拆模时，灌浆料的温差不超过20℃。其温差应包括表面温度、中心温度和外界气温之间的温差。采用内部降温法降低灌浆料内外温差。内部降温法是在灌浆料内部预埋水管，通入冷却水，降低灌浆料内部最高温度。冷却在混凝土刚浇筑完时就开始进行。还有常见的投毛石法，均可有效控制因混凝土内外温差而引起的灌浆料开裂。

保温法是在结构外露的灌浆料表面以及模板外侧覆盖保温材料(如塑料薄膜、草袋、锯木、湿砂等)，在缓慢的散热过程中，使灌浆料获得必要的强度，以控制灌浆料的内外温差小于20℃。

温控要求：

灌浆料浇筑入模温度不宜大于30℃，不应小于5℃；

灌浆料最大绝热温升不宜大于50℃；

灌浆料内外温差不宜大于25℃。

灌浆料降温速率不宜大于2℃/d。

灌浆料表面温度和环境温度之差不应大于25℃。

（2）养护和拆模

大体积灌浆料施工完成后，应立即喷洒养护剂或覆盖塑料薄膜，并加盖草袋或岩棉被，严格控制温度。

基灌浆材料的裸露表面应覆盖严密，当采用塑料薄膜覆盖时，应保持塑料薄膜内有凝结水，同时薄膜表面应采取保温措施。灌浆料表面   不便浇水时，可喷洒养护剂。

应保持灌浆材料处于湿润状态，养护时间不得少于7d

冬季施工，工程对强度增长无特殊要求时，灌浆完毕后裸露部分应及时覆盖塑料薄膜并加盖保温材料。起始养护温度不应低于5℃。在负温度条件养护时不得浇水。

冬季施工时，养护措施还应符合现行《钢筋混凝土工程施工及验收规范》（GB50204）的有关规定。表1为拆模和养护时间及环境温度的关系。表2为不同温度下达到20 MPa的时间。表3为不同温度下膨胀值达到0.02%的时间。

表1拆模时间及养护时间要求

日最低气温（℃）	拆模时间（h）	养护时间（d）
			-10～0	96	14
0～5	72	10
			5～15	48	7
≥15	24	7

表2 不同温度下达到20 MPa的时间

日最低气温（℃）	-10	-5	0	5	15	>15
							时间（h）	96	90	72	48	36	24
抗压强度（MPa）	21	23	23	28	25	27

以达到灌浆材料28d强度的30%（20MPa）作为拆模时间的依据。

 

表3  不同温度下膨胀值达到0.02%的时间

日最低气温（℃）	-10	-5	0	5	15	>15
							时间（d）	14	12	10	7	5	4
膨胀值（%）	0.028	0.029	0.030	0.027	0.031	0.035

以膨胀值达到0.02%作为养护时间的依据。

本发明具有实质性特点和显著的技术进步，本发明的防开裂大体积的早强、高强、微膨胀M灌浆料及施工方法改善了灌浆料施工易出现开裂的情况。M灌浆料配制简单实用，操作性强，可提高施工质量，确保抢修工程、在线改造工程及结构改造、加固工程的安全、可靠。并且由于粗骨料的有效使用，大大节约了灌浆料的使用，在降低了水化热，减少温度裂缝的同时极大降低成本，可节约灌浆料45%。本发明的防开裂大体积的早强、高强、微膨胀M灌浆料及施工方法具有推广价值，特别适用于在线改造、检修、抢修等工期短、短期强度要求高的大体积灌浆料施工。

本发明的防开裂大体积的早强、高强、微膨胀M灌浆料及施工方法在宝钢三期焦炉增设推焦除尘系统工程推焦车外侧轨道在线改造施工中应用，利用焦炉烧炉不推焦间隙时间进行轨道的改造，在不影响生产的前提下，每次更换一段标准轨道，在每段施工时间内，确保了轨道基础强度，大大减少了灌浆料施工的裂缝，保证在施工质量。同时减少灌浆料用量45%，按照灌浆料1500（元/每吨），粗骨料（5～25级配碎石）80(元/吨) 计算，每吨减少费用1420元。整个工程推焦车轨道长468.8m，每米需灌浆1.7125m³，共需灌浆料802.82 m³，按照每立方灌浆料比重2.3计算，共需灌浆料1846.486吨，采用本发明的防开裂大体积M灌浆料后节约灌浆料1846.486x0.45=830.9187吨，减少成本830.9187x1420=1179905元。取得了良好的经济效益及社会效益。

以上实施例仅供说明本发明之用，而非对限制，有关技术领域的技术人员，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，还可以作出各种变换或变化。因此，所有等同的技术方案也应该属于本发明的范畴，应由各权利要求限定。

