CN104691232A - 设有安装座的电动汽车前桥及加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及电动汽车。一种设有安装座的电动汽车前桥，包括主梁，所述主梁为管状结构，所述主梁的两端设有安装座，所述安装座包括顶壁、竖壁和底壁，所述竖壁的上端连接在所述顶壁的靠近主梁端、所述竖壁的下端连接在所述底壁的靠近主梁端，所述顶壁、竖壁和底壁三者呈“U”字形连接在一起。本发明提供了一种羊角轴同主梁的连接处不容易产生变形、主梁重量轻且抗碰撞能力好的设有安装座的电动汽车前桥及加工方法，解决了现有的前桥羊角轴同主梁的连接处容易产生变形、主梁重量重且抗碰撞能力差的问题。

Description

设有安装座的电动汽车前桥及加工方法

技术领域

本发明涉及电动汽车，尤其涉及一种设有安装座的电动汽车前桥及加工方法。

背景技术

电动汽车前桥是用于连接一对前轮和支撑车架前端的部件。在中国专利号为2011201458076、授权公告日为2011年11月2号、名称为“烟花厂用电动车前桥的安装结构”的专利文献中公开了一种电动车前桥。该电动车前桥包括主梁和羊角轴，羊角轴转动连接在主轴的两端。现有的电动汽车前桥存在以下不足：主梁的重量重，受到碰撞时容易产生扭曲变形；羊角轴同主梁的连接处容易产生变形而导致车轮倾角改变，车轮倾角改变后会增加行驶阻力而导致车量的经济性降低或导致车轮的抓地力不够而导致安全性降低；隔震吸能效果差。

发明内容

本发明提供了一种羊角轴同主梁的连接处不容易产生变形、主梁重量轻且抗碰撞能力好的设有安装座的电动汽车前桥及加工方法，解决了现有的前桥羊角轴同主梁的连接处容易产生变形、主梁重量重且抗碰撞能力差的问题。

以上技术问题是通过下列技术方案解决的：一种设有安装座的电动汽车前桥，包括主梁，所述主梁为管状结构，所述主梁的两端设有安装座，所述安装座包括顶壁、竖壁和底壁，所述竖壁的上端连接在所述顶壁的靠近主梁端、所述竖壁的下端连接在所述底壁的靠近主梁端，所述顶壁、竖壁和底壁三者呈“U”字形连接在一起。使用时，羊角轴安装在安装座的顶壁和底壁之间，通过设置“U”字结构的安装座来安装羊角轴，经过长时间的使用后，羊角轴同主梁的连接处也不会产生变形、进而能够使车轮倾角长时间保持在设定值，也即长时间使用后也不会产生增加行驶阻力而导致车量的经济性降低或导致车轮的抓地力不够而导致安全性降低的现象。主梁设计为管状结构，能够降低主梁的重量和提高主梁的抗碰撞能力。

作为优选，所述顶壁、竖壁和底壁三者为一体结构。能够提高安装座的各部件之间的连接强度。可以通过锻压、铸造或切削的方式形成一体结构。

作为优选，所述竖壁同所述主梁连接在一起。布局时方便。

作为优选，所述主梁的两端设有弹簧钢板安装板。设置弹簧钢板安装板，使得时支撑车身的弹簧钢板连接在弹簧钢板安装板上来实现同主梁的固定，起到提高安装弹簧钢板时的方便性的作用。

作为优选，所述弹簧钢板安装板同主梁之间设有悬挂机构，所述弹簧钢板安装板仅通过所述悬挂机构支撑于所述主梁，所述悬挂机构包括5根减震杆，所述5根减震杆为一根横向减震杆、两根纵向减震杆和两根竖向减震杆，所述横向减震杆的一端同所述弹簧钢板安装板相连接，所述横向减震杆的另一端和两根纵向减震杆的一端连接在一起，两根竖向减震杆的一端分别同两根纵向减震杆的另一端连接在一起，所述两根竖向减震杆的另一端同所述主梁连接在一起。悬挂机构的该技术方案不但能够起到连接作用、而且还能够起到吸收三维方向的振动能量的作用。

