CN104677149A - 油料冷却装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种油料冷却装置，能够将冷却水顺利地导向扁平管道(2)之间的冷却水流路，并提高与翅片面板收容部30内的油料的热交换效率。所述油料冷却装置通过层叠多层由上侧面板(22)和下侧面板构成的扁平管道(2)而构成，扁平管道(2)之间成为冷却水流路。在扁平管道(2)中，与收容矩形的翅片面板的翅片面板收容部(30)相比，外侧的区域成为薄壁部(38)，在一对油端口(37)之间形成端口间通路(40)。在油端口(37)的侧方设置导向壁(34)，通过形成于两者之间的喷嘴部(42)，冷却水在扁平管道(2)的长度方向上被导向。在薄壁部(38)和翅片面板收容部(30)上面之间，具备倾斜面(41、40a)，能够顺利地流动冷却水。

Description

油料冷却装置

技术领域

本发明涉及在比较大型的发动机等中使用的油料冷却装置、特别是以收容于有冷却水流动的壳体内的方式而使用的油料冷却装置的改良。

背景技术

如专利文献1、2中所记载，例如通过将呈椭圆形的第一面板和第二面板在其周缘彼此接合而构成内部成为油料流路的扁平管道，并且以在各个扁平管道之间产生成为冷却水流路的间隙的方式将多个扁平管道进行多层层叠，从而形成的油料冷却装置已为人们所知。该种油料冷却装置，例如以收容于在大型发动机的汽缸体等中设置的壳体内的方式而使用，在壳体内强制循环发动机的冷却水的同时，向油料冷却装置内压送油料，通过两者的热交换进行油料的冷却。

就第一面板以及第二面板而言，例如通过由所谓的金属包层材料构成这些面板，再通过利用炉内的加热而进行的钎焊，以在两者之间夹持翅片面板(フィンプレート)的状态彼此接合。

并且，在各层的扁平管道之间，通过将各面板的成为油料入口以及油料出口的开口部的周缘形成为筒状，并将该筒状的油端口依次连接，构成在层叠方向上连续的油料入口通路以及油料出口通路。

在这样的油料冷却装置中，通过横穿油料冷却装置而流动的冷却水的流量或者流速来左右热交换效率。在专利文献1中公开如下记载的油料冷却装置，即，以被导入壳体内的冷却水可靠地流过各扁平管道之间的冷却水流路的方式，附加沿着扁平管道的侧缘的外壁，从而覆盖冷却水流路的侧方。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特表2013-524157号公报

专利文献2：日本特开2000-283661号公报

发明内容

(发明要解决的技术问题)

在专利文献1的构成中，由于暂时流入扁平管道之间的冷却水被扁平管道侧缘的外壁阻止向外侧迂回，同时，在成为冷却水的入口侧的油料冷却装置的长度方向的一端部，邻接的扁平管道之间的空隙狭窄，因此，在壳体内，冷却水难以流入油料冷却装置内部。并且，由于成为入口侧的以筒状形成于油料冷却装置的一端部的油端口横穿扁平管道之间的冷却水流路，因此，欲流入狭窄的流路的冷却水的流动进一步被阻碍。

此外，专利文献2中公开了一种将扁平管道的长度方向的端部形成为薄壁状的构成，在该构成中，由于在薄壁状部分设置有圆弧形的柱部，因此，当沿着冷却水的流动观察油料冷却装置长度方向的一端的端面时，冷却水的流路仅残存于柱部的两侧的极少的部分。因此，冷却水向扁平管道之间的流路的流入变得更加困难。

另外，在专利文献1的一个实施例中，虽然为冷却水的迂回防止用的外壁横贯扁平管道的长度方向的大致全长而形成的构成，但是，这样的构成，不仅招致不必要的重量增加，而且在油料冷却装置的钎焊状态的目视确认变得困难这一点来看也并不优选。例如，在各面板上设置多个凸起(参照专利文献2)以使得在邻接的面板表面上进行钎焊情况下，通过上述外壁覆盖油料冷却装置的侧面，因此，在炉内的钎焊工序之后的检查工序中，难以通过目视确认各凸起的顶部是否与相对方的面板表面接合，需要特殊的检查装置。

(解决技术问题的技术方案)

