CN104671147A - 用于重物升降的升降装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于重物升降的升降装置且尤其是升降平台，包括多个成对设置的缸活塞装置，其分别具有液压介质进口和液压介质出口。每个装置组对包括一个作为主控装置运行的且与至少一个液压泵的压力接头相连的缸活塞装置。相应另一个缸活塞装置由于其液压介质进口与作为主控装置运行的缸活塞装置之一的液压介质出口相连而作为伺服装置运行。为了无需主动调节也在多个升降点实现同步升降，设有至少三个装置组对，它们如此在串联回路中相互液压合作，即各有一个在先的装置组对的主控装置的液压介质出口与下一个装置组对的伺服装置的液压介质进口相连，并且最后一个装置组对的主控装置的液压介质出口与第一装置组对的伺服装置的液压介质进口相连。

Description

用于重物升降的升降装置

技术领域

本发明涉及用于重物升降的升降装置，尤其是升降平台，包括多个成对设置且各有一个液压介质进口和一个液压介质出口的缸-活塞装置，其中每个装置组对包括一个作为主控装置运行且与至少一个液压泵的压力接头相连的缸-活塞装置，而相应的另一个缸-活塞装置通过其液压介质进口与作为主控装置运行的所述缸-活塞装置的液压介质出口相连，从而作为伺服装置运行。

背景技术

呈剪刀式升降平台形式的此类升降装置已由文献DE 29916254U1公开。它有两个剪式支架，每个剪式支架被一个装置组对操纵。每个装置组对的各自一个缸-活塞装置作为主控装置且与另一装置组对的作为伺服装置工作的第二缸-活塞装置液压相连。这有以下优点：存在两个独立的循环，因而在液压管路泄漏或破裂情况下所述升降平台还不下降，这是因为未受故障影响的第二液压循环的装置为两个剪式支架担负起发生故障的装置的停止功能。

对于升降平台，已经公开了不同的结构类型。除了剪刀式升降平台外，尤其采用了柱式和柱塞式升降平台。它们在大多数情况下是液压作动的。如果在升降时通过多于一个的作用点即多个升降部件实现力传递，则参与其中的液压驱动机构的起升行程须被同步化，以保证一致的同时升降。

在有两个作用点的情况下，可以采用主控/伺服布置或者说主/从布置。为此采用具有一个液压介质进口和一个液压介质出口的双向作用液压缸。第一液压缸用作主控缸，其液压介质出口与作为伺服缸工作的第二液压缸的液压介质进口相连。就是说，主控缸和伺服缸构成一个闭合的液压循环，因而其起升行程被强制同步化。

如果必须在多于两个的升降点处同时起升，则为此所需的液压缸的同步化大多利用相应的主动控制回路通过测量起升行程或移动的液压流体体积来实现。但这是复杂且易出故障的。

此外，在液压升降平台中出于安全考虑而重要的是，在液压故障情况下已升起的车辆不能不受控制地或不小心地下降。因此，通常采用附加的止动爪、制动器或其它停止机构，它们在出故障时防止下降。

发明内容

本发明提出以下任务，提供一种用于起升重物的升降装置，其无需主动控制机构也可允许在多个作用点的同步起升并且最好无需附加停止机构可保证可靠运行。

该任务将通过权利要求1的特征来完成。由从属权利要求中得到有利的实施方式。

在此类升降装置中设有至少三个装置组对，它们作用于车辆或其托架的不同作用点。这些装置组对不再像迄今那样按照交叉回路液压合作相连，而是按照串联回路液压合作相连，确切说按照以下方式，各有一个在先的装置组对的主控装置的液压介质出口与下一个装置组对的伺服装置的液压介质进口相连，在这里重要的是，最后一个装置组对的主控装置的液压介质出口与第一装置组对的伺服装置的液压介质进口相连。