作为优选，所述悬挂机构还包括向上或向下拱起的弧形的连接杆，所述横向减震杆通过所述连接杆同所述弹簧钢板安装板连接在一起，所述悬挂机构连接有涂敷式保温机构，所述涂敷式保温机构包括摆杆、驱动摆杆摆动的摆轴、驱动摆轴转动的摆动齿轮、正向驱动齿轮、反向驱动齿轮、同摆动轮啮合在一起的换向齿轮和动力输入轴，所述正向驱动齿轮和反向驱动齿轮沿动力输入轴的轴向分布并同所述动力输入轴连接在一起，所述正向驱动齿轮和反向驱动齿轮都为扇形齿轮，所述正向驱动齿轮同所述摆动齿轮间断性啮合在一起，所述反向驱动齿轮同所述换向齿轮间断性啮合在一起，所述正向驱动齿轮同所述摆动齿轮啮合在一起时、所述反向驱动齿轮同所述换向齿轮断开，所述反向驱动齿轮同所述换向齿轮啮合在一起时、所述正向驱动齿轮同所述摆动齿轮断开，所述正向驱动齿轮驱动所述摆动齿轮转动的角度和所述反向驱动齿轮通过所述换向齿轮驱动所述摆动齿轮转动的角度相等，所述摆杆设有将热量传动给所述连接杆的涂敷头。设置连接杆进行连接，固定时方便，连接杆的该结构能够在保证连接强度的情况下降低连接杆的横截面积以实现重量的降低且抗震能力好。使用时，通过将热量给涂敷头，涂敷头沿连接杆沿伸方向来回摆动时同连接杆进行热交换，使得连接杆保持在所需要的温度范围，从而避免温度变化而导致连接杆的弹性改变而降低抗震效果。提高了本发明对环境的适应性。将热量传递给涂敷头的方式有：在涂敷头上设置吸水结构（如抹布），使涂敷头摆动的过程中先从水箱中吸热水（水箱中的水为所需要的温度），然后通过吸水结构在连接杆上滑动而将热水涂敷在连接杆上的方式对连接进行保温；在涂敷头上设置加热器，通过加热器将涂敷头加热到设定温度，然后涂敷头来回经过连接杆时而使得连接杆受热保温。驱动动力输入轴的电机无需换向，便于实现摆杆的高频摆动设。

作为优选，所述涂敷头为环形，所述涂敷头套设在所述连接杆上，所述涂敷头内设有沿涂敷头的周向延伸的液流通道，所述液流通道的内侧壁为导热材料制作而成。使用时，使使得温度的水从液流通道中流过，从而实现将水和连接杆之间的热交换以实现连接杆的保温。

作为优选，所述减震杆为管状结构，所述减震杆内设有若干隔板，所述隔板将减震杆的内部隔离出若干沿减震杆的延伸方向分布的腔体，所述腔体内设有弹性隔膜，所述弹性隔膜将所述腔体分割为填充腔和空置腔，所述弹性隔膜为朝向所述填充腔拱起的碗形结构，所述填充腔内填充有流砂，所述填充腔中设有增阻板，所述增阻板将所述填充腔分割为第一填充腔和第二填充腔，所述增阻板设有连通第一填充腔和第二填充腔的摩擦孔，所述空置腔设有贯通所述减震杆的气孔。当产生振动时减震杆产生变形，减震杆变形导致弹性隔膜朝向空置腔变形和复位的运动、与此同时流砂在第一填充腔和第二填充腔之间来回流动，流砂流动时彼此之间摩擦而消耗掉振动能量，流砂流过摩擦孔时同摩擦孔摩擦以及流砂之间的摩擦加剧，使得消振吸能效果更为显著。该技术方案能够进一步提高前桥的隔震效果。