本发明为一种油料冷却装置，经由成为冷却水流路的间隙，层叠多层内部成为油料流路的扁平管道而构成，收容于沿着扁平管道的长度方向而流动冷却水的壳体内而使用，各扁平管道具备：在周缘彼此接合的第一面板以及第二面板；夹持于这些第一面板以及第二面板之间的翅片面板；并且，各层扁平管道通过分别位于长度方向的端部的筒状的油端口而连续，所述油料冷却装置的特征在于：所述第一面板呈通过收容所述翅片面板的翅片面板收容部凹陷而形成的盘状，所述第二面板呈覆盖所述翅片面板收容部的平坦形状，至少在成为冷却水的入口侧的一方的端部，在与所述翅片面板收容部相比长度方向外侧的区域，所述第一面板的表面和所述第二面板的表面彼此接合，构成扁平管道的薄壁部；至少位于所述入口侧的油端口邻接于所述翅片面板收容部而配置于所述薄壁部；在成为该油端口的侧方的扁平管道的侧缘的一部分，具备向扁平管道的层叠方向突出的导向壁；通过所述油端口的侧壁和所述导向壁以及所述薄壁部，形成将冷却水向扁平管道的长度方向导向的喷嘴部。

在这样的构成中，扁平管道的长度方向的一端部，详细而言是成为冷却水的入口侧的一端部成为薄壁部，作为各扁平管道之间的冷却水流路，与存在翅片面板的长度方向中间部相比较，形成更扩大的流路。因此，被导入壳体内的冷却水更加顺利地流入扁平管道之间的流路。流入扁平管道之间的冷却水的一部分与筒状的油端口相撞，并向侧方流去，但是通过形成在位于薄壁部的油端口的侧壁和扁平管道侧缘的导向壁之间的喷嘴部，冷却水能够沿着扁平管道的长度方向高速地流动，因此，与油端口相撞而朝向侧方的冷却水也伴随着喷嘴部产生的高速流而向扁平管道的长度方向流动。因此，能够可靠地向翅片面板收容部中的狭窄的冷却水流路导入多量的冷却水。

在具体的一个实施方式中，在成为扁平管道的冷却水入口侧的一方的端部，具备至少两个在扁平管道的宽度方向上并列配置的油端口。并且，在邻接的两个油端口之间，形成从所述薄壁部至所述翅片面板收容部的端部的端口间通路，同时，设置有连接所述薄壁部的高度位置和所述翅片面板收容部的高度位置的倾斜面。

在这样的构成中，通过端口间通路，冷却水仍然能够在扁平管道的长度方向上高速地流动。由于冷却水从成为冷却水的入口部的薄壁部向翅片面板收容部沿着倾斜面能够顺利地流动，因此，能够抑制由于薄壁部和翅片面板收容部因高度位置不同而导致的混乱的发生等。

在优选的一个实施方式中，朝向所述翅片面板收容部的端部，所述油端口的侧壁的基部以在扁平管道的宽度方向扩大的方式延伸。

并且，在具体的一个实施方式中，在所述基部在扁平管道的宽度方向上扩大的部分上，设置有连接所述薄壁部的高度位置和所述翅片面板收容部的高度位置的倾斜面。

就所述导向壁而言，存在于扁平管道的长度方向的一部分即可，而在优选的一个实施方式中，沿着扁平管道长度方向在跨越所述翅片面板收容部的端部的范围形成。

在具体的一个示例中，在邻接的两个扁平管道之间配置多个凸起，以确保成为冷却水流路的间隙，在扁平管道长度方向上，所述导向壁在位于最端部的凸起和油端口中间部之间延伸。如果在这样的范围存在导向壁的话，则不会阻碍凸起的钎焊状态的目视确认。

(发明的效果)

根据本发明，冷却水能够顺利地被导向至邻接的扁平管道之间的冷却水流路，从而提高与扁平管道内的油料的热交换效率。特别是，部分地设置导向壁即可，例如，不会成为油料冷却装置的长度方向中间部的目视检查的障碍。

附图说明

图1是该发明所涉及的油料冷却装置的立体图。

图2是同油料冷却装置的正面图。

图3是示出将油料冷却装置收容于壳体内的状态的说明图。

图4是最下层的扁平管道的分解立体图。

图5是第二层以后的扁平管道的分解立体图。

图6是沿着图8的A-A线的扁平管道的主要部分的截面图。

图7是将翅片面板的一部分放大示出的立体图。

图8是示出上侧面板的一端部的平面图。

图9是同样示出上侧面板的一端部的立体图。

图10是从下侧示出油料冷却装置的一端部的平面图。

符号说明

1…油料冷却装置

2…扁平管道

3…安装凸缘部

10…壳体

11…油料流路

12…冷却水流路

21…下侧面板

22…上侧面板

23…翅片面板

25、25A…开口部

28…开口部

29…凸起部

34…导向壁

36…凸起(エンボス)