Claims (5)

1.一种防开裂大体积的早强、高强、微膨胀M灌浆料，包括水泥，砂，早强剂，减水剂和膨胀剂，其特征在于：

所述水泥，P.Ⅱ52.5R，每吨M灌浆料用量440Kg，配合比1；

所述砂，中砂，每吨M灌浆料用量492Kg，配合比1.12；

所述早强剂：甲酸钙，每吨M灌浆料用量10Kg，配合比0.02；

所述减水剂：聚酸，每吨M灌浆料用量5Kg，配合比0.01；

所述膨胀剂：混凝土硫铝酸钙膨胀剂，每吨M灌浆料用量53Kg，配合比0.12。

2.如权利要求1所述的防开裂大体积的早强、高强、微膨胀M灌浆料，其特征在于，所述中砂为中砂（Ⅱ区），细度模数＞2.6，含泥量≤2.0%，泥块含量＞0.5%。

3.一种防开裂大体积的早强、高强、微膨胀M灌浆料的施工方法，其特征在于包括以下步骤：

a、现场配制施工当即用灌浆料

在预制的M灌浆料加入碎石和水，其配比为：

预制的M灌浆料：每吨施工当即用灌浆料用量512Kg，配合比1；

碎石：级配5～25mm，每吨施工当即用灌浆料用量419Kg，配合比0.82；

水：自来水，每吨施工当即用灌浆料用量70Kg，配合比0.14；

b、现场搅拌

M灌浆料与粗骨料的现场搅拌采用强制式圆筒搅拌机搅拌，投料顺序为碎石、M灌浆料、水；

c、现场浇筑，包含以下步骤：

（1）浇筑前应对浇筑区域表面进行清理，确保无碎石、杂物、浮浆、浮灰、油污和脱模剂等；灌浆前24h，应充分湿润，灌浆前1h，应吸干积水，并用高压空气吹扫干净；

（2）大体积灌浆料搅拌设备应放置于灌浆料浇筑区域附近，搅拌完成后宜自重法进行灌浆施工，同时可辅助采用溜槽、串筒等直接浇筑；

（3）灌浆开始后，必须连续进行，不能间断，并应尽可能缩短灌浆时间；

（4）大体积灌浆料的浇筑可采用整体分层浇筑、逐段分层浇筑；从短边开始，沿长边推进；当结构平面尺寸较大或单位时间内灌浆料供应较少时，可分成两段或多段，逐段分层浇筑；

（5）在灌浆料浇筑过程中分层布料，然后用铁把子引流，并将灌浆料基本扒平，必要时可采用灌浆助推器；

（6）灌浆过程中如发现表面有泌水现象，可布撒少量M灌浆料干料，吸干水份；

d、抹压及收光

（1）在灌浆料初凝前，灌浆料表面不密实和塑性收缩变形，要进行第二次或第三次灌浆料表面抹压，消除收缩产生的裂缝；灌浆料施工到设计标高后，立即用木拉板搓压2遍，然后依据天气情况和灌浆料表面收缩变化的情况，在灌浆料初凝前，再进行一次全面抹压及收光；

（2）在灌浆施工过程中直至脱模前，应避免灌浆层受到振动和碰撞，以免损坏未结硬的灌浆层；不得将正在运转的机器的震动传给设备基础,在二次灌浆后应停机24～36小时，以避免损坏未结硬的灌浆层；

e、灌浆料的温控措施及养护、拆模

（1）温控要求：

灌浆料浇筑入模温度不宜大于30℃，不应小于5℃；

灌浆料最大绝热温升不宜大于50℃；

灌浆料内外温差不宜大于25℃；

灌浆料降温速率不宜大于2℃/d；

灌浆料表面温度和环境温度之差不应大于25℃；

（2）养护和拆模

大体积灌浆料施工完成后，应立即喷洒养护剂或覆盖塑料薄膜，并加盖草袋或岩棉被，严格控制温度，保持灌浆材料处于湿润状态，养护时间不得少于7d；以达到灌浆材料28d强度的30%（20MPa）作为拆模时间的依据；以膨胀值达到0.02%作为养护时间的依据。

4.如权利要求3所述的防开裂大体积的早强、高强、微膨胀M灌浆料的施工方法，其特征在于，所述步骤b中，搅拌时间为90～120秒，且不得少于90秒。

5.如权利要求3所述的防开裂大体积的早强、高强、微膨胀M灌浆料的施工方法，其特征在于，所述步骤b中，施工当即用灌浆料中不掺入任何外加剂、外掺料。