作为优选，所述减震杆的外周面设有若干沿减震杆轴向分布的外形变引导槽，所述减震杆的内周面设有若干沿减震杆轴向分布的内形变引导槽，所述外形变导引槽和内形变导引槽都为沿减震杆的周向延伸的环形槽，所述外形变导引槽和内形变导引槽对齐。能够提高受到振动时减震杆驱动流砂流动时的可靠性。同时使得减震杆具有良好的吸振效果。

作为优选，所述主梁穿设有圆形的吸能内管，所述吸能内管的外周面设有外摩擦层，所述主梁的内表面设有内摩擦层，所述吸能内管和主梁通过所述外摩擦层和内摩擦层抵接在一起。当碰撞而导致主梁产生扭曲时，主梁会相对于吸能内管产生转动，转动时外摩擦层和内摩擦层产生摩擦吸能而消除扭矩力，从而起到提高主梁的抗碰撞能力的作用。

作为优选，所述吸能内管包括左管体和右管体，所述左管体的左端通过左吸能弹簧同所述主梁连接在一起，所述左管体的右端面设有若干沿左管体周向分布的第一换向齿，所述右管体的右端通过右吸能弹簧同所述主梁连接在一起，所述右管体的左端面设有若干沿右管体周向分布的第二换向齿，所述第一换向齿和第二换向齿啮合在一起。当导致吸能内管也产生扭曲时，在第一换向齿和第二换向齿的作用下会驱动右管体和左管体沿周向分开，分开时会导致吸能弹簧变形而吸能。进一步通过了主梁的抗碰撞能力。

一种设有安装座的电动汽车前桥的加工方法，包括以下工艺步骤：

第一步、制作出主梁和一对安装座，所述安装座包括呈“U”字形连接在一起的顶壁、竖壁和底壁；

制作安装座的工艺步骤为：

A1、成型安装座基板：用钢带制作出长条形的安装座基板；

A2、成型安装座毛坯：将安装座基板冲压成由顶壁、竖壁和底壁呈“U”字形连接在一起的、且底壁和顶壁之间的间隔距离小于设计值的安装座毛坯；

A3、加热安装座毛坯：将安装座毛坯加热到所述钢带的Ac3温度以上并加热到安装座毛坯微观组织转化为奥氏体而形成热安装座毛坯；

A4、成型安装座：将热安装座毛坯沿底壁和顶壁的分布方向向外扩张到底壁和顶壁之间的间隔距离达到设计值后再冷却而形成安装座；

第二步、将一对安装座连接到主梁的两端。

制作安装座时先冲压制作间隙距离偏小的安装座毛坯而后通过外扩的方式形成距离符合要求的安装座，能够提高底壁和顶壁之间的间隔距离的加工精度，该间隙精度高这使用时车轮的倾角更加不容易产生改过。将安装座温度加热到对应钢材料的Ac3温度以上进行外扩，不但扩张时省力、能够提高安装座内表面平整度以及间隙的尺寸精度，而且冷却后工件材料完全由奥氏体转化成马氏体，其硬度达到HRC52左右，其抗拉强度达到1300Mpa～1500MPa；这样能够在保证安装座强度的前提下降安装座的壁厚也即重量。

本发明具有下述优点：设置“U”字结构的安装座来安装羊角轴，经过长时间的使用后，羊角轴同主梁的连接处不会产生变形，从而能够使得车轮倾角长时间保持在设定值；主梁设计为管状结构，能够降低主梁的重量和提高主梁的抗碰撞能力。