37…油端口

38…薄壁部

40…端口间通路(ポート間通路)

42…喷嘴部。

具体实施方式

以下，基于附图对该发明的一实施例进行详细说明。

图1以及图2示出该发明所涉及的油料冷却装置1的一实施例。该油料冷却装置1用于大型发动机的润滑油的冷却，内部成为油料流路11(参照图6)的扁平管道2被多层层叠，各扁平管道2之间的间隙成为冷却水流路12(参照图6)。此外，通过变更被层叠的扁平管道2的层数能够增减作为油料冷却装置1的热交换容量，并根据必要的热交换容量设定扁平管道2的层数。该作为所谓的多板式热交换器而构成的油料冷却装置1，如图3所示，在收容于在长度方向上流动冷却水(W)的壳体10内的状态下使用。壳体10可以是例如作为凹部构成于发动机的汽缸体的一部分的部件，或者也可以是另外的独立的箱状的部件。

如图1以及图2所示，油料冷却装置1，除了多个扁平管道2之外，具有：分别构成油料的入口以及出口的一对安装凸缘部3、以夹持多个扁平管道2并与各安装凸缘部3对向的方式配置的一对加强面板4。此外，在以下的说明中，为了易于理解，以图1和图2中示出的上下的姿势为基准使用“上”“下”的用语。也就是说，将安装凸缘部3所位于的方向称为油料冷却装置1的下部，将加强面板4所位于的方向称为油料冷却装置1的上部，但是实际的车辆中的油料冷却装置1的搭载姿势是任意的，并不限定于图1、图2所示的姿势。

上述扁平管道2，以使油料流向其长度方向的方式而整体呈细长的带状，并且两端部呈缓缓弯曲的大致圆弧形。配置于该扁平管道2的长度方向的各端部的上述安装凸缘部3，呈棱形或者椭圆形的比较厚的板状，在中央具有成为来自发动机侧的油料的入口或者出口的圆形开口部6，并且在两端具有一对安装孔7。另外，加强面板4具有与扁平管道2的端部的圆弧形状相对应的端缘形状，并且呈比较厚的板状。

如图4以及图5所示，一个扁平管道2由成为第一面板的下侧面板21、和成为第二面板的上侧面板22、和配置于两者之间的翅片面板23这三者构成。所述的各面板21、22、23以及上述的安装凸缘部3连同加强面板4由不锈钢或铁等金属板构成，在以规定的状态进行临时组装之后，通过在炉内进行加热，各部一体地被钎焊。此外，面板21、22、23等虽然由在母材的表面镀上焊剂而形成的所谓的金属包层材料构成，但也可以在钎焊时使用另外的焊剂。

除去图4中示出的最下层的扁平管道2的下侧面板21A，各层扁平管道2的下侧面板21为同一构成，如图5所示，为了进行与上侧面板22的定位，除了周缘横贯全周稍微立起成为凸缘部31以外，其他部分基本呈平坦的薄板状。在下侧面板21的长度方向的两端部，分别开口形成有一对大致圆形的开口部25，该一对开口部25在下侧面板21的宽度方向上并列地配置。上述开口部25的开口缘，为了进行与位于下方的其他的扁平管道2的上侧面板22的定位，被向下方弯曲，稍微突出成为短的筒状部32。另外，在下侧面板21的长度方向两端，设置有向下方以圆形的凸起状突出的端部突起部24。该端部突起部24与开口部25相比位于长度方向的外侧，并且在扁平管道2的宽度方向上位于一对开口部25之间。

如图4所示，在最下层的扁平管道2的下侧面板21A上，在长度方向的两端部，分别开口形成有一个圆形的开口部25A。在周缘，与其他层的下侧面板21同样地具备凸缘部31。该最下层的扁平管道2中的开口部25A，以分别与一对开口部25部分地重叠的方式，使圆的中心位于扁平管道2的宽度方向的中央，并且具有比一对开口部25的各个开口面积大的开口面积。并且，该开口部25A与安装凸缘部3的圆形开口部6相对应，开口部25A的周缘被向下方弯曲，构成短的圆筒状的筒状部26。如图1所示，在该最下层的扁平管道2的下侧面板21A的下面钎焊有安装凸缘部3，上述的筒状部26嵌合于安装凸缘部3的圆形开口部6的内周。