本发明基于以下认识，缸-活塞装置的主控/伺服布置形式不仅允许在两个升降点的同步升降或者允许冗余第二液压循环的引入，而且在缸-活塞装置通过主控/伺服布置形式成对布置时，可以获得单独被控的液压装置的起升行程的强制同步化。根据申请人的认识，各有一个主控装置和一个伺服装置相互机械连接的这样的装置组对可以被连接成几乎任意长度的串联回路，在这里，该主控装置的液压介质出口分别与下一个装置组对的该伺服装置的液压介质进口流通相连。从该串联回路中排最后的装置组对起，实现了环形回通至第一装置组对，其做法是：相关主控装置的液压介质出口与第一装置组对的伺服装置的液压介质进口流体连通。通过这种方式，所有如此液压耦连的装置组对的起升行程被相互强制同步化。显然，此时随意称呼一个装置组对为该串联回路的第一或最后一个装置组对，而没有普遍性限制。

包括三个或更多装置组对的这样的升降装置尤其适用于升降重物和最重的货物尤其是机动车如货车、火车机车或类似物。由于可以将几乎任意数量的装置组对串联并按照本发明的方式来同步化的可能性，故例如也可以同时升起汽车列车连同半挂车或者整个载货列车。

为了获得附加的强制同步化，每个装置组对的缸-活塞装置能简单地相互机械连接。这例如如此做到，即一个装置组对的两个缸-活塞装置的缸和活塞分别相互刚性连接，或者与其所作用的同一个构件相连。

为了能够在其中一个液压循环中出现压力损失时不出现升降装置下降，在本发明的一个优选改进方案中，在通往至少其中一个所述主控装置的液压介质进给管路中设有一个止回阀。每个液压循环最好设有一个止回阀，最多优选每个主控缸设有一个止回阀。

当各主控装置和所属的伺服装置都形成有一个双向作用液压缸时，作为伺服装置运行的缸-活塞装置的液压介质出口最好与至少一个液压泵的储箱相连。

为了补偿在若干独立缸-活塞装置的同步方面的、例如可能因不同的热胀、空气夹杂或活塞密封处的轻微泄漏而出现的偏差，可以分别在每个装置组对的至少其中一个所述缸-活塞装置中设置一条如此布置的溢流道，即，只在相关的缸-活塞装置的最终位置上，该相关装置的液压介质进口与该溢流道流体连通。尤其是这样的溢流道以在相关的缸-活塞装置的缸内壁中的缺口例如槽的形式来实现。或者，也可以设置两个在活塞移动方向上相互间隔的孔，这两个孔彼此流体连通。

这样的溢流道与两个缸-活塞装置的主控/伺服布置结构相关地在公开文献EP2428482A1中有所描述，在这里，参照该文献的全文以免不必要的复述。

该溢流道可如此构成，它在相关的缸-活塞装置的上死点或下死点的区域内将该装置的液压介质进口和液压介质出口相连。因此，当例如该主控装置处于最终位置时，液压流体可以从液压介质进口经主控装置的液压介质出口直接流向该伺服装置的液压介质进口并且启动伺服装置，如果它还不应该完全处于最终位置上的话。

也可行的是将主控装置的溢流道直接与伺服装置的液压介质进口相连。所述主控装置和伺服装置最好都具有一个溢流道，在这里，一个主控装置的溢流道与所属的伺服装置的液压介质进口相连，该伺服装置的溢流道与所述至少一个液压泵的储箱相连。

在优选实施方式中，该升降装置以柱式或柱塞式升降平台的形式来构成，此时每个升降柱或柱塞各设有一个装置组对作为驱动机构。

如果该升降装置呈柱式升降平台形式构成，则所述缸-活塞装置能悬设在该升降柱中，从而通过活塞移入缸-活塞装置的缸而实现拉动起升。而如果该升降装置呈柱塞式升降平台的形式构成，则所述缸-活塞装置最好如此布置，即，分别通过活塞移出缸-活塞装置的缸来实现受压起升。

在另一个实施方式中，该升降装置能以包括两个轨道的剪刀式升降平台的形式构成，其分别由至少两个最好是四个装置组对承托。各自一个装置组对的缸-活塞装置如此构成剪刀式杠杆，即它们在远离轨道的一端相互铰接连接并在另一端在彼此间隔的多个点被铰接在对应的轨道上。