附图说明

图1为本发明实施例一的示意图。

图2为本发明实施例二的俯视示意图。

图3为本发明实施例二的后视示意图。

图4为本发明实施例三的主梁的轴向剖视示意图。

图5为本发明实施例四的局部示意图。

图6为减震杆的剖视示意图。

图7为涂敷式保温机构的示意图。

图8为涂敷头同连接杆的连接处的剖视示意图。

图中：主梁1、吸能内管11、左管体111、右管体112、外摩擦层113、第一换向齿114、第二换向齿115、内摩擦层12、左吸能弹簧13、右吸能弹簧14、弹簧钢板安装板2、弹簧钢板安装板加强板21、安装座3、顶壁31、竖壁32、底壁33、安装座加强板34、螺栓35、羊角轴4、转向臂41、涂敷式保温机构8、箱体80、摆轴81、摆动齿轮82、正向驱动齿轮83、反向驱动齿轮84、换向齿轮85、动力输入轴86、摆杆87、涂敷头871、液流通道872、液流通道的内侧壁8721、驱动电机88、悬挂机构9、连接杆91、减震杆92、横向减震杆921、纵向减震杆922、竖向减震杆923、外形变引导槽924、内形变引导槽925、隔板93、腔体94、填充腔941、第一填充腔9411、第二填充腔9412、空置腔942、气孔9421、弹性隔膜95、增阻板96、摩擦孔961。

具体实施方式

下面结合附图与实施例对本发明作进一步的说明。

实施例一，参见图1，一种设有安装座的电动汽车前桥，包括主梁1。主梁1为方形管状结构（当然圆管结构也是可以的，只是圆管结构的没有方管结构的安装其他部件时方便）。主梁1沿车的左右方向延伸。主梁1的左右端部各连接有一个安装座3。安装座3连接有羊角轴4。羊角轴4固接有转向臂41。安装座3包括顶壁31、竖壁32和底壁33。竖壁32的上端连接在顶壁31的靠近主梁端。竖壁32的下端连接在底壁33的靠近主梁端。顶壁31、竖壁32和底壁33三者呈“U”字形连接在一起。顶壁31、竖壁32和底壁33三者为一体结构。安装座3通过竖壁32同主梁1连接在一起、具体为竖壁32焊接在主梁1的端面上。安装座3和主梁1之间设有安装座加强板34。安装座加强板34同主梁1通过焊接的方式连接在一起。安装座加强板34同安装座3通过焊接的方式连接在一起、具体是焊接在竖壁32上。安装座加强板34连接有螺栓35。

本发明的设有安装座的电动汽车前桥的加工方法为，

第一步、制作出主梁1和一对安装座3。

制作安装座3的工艺步骤为：

A1、成型安装座基板：用钢带制作出长条形的安装座基板；

A2、成型安装座毛坯：将安装座基板冲压成由顶壁、竖壁和底壁呈“U”字形连接在一起的安装座毛坯，底壁和顶壁之间的间隔距离小于设计值；

A3、加热安装座毛坯：将安装座毛坯加热到所述钢带的Ac3温度以上并加热到安装座毛坯微观组织转化为奥氏体而形成热安装座毛坯；

A4、成型安装座：将热安装座毛坯沿底壁和顶壁的分布方向向外扩张到底壁和顶壁之间的间隔距离达到设计值后再冷却而形成安装座；

第二步、将一对安装座3焊接到主梁1的左右端部。

使用时，将连接有转向臂41的羊角轴4连接到安装座3中，羊角轴4位于顶壁31、竖壁32和底壁33围成的“U”形槽中。轮毂和刹车爪安装在羊角轴4上。

实施例二，同实施例一的不同之处为：

参见图2，主梁1的左右两端还各设有一块弹簧钢板安装板2。弹簧钢板安装板2通过焊接的方式同主梁1连接在一起。

参见图3，弹簧钢板安装板2同主梁1之间设有弹簧钢板安装板加强板21。弹簧钢板安装板加强板21同主梁1焊接在一起。弹簧钢板安装板加强板21同弹簧钢板安装板2焊接在一起。