此外，在开口部25A的两侧，切开并立起有用于安装凸缘部3的定位的一对卡止爪26a。另外，为了避免与在炉内的钎焊时使用的未图示的夹具的粘合，图示例的最下层的下侧面板21A具备多个凸起27。

如图4、图5所示，各层的扁平管道2的上侧面板22，使周缘横贯全周稍微立起成为凸缘部33，具有比下侧面板21(21A)稍微小的外形状，以使得该凸缘33紧密地嵌合于下侧面板21(21A)的凸缘部31的内侧。并且，与下侧面板21的两端部的各一对开口部25相对应，在上侧面板22的长度方向的各端部开口形成有一对大致圆形的开口部28。并且，该开口部28的周围以朝向上方高出一层的方式而弯曲形成，由此，形成有环状地包围各开口部28的凸起部29。换言之，大致圆形的凸起部29向上方突出形成，在其中央开口形成有开口部28。

另外，在上侧面板22的长度方向中间部，朝向上方以凹陷的形式形成有收容矩形的翅片面板23的翅片面板收容部30。该翅片面板收容部30呈与翅片面板23的矩形相对应的尺寸的矩形状，并且具有与翅片面板23的厚度相对应的深度。由此，上侧面板22形成在周缘残存有朝向下方的接合面22a并且中央部凹陷成为翅片面板收容部30的浅盘状。各端部的一对开口部28邻接于上述翅片面板收容部30的端部，凸起部29的内部空间与翅片面板收容部30的内部空间彼此连通。换言之，相对于由母材的基准面构成的接合面22a，呈以阶梯状凹陷的形状的翅片面板收容部30的长度方向的端部朝向凸起部29的内部空间开口。并且，在一对的开口部28的侧方，以使凸缘部33的一部分进一步向上方延长的方式设置有导向壁34。该导向壁34，如图1所示，也呈沿着扁平管道2的长度方向的细长的带状。向扁平管道2的层叠方向(即上方)突出。

进一步，在上述上侧面板22的长度方向的两端，与下侧面板21的端部突起部24相对应，设置有向上方以圆形的凸起状突出的端部突起部35。该端部突起部35与包围开口部28的凸起部29相比位于长度方向的外侧，并且，相对于扁平管道2的宽度方向，位于一对的开口部28之间。

另外，在成为翅片面板收容部30的底壁的长度方向中间部，形成有朝向上方以圆锥台形状或者半球状突出的多个凸起36。该凸起36的顶部位于与开口部28周围的凸起部29顶面一致的高度位置。

如图4、图5所示，翅片面板23外形呈单纯的矩形状，具有嵌合于翅片面板收容部30内的大小。该翅片面板23，如于图7中将其一部分放大所示，由波纹片(コルゲートフィン)构成，特别是由邻接的带状片的波纹的位置彼此每半间距错开的偏置型波纹片构成。所述波纹片在一个母材上设置多个切口，并形成为一定宽度的多个带状片，并且每隔一定间距将该带状片弯曲成矩形或者U字形而形成。此外，在本发明中，波纹片23的构成并不限定于该偏置型波纹片。

如上所述构成的下侧面板21(21A)和上侧面板22以在两者之间夹持翅片面板23的状态通过钎焊彼此接合。也就是说，在下侧面板21(21A)的凸缘部31的内侧嵌合上侧面板22的凸缘部33，并且上侧面板22周缘的接合面22a重合于下侧面板21的上面，彼此被钎焊。因此，使凹陷的形状呈盘状的翅片面板收容部30被平坦的下侧面板21(21A)覆盖，由此，构成被密闭的油料流路11。此外，翅片面板23通过被弯曲成为波纹片而在上下具有间隔，但其下面被钎焊于下侧面板21，并且上面被钎焊于上侧面板22。