为了轨道能不侧倾并且能省掉附加导向机构，此时最好每个轨道设有四个装置组对，其中，每两个装置组对的缸-活塞装置相互侧向错开布置并且在其远离轨道的一端通过同一转轴相互铰接连接。

附图说明

以下将结合附图和实施例描述本发明的其它特征、优点和性能，其中：

图1是包括根据本发明被同步化的四个液压作动式升降柱塞的柱塞式升降平台的等角视图；

图2是包括四个液压作动式升降柱的柱式升降平台的等角视图；

图3示出如图2所示的利用四个装置组对来运行的升降装置的液压设计；

图4示出用于如图1所示的具有四个升降柱塞的升降装置的液压设计；

图5是升降装置的第三实施例的等角视图；

图6示出用于如图5所示结构形式的两条起升轨道的液压设计。

具体实施方式

图1示出包括四个升降柱塞11-14的柱塞式升降平台10的第一实施例。由升降柱塞11-14承载两条平行滑行轨道15、16，机动车滑行在所述滑行轨道上并且能用其被升起。每两个升降柱塞承托其中一个所述滑行轨道15、16。

升降柱塞11-14由液压驱动机构来操作，该液压驱动机构连同相应的柱塞导向机构一起安装在安装箱17、18内。安装箱17、18设置用于地下安装在工厂地面中或者工厂地面内的相应井坑中。在两个滑行轨道15、16前端的升降柱塞11、12的液压驱动机构以及其后端的升降柱塞13、14的液压驱动机构分别成对安装在同一个安装箱17、18内。

如此实现安装箱的装入，其各自的上边缘与工厂地面(未示出)的水平面齐平结束。两个斜台19a、19b在滑行轨道15、16的前端处安装在工厂地面上，从而车辆在柱塞式升降平台10降下的状态，可通过斜台19a、19b行驶到滑行轨道15、16上。

成对设置的缸-活塞装置用作液压驱动机构，从而每个升降柱塞11-14对应于两个缸-活塞装置。就是说，一个装置组对分别构成该升降平台的一个升降部件，即此时共设有八个缸-活塞装置用于四个升降柱塞11-14。一个装置组对的两个缸-活塞装置竖立安装在相应的升降柱塞之内或之下，从而升降柱塞通过这两个缸-活塞装置的活塞的同步伸出而被升起。这些单独的装置组对此时如以下将参照图3进一步所述，在液压方面联合组成主控/伺服装置的串接。

作为第二实施例，图2示出柱式升降平台。它具有四个升降柱21-24，每个所述升降柱具有一个液压作动的托臂21'-24'。托臂21'-24'能转动到驶入到所述升降柱之间的车辆的下方并就位，从而车辆能利用托臂21'-24'被升起。

这些升降柱21-24是独立的，每个自身均放置在工厂地面上并被螺栓固定。每个所述升降柱21-24包括一个液压驱动机构，其如在第一实施例中一样由每个升降柱的两个缸-活塞装置来构成。此时，该缸-活塞装置悬挂安装在该升降柱内，从而通过活塞同步移入缸-活塞装置的缸来实现拉动升起。在升降柱上方延伸的液压管路25将若干独立升降柱的缸-活塞装置液压连通起来。

图3示出第二实施例的升降平台20的液压设计的示意图。该布置结构包括八个缸-活塞装置K1、F1到K4、F4，它们分别组成四个装置组对。每个装置组对如上所述，对应于升降平台20的其中一个所述升降柱21-24。在所示的液压设计中，这些缸-活塞装置如此连接，即，通过加压来实现活塞收入缸中，进而实现拉动升起。在图1的柱塞式升降平台10中，相应的缸-活塞装置被相反连接，从而活塞受压移出所述缸，因而实现了受压升起。图4示出用于图1的柱塞式升降平台10的相应液压设计，其中，这些缸-活塞装置如此构成，即，通过活塞杆的受压移出来实现升起。在图3和图4中，相同的或作用相同的零部件分别带有相同的附图标记。