实施例三，同实施例二的不同之处为：

参见图4，主梁1内穿设有圆形的吸能内管11。主梁1的内表面设有内摩擦层12。吸能内管11包括左管体111和右管体112。左管体111和右管体112的外周面都设有外摩擦层113。外摩擦层113沿吸能内管11的周向布满吸能内管11。左管体111的左端通过左吸能弹簧13同主梁1连接在一起。左管体111的右端面设有若干沿左管体周向分布的第一换向齿114。右管体112的右端通过右吸能弹簧14同主梁1连接在一起。右管体112的左端面设有若干沿右管体周向分布的第二换向齿115。第一换向齿114和第二换向齿115啮合在一起。左管体111和右管体112还都通过外摩擦层113同内摩擦层12抵接在一起而同主梁1连接在一起。

当受到碰撞或两端受力不一致等原因导致主梁1产生扭曲时，主梁1会相对于吸能内管11产生相对转动，运动过程中外摩擦层113和内摩擦层12摩擦而消耗掉能量而起到阻止扭动的作用。如果主梁1的扭矩而导致了吸能内管11也一起产生扭动时，此时左管体111和右管体112会在第一换向齿114和第二换向齿115的导向作用下而沿轴向分开，分开过程不但能够使得外摩擦层113同内摩擦层12产生摩擦而吸能、还能够促使左吸能弹簧13及右吸能弹簧14变形而吸能，起到吸能而防止扭转产生的作用，从而实现通过主梁的抗碰撞扭矩能力。且右吸能弹簧14和左吸能弹簧13还能够起到修复主梁1的作用。

实施例四，参见图5，同实施例三的不同之处为：弹簧钢板安装板2仅通过两个悬挂机构9支撑于主梁1。每一个悬挂机构9连接有一个涂敷式保温机构8。两个悬挂机构9分别在主梁1的前后两侧，对应地涂敷式保温机构8也有两个（图中只能看到一个涂敷式保温机构8、另一个被主梁1遮挡住看不见）。

悬挂机构9包括连接杆91和5根减震杆92。连接杆91为向下（当然向上也是可以的）拱起的弧形结构。5根减震杆92为一根横向减震杆921、两根纵向减震杆922和两根竖向减震杆923。连接杆91的一端同主梁1连接在一起。连接杆91的另一端同横减震杆921的一端连接在一起。横减震杆921的另一端和两根纵向减震杆922的一端连接在一起。两根竖向减震杆923的一端分别同两根纵向减震杆922的另一端连接在一起。两根竖向减震杆923的另一端同弹簧钢板安装板2连接在一起。

涂敷式保温机构8包括箱体80、摆杆87和驱动电机88。箱体80同主梁1连接在一起。摆杆87设有涂敷头871。涂敷头871为环形。涂敷头871套设在连接杆91上。驱动电机88固定于箱体80。

参见图6，减震杆92的外周面设有若干外形变引导槽924。外形变引导槽924沿减震杆92轴向分布。减震杆92的内周面设有若干内形变引导槽925。内形变引导槽925沿减震杆92轴向分布。外形变引导槽924和内形变引导槽925都为沿减震杆92的周向延伸的环形槽。外形变引导槽924和内形变引导槽925对齐。减震杆92内设有4个隔板93。4个隔板93将减震杆92的内部隔离出3个腔体94。3个腔体94沿减震杆92的延伸方向分布。腔体94内设有弹性隔膜95。弹性隔膜95将腔体94分割为填充腔941和空置腔942。弹性隔膜95为朝向填充腔941拱起的碗形结构。填充腔941中设有增阻板96。增阻板96将填充腔941分割为第一填充腔9411和第二填充腔9412。增阻板96设有连通第一填充腔9411和第二填充腔9412的摩擦孔961。填充腔941内填充有流砂，流砂在图中没有画出。空置腔942设有贯通减震杆92的气孔9421。