并且，如前述，作为油料冷却装置1整体，多个扁平管道2被彼此层叠并且被一体地钎焊。此时，某层的扁平管道2中的上侧面板22的开口部28周围的凸起部29，被钎焊接合于邻接于其上的一层的扁平管道2中的下侧面板21的开口部25的周围，同样地，上侧面板22的凸起36顶部被钎焊接合于下侧面板21的下面。进一步，位于两端的端部突起部24、35彼此之间彼此相对并且被钎焊接合。由此，在某层的上侧面板22和其上一层的下侧面板21之间，确保有成为冷却水流路12的间隙的同时，上侧面板22的开口部28和下侧面板21的开口部25以彼此连通的状态连接。这样，在将扁平管道2多层层叠的状态下，由两者的开口部25、28和凸起部29构成筒状的油端口37，通过该油端口37，形成使各扁平管道2内的油料流路11彼此连通并在层叠方向上连续的流路。该在层叠方向上连续的油料流路的上端通过加强面板4被闭塞。或者，也可以形成为使最上层的扁平管道2中的上侧面板22不具备开口部28的构成。

此外，在钎焊时，通过下侧面板21的开口部25周缘的筒状部32嵌合于上侧面板22的开口部28内，上一层的下侧面板21和下一层的上侧面板22彼此定位。

如图4所示，在最下层的扁平管道2中，组合具有单一的开口部25A的下侧面板21A和具有一对开口部28的上侧面板22，在单一的开口部25A的下面侧安装有安装凸缘部3。图10是从下面侧图示该安装凸缘部3的部分的视图，如图示，一对的开口部28的一部分面向单一的开口部25A的中间。因此，在油料的入口侧，从单一的开口部25A流入的油料向一对的开口部28分流，在油料的出口侧，来自一对的开口部28的油料向单一的开口部25A合流地流动。

如上所述，通过钎焊被一体组装的油料冷却装置1，如前述，以被收容于冷却水流动的壳体10内的状态使用(参照图3)。通过发动机侧的抽水机(未图示)被强制循环的冷却水(W)沿着壳体10的长度方向流动。油料将一方的安装凸缘部3的圆形开口部6作为入口，将另一方的安装凸缘部3的圆形开口部6作为出口，从长度方向的一端部向另一端部流动。该油料的流动方向，相对于冷却水的流动方向既可以是顺方向也可以是反方向。

接着，参照图8、图9以及图6对作为本发明的主要部分的成为冷却水的入口侧的扁平管道2的端部的构成进行详细的说明。此外，在本发明中，虽然成为冷却水的出口侧的端部的构成是任意的，但是，在图示例中，为了抹去各面板21、22、23的方向性从而易于加工或者组装，因此各个端部的构成一样(即，对称形状)。以下，以图示的一端部作为冷却水的入口侧为前提对冷却水的流动等进行说明。

如上所述，上侧面板22具有与翅片面板23相对应的矩形的翅片面板收容部30，以平坦的下侧面板21覆盖翅片面板收容部30的方式重叠于上侧面板22的下面。因此，在扁平管道2的长度方向上，在比翅片面板收容部30还外侧的区域内，扁平管道2不产生膨胀，成为基本上由上侧面板22的板厚和下侧面板21的板厚构成的薄壁部38。因此，在层叠多个扁平管道2成为油料冷却装置1的状态下，成为冷却水流路12的层叠方向的间隙在翅片收容部30的区域内变窄，与此相比，在薄壁部38中较宽。如果作为单个的扁平管道2来看的话，则与薄壁部38的上面的高度位置相比较，翅片面板收容部30中的上面的高度位置相对地变高。

一对的油端口37(即凸起部29)在薄壁部38上以各个独立的形式以筒状立起，其外周的一部分(详细而言为靠扁平管道2的长度方向中央的部分)与翅片面板收容部30连续。由此，在彼此邻接的一对油端口37之间，形成有从薄壁部38直至翅片面板收容部30的端部的端口间通路40。也就是说，该端口间通路40从扁平管道2的端部在该扁平管道2的长度方向上以凹槽状延伸。并且，在与成为该端口间通路40的端部的翅片面板收容部30的边界部分，设置有顺利地连接薄壁部38的高度位置和翅片面板收容部30上面的高度位置的倾斜面40a。在图示例中，上述倾斜面40a虽然呈与薄壁部38的上面顺利地连接的圆弧面，但也可以是直线的倾斜面。