每个所述装置组对F1、K1；F2、K2；F3、K3和F4、K4分别具有一个主控装置和一个伺服装置。主控装置K1-K4的液压介质进口通过相应的液压管路34、36a、37a、36b、37b与泵(在此是齿轮泵31)的压力接头相连，该泵经由吸滤器32将液压流体泵送出储箱33。伺服缸F1-F4以其液压介质进口分别连接至在先的装置组对的相关主控装置的液压介质出口，如以下还将详述的那样。

在T形件处产生分支的液压管路34从泵31延伸向两个液压集成块35a、35b。液压集成块35a负责供应在升降平台一侧的主控缸K1、K3。液压集成块35b相应负责供应在升降平台另一侧的主控缸K2、K4。

第一液压管路36a从液压集成块35a延伸向主控缸K1的液压介质进口，而第二液压管路37a延伸向主控缸K3的液压介质进口。相应地，第一液压管路36b从液压集成块35b延伸向主控缸K2的液压介质进口，而相应的第二液压管路37b延伸向主控缸K4的液压介质进口。

如果由泵31经过液压管路34和液压集成块35a、35b产生压力且液压流体被输送向主控装置K1-K4，则装置K1-K4的相关活塞被上移。悬挂在该装置上的货物实现升起。因为它是双向作用液压缸，其中两个对置的活塞面承受液压流体，故在各自活塞上方的液压流体被排出并经过装置K1-K4的作为液压介质出口的上液压接头流向各自的伺服装置F1-F4。因此，各伺服装置F1-F4的活塞也被上移。被伺服装置F1-F4的活塞排挤的液压流体通过溢流管路42又被引导入储箱33。或者，这些伺服装置也能以仅单向作用的液压缸形式构成，从而在活塞顶面上没有必须回流至储箱的液压流体。

如此选择主控装置K1-K4和伺服装置F1-F4的尺寸设定，即，其活塞以相同速度上移。对此，伺服装置F1-F4的有效(环形)活塞面积只须被选择成总是等于主控装置K1-K4的活塞面积。

第一装置组对的主控缸K1的液压介质出口通过一液压管路38与第二装置组对的伺服缸F2的液压介质进口相连。相应地，第二装置组对的主控缸K2的液压介质出口通过一液压管路39与第三装置组对的伺服缸F3的液压介质进口相连。第三装置组对的主控缸K3的液压介质出口又通过一液压管路40与第四装置组对的伺服缸F4的液压介质进口相连，并且第四装置组对的主控缸K4的液压介质出口最后通过一液压管路41与第一装置组对的伺服缸F1的液压介质进口相连。所有伺服缸的液压介质出口通过一液压管路42与储箱33相连。为了更清楚显示，这些液压管路38-41用粗线来凸显。

通过这种方式，出现了所述装置组对的闭合成环的环形回路。伺服装置F2通过与主控装置K1的液压耦连被同步化。因为伺服装置F2和所属的主控装置K2作用于相同的升降点，故这些装置的起升行程和起升速度也必须相互同步化。在主控装置K3和伺服装置F3之间的液压耦连必然造成在第二和第三装置组对之间的同步性，就像在第三和第四装置组对之间通过主控装置K3和伺服装置F4之间的液压耦连以及在第四和第一装置组对之间通过主控装置K4和伺服装置F1之间的液压耦连而出现的同步一样。

在原则上具有与液压集成块36b相同结构的液压集成块35a中，起自泵31的压力管路34分支成两条液压管路36a、37a，它们通向该主控装置K1或K3。另一个分支经过一液压管路43a和限压阀44a回到储箱。限压阀44a用作安全阀，用于拦截压力峰值并且还在升降平台过载时打开。

对于每个所述液压管路36a、37a，分别设有一个止回阀45a、46a。止回阀的功能是，在其中一个液压循环出现液压泄漏时阻止升降平台下降，这是因为它阻止了液压流体的回流，进而阻止了在其余液压循环中的压力降低。利用相应的压力计M，可以检查在止回阀45a、46a之前和之后的独立液压循环内的液压，以确定可能有的压差和故障。另外，可以借助压力计M来检查止回阀45a、46a是否按常工作。