参见图7，涂敷式保温机构8还包括动力输入轴86、摆轴81、以及位于箱体内的摆动齿轮82、正向驱动齿轮83、反向驱动齿轮84和换向齿轮85。摆轴81转动连接于箱体80。摆动齿轮82连接于摆轴81。正向驱动齿轮83连接于动力输入轴86。动力输入轴86转动连接于箱体80。动力输入轴86同驱动电机88（参见图4）的动力输出轴连接在一起。正向驱动齿轮83为扇形齿轮。正向驱动齿轮83可以转动到同摆动齿轮82啮合在一起。反向驱动齿轮84连接于动力输入轴86。反向驱动齿轮84和正向驱动齿轮83沿动力输入轴86的轴向分布。反向驱动齿轮84为扇形齿轮。反向驱动齿轮84可以转动到同换向齿轮85啮合在一起。反向驱动齿轮84和摆动齿轮82错开即不能够啮合在一起。换向齿轮85和摆动齿轮82啮合在一起。摆杆87同摆轴81连接在一起。

参见图8，涂敷头871内设有液流通道872。液流通道872沿涂敷头871的周向延伸。液流通道的内侧壁8721为导热材料制作而成。

参见图5、图7和图8，通过涂敷式保温机构8对连接杆91进行加热的过程为：使温度符合要求的流体（如热水）流过液流通道872，驱动电机88驱动动力输入轴86连续转动，动力输入轴86驱动正向驱动齿轮83和反向驱动齿轮84顺时针转动。当转动到正向驱动齿轮83同摆动齿轮82啮合在一起时、反向驱动齿轮84同换向齿轮85断开，正向驱动齿轮83驱动摆动齿轮82逆时针转动，摆动齿轮82通过摆轴81驱动摆杆87逆时针摆动，摆杆87上的涂敷头871在连接杆91上逆时针滑动。当转动到反向驱动齿轮84同换向齿轮85啮合在一起时、正向驱动齿轮83同摆动齿轮82断开，反向驱动齿轮84驱动换向齿轮85逆时针转动，换向齿轮85驱动摆动齿轮82顺时针摆动，摆动齿轮82通过摆轴81驱动摆杆87顺时针摆动，摆杆87上的涂敷头871在连接杆91上顺时针滑动。涂敷头871在连接杆91上滑动的过程中而通过液流通道的内侧壁8721将热量传导给连接杆91而使得连接杆91被加热而保持在所需要的温度，从而避免低温而产生脆裂现象。为了避免涂敷头871来回滑动时产生位置偏差而不能够可靠地在连接杆91上滑动，正向驱动齿轮83驱动摆动齿轮82摆动的角度和反向驱动齿轮84通过换向齿轮驱动摆动齿轮摆动的角度是相等的。

设置涂敷式保温机构8能够对连接杆91进行保温、以提高对环境的适应性，防止环境温度变化而导致弹性改变而影响吸振效果。

Claims (10)

1.一种设有安装座的电动汽车前桥，包括主梁，其特征在于，所述主梁为管状结构，所述主梁的两端设有安装座，所述安装座包括顶壁、竖壁和底壁，所述竖壁的上端连接在所述顶壁的靠近主梁端、所述竖壁的下端连接在所述底壁的靠近主梁端，所述顶壁、竖壁和底壁三者呈“U”字形连接在一起。

2.根据权利要求1所述的设有安装座的电动汽车前桥，其特征在于，所述顶壁、竖壁和底壁三者为一体结构。

3.根据权利要求2所述的设有安装座的电动汽车前桥，其特征在于，所述竖壁同所述主梁连接在一起。

4.根据权利要求1或2或3所述的设有安装座的电动汽车前桥，其特征在于，所述主梁的两端设有弹簧钢板安装板。

5.根据权利要求4所述的设有安装座的电动汽车前桥，其特征在于，所述弹簧钢板安装板同主梁之间设有悬挂机构，所述弹簧钢板安装板仅通过所述悬挂机构支撑于所述主梁，所述悬挂机构包括5根减震杆，所述5根减震杆为一根横向减震杆、两根纵向减震杆和两根竖向减震杆，所述横向减震杆的一端同所述弹簧钢板安装板相连接，所述横向减震杆的另一端和两根纵向减震杆的一端连接在一起，两根竖向减震杆的一端分别同两根纵向减震杆的另一端连接在一起，所述两根竖向减震杆的另一端同所述主梁连接在一起。