此外，在本实施例中，上侧面板22的一对的开口部28为非圆形，如图8所示，彼此邻接的部分的开口缘28a呈沿着扁平管道2的长度方向的直线状的同时，朝向扁平管道2的长度方向中央的部分的开口缘28b呈沿着扁平管道2的宽度方向的直线状。并且，在最下层的扁平管道2中，由这两个直线状部分28a、28b构成的角部28c位于下侧面板21A的单一的开口部25A内。在图示例中，上述角部28c沿着比较小的半径的圆弧形成圆角。另外，开口部28的剩下的部分的开口缘28d呈使直线状的开口缘28a、28b形成为切线的圆弧形。在第二层以后的扁平管道2的下侧面板21中的一对开口部25也与所述的开口部28相对应呈同样的非圆形形状。

在扁平管道2的侧缘的一侧，构成油端口37的凸起部29的侧壁的基部，以从凸起部29外周面朝向翅片面板收容部30的端部，再向扁平管道2的宽度方向扩大的方式延伸成为端口侧导向壁29a。另外，翅片面板收容部30的端部，在扁平管道2的宽度方向的两端，为了定位内部的翅片面板23，具有成大致90度的角度的角部30a，进一步，在该角部30a和油端口37(凸起部29)之间，具备使翅片面板收容部30的底壁在扁平管道2的长度方向上延长而成的延长部30b。该延长部30b通过凸起部29上半部的外周面和上述端口侧导向壁29a划定其外形状，在扁平管道2的内部，通过该延长部30b，形成有与翅片面板收容部30内的矩形的空间连续的大致三角形的空间。另外，在上述延长部30b的侧缘，即端口侧导向壁29a和延长部30b所交叉的区域，设置有使薄壁部38的高度位置和翅片面板收容部30上面的高度位置顺利地连接的倾斜面41。该倾斜面41例如可以是直线的倾斜面，或者也可以是由适宜的曲面构成的倾斜面。

另一方面，在油端口37的侧方，设置有如前述一样使凸缘部33的一部分进一步向上方延长而成的导向壁34。该导向壁34，关于扁平管道2的长度方向，至少在前后地跨越翅片面板收容部30的端部(即角部30a)的范围内形成，在图示例中，如图8所示，一端34a位于与凸起部29或者开口部28的中心相比稍微外侧(即靠近端部)，并且另一端34b位于与最靠近端部的凸起36的中心相比也稍微外侧(即靠近端部)。

如此设置的导向壁34经由适当的间隔与从油端口37延伸的端口侧导向壁29a对向。由此，在层叠多个扁平管道2的状态下，构成由导向壁34和端口侧导向壁29a以及上下两个薄壁部38所包围的空间，即喷嘴部42。该喷嘴部42沿着扁平管道2的长度方向形成为细长的空间，一端朝向扁平管道2的长度方向的端部开口，并且角部30a位于另一端。另外，由于端口侧导向壁29a呈向扁平管道2的宽度方向逐渐扩大的形状，因此，虽然只是稍微的，但是喷嘴部42变成尖细形状。

此外，如图1、图2等所示，导向壁34的上缘基本上不与上层的扁平管道2接触，在不接触的范围内尽可能的延长至上方。

接着，对如上构成的油料冷却装置1中的冷却水的流动进行说明。在上述实施例的构成中，在层叠多个扁平管道2的状态下，由于各扁平管道2的长度方向的端部构成为薄壁部38，因此，当在冷却水的流动方向上观察油料冷却装置1时，得到较大的成为向油料冷却装置1内部的冷却水的实质入口的开口面积，在壳体10内冷却水顺利地流入油料冷却装置1内部。如此沿着端部的薄壁部38流入的冷却水，与筒状的油端口37相撞而向左右分流，通过左右的一对喷嘴部42以及中央的端口间通路40向下游侧流动。此时，在喷嘴部42中，由于周围被导向壁34和端口侧导向壁29a以及上下两个薄壁部38所包围，因此，以沿着扁平管道2的长度方向直线地流动的方式导向冷却水，并且以高速向下游流动。因此，从油端口37朝向侧方的冷却水也伴随着通过喷嘴部42的高速流向下游侧流动，有效地被导向到由被夹持于邻接的两个翅片面板收容部30的比较小的间隙构成的冷却水流路12内。虽然喷嘴部42中的薄壁部38的上面和翅片面板收容部30的上面的高度位置不同，但是由于沿着端口侧导向壁29a设置有倾斜面41，因此，冷却水顺利地流向翅片面板收容部30的上面，并且一部分的冷却水绕回流向油端口37的背部。

