CN104692724A - 机制路面砖及其制备方法 - Google Patents

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李世清
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Abstract

本发明公开了一种机制路面砖，包括面料层和底料层，所述底料层底料由42.5号水泥、0.5cm卵石或矿石、200目卵石碎粉、200目矿石碎粉和水组成，所述42.5号水泥为200重量份、0.5cm卵石或矿石为100重量份、200目卵石碎粉为850重量份、200目矿石碎粉为850重量份、水为110重量份；所述面料层面料中含有300目以上的滑石粉，所述滑石粉重量为面料层面料的15wt％。与现有的相比，本发明面层细腻，颗粒之间有无细小缝隙。

Description

机制路面砖及其制备方法
技术领域
本发明市政领域，特别涉及一种机制路面砖及其制备方法。
背景技术
机制路面砖的面层不细腻粗糙，颗粒之间有细小缝隙，感觉密实度不够，档次低，尤其与花岗石和水磨砖表面比较有差距。
而普通透水砖强度低、容易褪色。
发明内容
本发明的目的之一就在于提供一种机制路面砖，该机制路面砖面层细腻，颗粒之间有无细小缝隙。
本发明的技术方案是：一种机制路面砖，包括面料层和底料层，所述底料层底料由42.5号水泥、0.5cm卵石或矿石、200目卵石碎粉、200目矿石碎粉和水组成，所述42.5号水泥为200重量份、0.5cm卵石或矿石为100重量份、200目卵石碎粉为850重量份、200目矿石碎粉为850重量份、水为110重量份；所述面料层面料中含有300目以上的滑石粉，所述滑石粉重量为面料层面料的15wt％。
作为优选，所述面料层厚度为5-10mm，底料层厚度为50-55mm。
作为优选，所述面料层面料中还含有42.5号水泥、石英砂、颜料和水，所述42.5号水泥：石英砂：颜料：水重量比为100：300：4：25。
作为优选，所述面料层面料中还含有42.5号水泥、石英砂、花岗石、颜料和水，所述42.5号水泥：石英砂：花岗石：颜料：水重量比为100：210：90：4：25。
作为优选，所述面料层面料中还含有42.5号水泥、河沙、颜料和水，所述42.5号水泥：河沙：颜料：水重量比为100：300：4：25。
本发明的目的之二就在于提供一种制备制备上述机制路面砖的方法。
本发明的技术方案是：一种制备上述机制路面砖的方法，包括以下步骤：
①分别按面料配方和底料配方称取面料和底料；
②分别对称取好面料和底料进行混合；
③分别对混合后的面料和底料进行搅拌；
④产品成型和脱模；本步骤在免托板砖机中进行；
⑤表面处理后得产品。
作为优选，所述产品成型和脱模步骤按以下顺序进行：
产品成型：将模框下降、压头上升，然后开底料门，底料车送入底料进行布料，抖动模框使得底料平整，然后底料车回位，压头压底料，压紧后压头回，然后开面料门，面料车送入面料进行布料，面料均匀布在底料上，然后面料车回位，压头下压并激振振动成型成砖；
脱模：带有砖的模框向前移动到升降台位置将砖放置在升降台上后后退回原位。
作为优选，所述激振振动中，激振力为60-240KN，振动频率为8～55Hz，振动时间为4－5S。
作为优选，所述面料布料采用旋转式匀料装置布料。
作为优选，所述旋转式匀料装置设置在面料车车内，该旋转式匀料装置由9根旋转匀料杆组成，该9根旋转匀料杆等距设置；每根旋转匀料杆上等距设置有匀料叉齿，相邻两根旋转匀料杆上设置的匀料叉齿相互呈90度夹角且相互错位。
与现有技术相比，本发明的有益效果在于：
本发明的机制路面砖由于滑石粉有增加混凝土强度和抑制氧化钙的作用，从而能很好的增强砖表面密实度和强度，减少返碱现象，增加细腻感，克服了面层粗糙弊端，提高了机制砖的档次。
本发明重量不匀差异控制在0.5kg内，砖的合格率大幅提高，且质量更加稳定。
本发明采用干式抛磨，抛磨粉料可循环使用。而传统制砖工艺采用水磨技术，产生水磨泥浆，不可回用，污染环境。
附图说明
图1为本发明旋转式匀料装置结构示意图。
具体实施方式
下面将结合附图对本发明作进一步说明。
下面将对本发明作进一步说明。
实施例1麻面机制路面砖的制备
①称取面料和底料。
称42.5号水泥100重量份、石英砂300重量份、颜料4重量份、75.7重量份300目以上的滑石粉和水25重量份混合在一起，作为面料。
称42.5号水泥200重量份、0.5cm卵石或矿石100重量份、200目卵石碎粉850重量份、200目矿石碎粉850重量份和水110重量份混合在一起，作为底料。