6.根据权利要求5所述的设有安装座的电动汽车前桥，其特征在于，所述悬挂机构还包括向上或向下拱起的弧形的连接杆，所述横向减震杆通过所述连接杆同所述弹簧钢板安装板连接在一起，所述悬挂机构连接有涂敷式保温机构，所述涂敷式保温机构包括摆杆、驱动摆杆摆动的摆轴、驱动摆轴转动的摆动齿轮、正向驱动齿轮、反向驱动齿轮、同摆动轮啮合在一起的换向齿轮和动力输入轴，所述正向驱动齿轮和反向驱动齿轮沿动力输入轴的轴向分布并同所述动力输入轴连接在一起，所述正向驱动齿轮和反向驱动齿轮都为扇形齿轮，所述正向驱动齿轮同所述摆动齿轮间断性啮合在一起，所述反向驱动齿轮同所述换向齿轮间断性啮合在一起，所述正向驱动齿轮同所述摆动齿轮啮合在一起时、所述反向驱动齿轮同所述换向齿轮断开，所述反向驱动齿轮同所述换向齿轮啮合在一起时、所述正向驱动齿轮同所述摆动齿轮断开，所述正向驱动齿轮驱动所述摆动齿轮转动的角度和所述反向驱动齿轮通过所述换向齿轮驱动所述摆动齿轮转动的角度相等，所述摆杆设有将热量传动给所述连接杆的涂敷头。

7.根据权利要求6所述的设有安装座的电动汽车前桥，其特征在于，所述涂敷头为环形，所述涂敷头套设在所述连接杆上，所述涂敷头内设有沿涂敷头的周向延伸的液流通道，所述液流通道的内侧壁为导热材料制作而成。

8.根据权利要求1或2或3所述的设有安装座的电动汽车前桥，其特征在于，所述主梁穿设有圆形的吸能内管，所述吸能内管的外周面设有外摩擦层，所述主梁的内表面设有内摩擦层，所述吸能内管和主梁通过所述外摩擦层和内摩擦层抵接在一起。

9.根据权利要求8所述的设有安装座的电动汽车前桥，其特征在于，所述吸能内管包括左管体和右管体，所述左管体的左端通过左吸能弹簧同所述主梁连接在一起，所述左管体的右端面设有若干沿左管体周向分布的第一换向齿，所述右管体的右端通过右吸能弹簧同所述主梁连接在一起，所述右管体的左端面设有若干沿右管体周向分布的第二换向齿，所述第一换向齿和第二换向齿啮合在一起。

10.一种设有安装座的电动汽车前桥的加工方法，其特征在于，包括以下工艺步骤：

第一步、制作出主梁和一对安装座，所述安装座包括呈“U”字形连接在一起的顶壁、竖壁和底壁；

制作安装座的工艺步骤为：

A1、成型安装座基板：用钢带制作出长条形的安装座基板；

A2、成型安装座毛坯：将安装座基板冲压成由顶壁、竖壁和底壁呈“U”字形连接在一起的、且底壁和顶壁之间的间隔距离小于设计值的安装座毛坯；

A3、加热安装座毛坯：将安装座毛坯加热到所述钢带的Ac3温度以上并加热到安装座毛坯微观组织转化为奥氏体而形成热安装座毛坯；

A4、成型安装座：将热安装座毛坯沿底壁和顶壁的分布方向向外扩张到底壁和顶壁之间的间隔距离达到设计值后再冷却而形成安装座；

第二步、将一对安装座连接到主梁的两端。