另外，在轴向的中央部，沿着凹槽状的端口间通路40导向冷却水。由于该端口间通路40通过端部的倾斜面40a与翅片面板收容部30的上面顺利地连续，因此，冷却水顺利地流向翅片面板收容部30的上面。特别地，在图示例中，由于邻接的两个开口部28的开口缘28a呈直线状，因此，能够在确保开口部28的开口面积的必要量的同时得到比较大的端口间通路40的宽度，有利于确保向翅片面板收容部30之间的冷却水流量。

这样，根据上述实施例，能够提高在壳体10内流动的冷却水中，通过扁平管道2之间的冷却水流路12的冷却水的比例，与在翅片面板收容部30内流动的油料的热交换效率良好。

特别地，在上述构成中，能够将扁平管道2的侧缘中的导向壁34的长度方向的长度设为最小限。因此，从图1以及图8能够理解，在于炉内进行钎焊之后，作为检查工序，能够通过目视容易地确认内侧的凸起36的接合状态。

进一步，在上述实施例中，通过构成喷嘴部42的端口侧导向壁29a以及延长部30b，在扁平管道2内部形成与翅片面板收容部30内的矩形的空间连续的大致三角形的空间。由此，例如在油料的入口侧，构成从油端口37(凸起部29)的内部空间朝向翅片面板23端面逐渐向宽度方向扩大的油料流路，实现了油料的通路阻力的降低以及流动的分布的均匀化。

以上，基于附图详细地说明了本发明的一实施例，但本发明并不限定于上述实施例，能够进行各种变更。例如，在上述实施例中，除去与安装凸缘部3的连接部，扁平管道2的端部的开口部为一对的构成，但是即使是单一的开口部也能够适用本发明，并且也能够形成为三个以上的开口部并列的构成。并且，在上述实施例中，虽然和上侧面板22的周缘的凸缘部33一体地形成导向壁34，但是也能够形成与凸缘部33分开地具备导向壁34的构成。

Claims (6)

1.一种油料冷却装置，经由成为冷却水流路的间隙，层叠多层内部成为油料流路的扁平管道而构成，收容于沿着扁平管道的长度方向流动冷却水的壳体内而使用，各扁平管道具备：在周缘彼此接合的第一面板以及第二面板；夹持于这些第一面板以及第二面板之间的翅片面板；并且，各层的扁平管道通过分别位于长度方向的端部的筒状的油端口而连续，所述油料冷却装置的特征在于：

所述第一面板呈通过收容所述翅片面板的翅片面板收容部凹陷而形成的盘状，所述第二面板呈覆盖所述翅片面板收容部的平坦形状，至少在成为冷却水的入口侧的一方的端部，在与所述翅片面板收容部相比长度方向外侧的区域，所述第一面板的表面和所述第二面板的表面彼此接合，构成扁平管道的薄壁部；

至少位于所述入口侧的油端口邻接于所述翅片面板收容部而配置于所述薄壁部；

在成为该油端口的侧方的扁平管道的侧缘的一部分，具备向扁平管道的层叠方向突出的导向壁；

通过所述油端口的侧壁和所述导向壁以及所述薄壁部，形成将冷却水向扁平管道的长度方向导向的喷嘴部。

2.根据权利要求1所述的油料冷却装置，其特征在于：在扁平管道的所述一方的端部，具备至少两个在扁平管道的宽度方向上并列配置的油端口，

在邻接的两个油端口之间，形成从所述薄壁部至所述翅片面板收容部的端部的端口间通路，同时，设置有连接所述薄壁部的高度位置和所述翅片面板收容部的高度位置的倾斜面。

3.根据权利要求1或2所述的油料冷却装置，其特征在于：朝向所述翅片面板收容部的端部，所述油端口的侧壁的基部以在扁平管道的宽度方向上扩大的方式延伸。

4.根据权利要求3所述的油料冷却装置，其特征在于：在所述基部于扁平管道的宽度方向上扩大的部分上，设置有连接所述薄壁部的高度位置和所述翅片面板收容部的高度位置的倾斜面。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的油料冷却装置，其特征在于：所述导向壁沿着扁平管道长度方向在跨越所述翅片面板收容部的端部的范围形成。

6.根据权利要求5所述的油料冷却装置，其特征在于：在邻接的两个扁平管道之间配置多个凸起，以确保成为所述冷却水流路的间隙，在扁平管道长度方向上，所述导向壁在位于最端部的凸起和油端口中间部之间延伸。