②分别对面料和底料进行搅拌。
③产品成型和脱模。产品成型和脱模在U18—15免托板砖机中进行。
产品成型：将模框下降、压头上升，然后开底料门，底料车送入底料进行布料，抖动模框使得底料平整，然后底料车回位，压头压底料，压紧后压头回，然后开面料门，面料车送入面料进行布料，面料均匀布在底料上，然后面料车回位，压头下压并激振振动成型成砖。激振力为60--240KN，振动频率为8～55Hz，振动时间为4－5S。本步骤中，面料布料采用旋转式匀料装置布料，该旋转式匀料装置设置在面料车车内(如图1)，该旋转式匀料装置由9根旋转匀料杆组成，该9根旋转匀料杆等距设置；每根旋转匀料杆上等距设置有匀料叉齿，相邻两根旋转匀料杆上设置的匀料叉齿相互呈90度夹角且相互错位。
脱模：带有砖的模框向前移动到升降台位置将砖放置在升降台上后后退回原位。
④表面处理。表面处理为干式抛磨，磨料为钢丸。
⑤得产品300mm×600mm×60mm麻面机制路面砖，面料层厚度为6mm，结合层厚度为450微米。
实施例2仿花岗石面机制路面砖的制备
①称取面料和底料。
称42.5号水泥100重量份、石英砂210重量份、花岗石90重量份、颜料4重量份、75.7重量份300目以上的滑石粉和水25重量份混合在一起，作为面料。
称42.5号水泥200重量份、0.5cm卵石或矿石100重量份、200目卵石碎粉850重量份、200目矿石碎粉850重量份和水110重量份混合在一起，作为底料。
②分别对面料和底料进行搅拌。
③产品成型和脱模。产品成型和脱模在U18—15免托板砖机中进行。
产品成型：将模框下降、压头上升，然后开底料门，底料车送入底料进行布料，抖动模框使得底料平整，然后底料车回位，压头压底料，压紧后压头回，然后开面料门，面料车送入面料进行布料，面料均匀布在底料上，然后面料车回位，压头下压并激振振动成型成砖。激振力为240KN，振动频率为8～55Hz，振动时间为4－5S。本步骤中，面料布料采用旋转式匀料装置布料，该旋转式匀料装置设置在面料车车内(如图1)，该旋转式匀料装置由9根旋转匀料杆组成，该9根旋转匀料杆等距设置；每根旋转匀料杆上等距设置有匀料叉齿，相邻两根旋转匀料杆上设置的匀料叉齿相互呈90度夹角且相互错位。
脱模：带有砖的模框向前移动到升降台位置将砖放置在升降台上后后退回原位。
④表面处理。表面处理为干式抛磨，磨料为钢丸。
⑤得产品300mm×600mm×60mm仿花岗石面机制路面砖，面料层厚度为8mm，结合层厚度为450微米。
实施例3天沙面机制路面砖的制备
①称取面料和底料。
称42.5号水泥100重量份、河沙300重量份、颜料4重量份、75.7重量份300目以上的滑石粉和水25重量份混合在一起，作为面料。
称42.5号水泥200重量份、0.5cm卵石或矿石100重量份、200目卵石碎粉850重量份、200目矿石碎粉850重量份和水110重量份混合在一起，作为底料。
②分别对面料和底料进行搅拌。
③产品成型和脱模。产品成型和脱模在U18—15免托板砖机中进行。
产品成型：将模框下降、压头上升，然后开底料门，底料车送入底料进行布料，抖动模框使得底料平整，然后底料车回位，压头压底料，压紧后压头回，然后开面料门，面料车送入面料进行布料，面料均匀布在底料上，然后面料车回位，压头下压并激振振动成型成砖。激振力为240KN，振动频率为8～55Hz，振动时间为4－5S。本步骤中，面料布料采用旋转式匀料装置布料，该旋转式匀料装置设置在面料车车内(如图1)，该旋转式匀料装置由9根旋转匀料杆组成，该9根旋转匀料杆等距设置；每根旋转匀料杆上等距设置有匀料叉齿，相邻两根旋转匀料杆上设置的匀料叉齿相互呈90度夹角且相互错位。
脱模：带有砖的模框向前移动到升降台位置将砖放置在升降台上后后退回原位。
④表面处理。表面处理为干式抛磨，磨料为钢丸。
⑤得产品300mm×300mm×60mm机制路面砖，面料层厚度为9mm，结合层厚度为450微米。
实施例4
将实施1-3制取出的机制路面砖各取30块按JC/T 446-2000(混凝土路面砖)中的检测方法进行检测，检测结果见下表一。
表一
实施例5
将实施例1-3制取出的机制路面砖各取30块按JC/T 945-2005(透水砖)中的方法进行透水系数检测，检测结果见下表二。
表二
实施例6
将实施例1-3制取出的机制路面砖各取30块进行称重，称重后将最重单块砖重量与最轻单块砖重量相减，实施例1差值为0.2kg，实施例2差值为0.22kg，实施例3差值为0.25kg。
实施例7
将实施例1-3制取出的机制路面砖各取30块进行表面外观检查，每块砖面层细腻，颗粒之间有无细小缝隙。

Claims (10)

1.一种机制路面砖，包括面料层和底料层，所述底料层底料由42.5号水泥、0.5cm卵石或矿石、200目卵石碎粉、200目矿石碎粉和水组成，所述42.5号水泥为200重量份、0.5cm卵石或矿石为100重量份、200目卵石碎粉为850重量份、200目矿石碎粉为850重量份、水为110重量份；所述面料层面料中含有300目以上的滑石粉，所述滑石粉重量为面料层面料的15wt％。
2.根据权利要求1所述的机制路面砖，其特征在于：所述面料层厚度为5-10mm，底料层厚度为50-55mm。
3.根据权利要求1或2所述的机制路面砖，其特征在于：所述面料层面料中还含有42.5号水泥、石英砂、颜料和水，所述42.5号水泥：石英砂：颜料：水重量比为100：300：4：25。
4.根据权利要求1或2所述的机制路面砖，其特征在于：所述面料层面料中还含有42.5号水泥、石英砂、花岗石、颜料和水，所述42.5号水泥：石英砂：花岗石：颜料：水重量比为100：210：90：4：25。
5.根据权利要求1或2所述的机制路面砖，其特征在于：所述面料层面料中还含有42.5号水泥、河沙、颜料和水，所述42.5号水泥：河沙：颜料：水重量比为100：300：4：25。
6.一种制备权利要求1-5任一权利要求所述的机制路面砖的方法，包括以下步骤：
①分别按面料配方和底料配方称取面料和底料；
②分别对称取好面料和底料进行混合；
③分别对混合后的面料和底料进行搅拌；
④产品成型和脱模；本步骤在免托板砖机中进行；
⑤表面处理后得产品。
7.根据权利要求6所述的制备机制路面砖的方法，其特征在于：所述产品成型和脱模步骤按以下顺序进行：
产品成型：将模框下降、压头上升，然后开底料门，底料车送入底料进行布料，抖动模框使得底料平整，然后底料车回位，压头压底料，压紧后压头回，然后开面料门，面料车送入面料进行布料，面料均匀布在底料上，然后面料车回位，压头下压并激振振动成型成砖；
脱模：带有砖的模框向前移动到升降台位置将砖放置在升降台上后后退回原位。
8.根据权利要求7所述的制备机制路面砖的方法，其特征在于：所述激振振动中，激振力为60-240KN，振动频率为8～55Hz，振动时间为4－5S。
9.根据权利要求7所述的制备机制路面砖的方法，其特征在于：所述面料布料采用旋转式匀料装置布料。
10.根据权利要求9所述的制备机制路面砖的方法，其特征在于：所述旋转式匀料装置设置在面料车车内，该旋转式匀料装置由9根旋转匀料杆组成，该9根旋转匀料杆等距设置；每根旋转匀料杆上等距设置有匀料叉齿，相邻两根旋转匀料杆上设置的匀料叉齿相互呈90度夹角且相互错位。
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