在止回阀45a、46a后面分别设有液压管路36a、37a的一分支，其通过相应的液压管路47a、48a通向两位三通换向阀49a，例如集成在液压集成块35a中的球阀。利用两位三通换向阀49a，可以通过下降制动器50a从管路36a、37a排出液压流体并回送入储箱33。两位三通换向阀49a和下降制动器50a用于升降平台的可控下降。

如上所述，这两个液压集成块35a、35b原则上具有相同的结构。各自对应的构件用附图标记43a-50a或43b-50b来标示。这两个两位三通换向阀49a、49b通过同一操作杆51相互机械连接，从而保证了两个两位三通换向阀49a、49b同时打开和又关闭，以便降低该升降平台。储箱内的量杆52允许监控液压流体的充满状态。

原则上也可行的是，代替止回阀46a、47a(或者当然也可以作为补充地)，各自只有一个止回阀被装入在每个所述液压集成块35a、35b之前的液压管路34的分支之后。于是，在液压泄漏情况下在相关的液压集成块内的压力将会降低，而在另一液压集成块内的压力由闭锁的止回阀来保持。因为主控装置K1和K3由一个液压集成块供应，而主控装置K2和K4由另一个液压集成块供应，故还总是保证了每个装置组对的一个缸-活塞装置(即或是装置K1、F2、K3、F4，或是装置K2、F3、K4、F1)保持压力，并因此阻止升降平台下降。

一个装置组对的主控装置和伺服装置在活塞侧和缸侧都相互机械连接。由此保证了一个主控缸的直线往复运动通过与之液压连通的下一个伺服缸被传递至下一个主控缸，进而它们被相互同步化。

在相应负荷下，或许也可以放弃机械连接。在起升时的起升行程或起升速度方面的差异将会导致一个装置组对的装置的不同负荷，进而导致相关液压循环中的压差。因为这些独立的液压循环在本实施例中以并联形式相互流体连通并且只通过止回阀46a、47a、46b、47b在压力降低时被隔断开，故这样的压差在液压流体补流时得以补偿，从而将消除在起升时的装置组对同步的干扰。

如果在液压循环之间出现压差，则这也可以是若干独立缸-活塞装置失调的标志。为了实现升降平台的简单校准以及液压循环的简单除气，所述缸-活塞装置具有前述类型的溢流道，该溢流道在活塞的最终位置上将相应装置的液压介质进口和液压介质出口通过在最终位置区域内的缸内壁上的小通道相互连通。

如果该升降平台移入其最终位置，则可以通过这些溢流道来平衡在若干独立缸-活塞装置之间的、尤其在各液压耦连的主控装置和伺服装置之间的小的起升行程差。例如如果一个主控装置先到达最终位置，则液压流体可以通过相应的溢流道直接从液压介质进口经其液压介质出口到达与之相连的伺服装置。结果，该伺服装置随后也到达其最终位置。如果正好相反，该伺服装置先到达其最终位置，则液压流体可以从在先的主控装置的液压介质出口经过伺服装置的溢流道回流到储箱33中，因而该主控装置也能到达其最终位置。

在本实施例中，所有主控装置由唯一的液压泵来供液。但完全可行的是，设置用于主控装置的多个液压泵，例如每个主控装置设有一个泵或者每个液压集成块设有一个泵。但此时需要注意不出现过高的压差。这例如可以通过相应设定高压阀的尺寸来实现。

现在，结合图5来描述本发明升降装置的另一个实施例。在此示出一条单独的起升轨道51，在这里，一般两条这样的起升轨道51组合成一个升降平台。该起升轨道51包括滑行轨道52，八个缸-活塞装置K1'-K4'、F1'-F4'设置在该滑行轨道的下方。

缸-活塞装置K1'-K4'和F1'-F4'像在先前实施例中那样被组成多个装置组对K1'F1'、K2'F2'、K3'F3'和K4'F4'，其中，在每个装置组对中，一个缸-活塞装置作为主控装置且另一个作为伺服装置来控制。但是，在此不同于在前述实施例中那样，一个装置组对的缸-活塞装置不是相互平行布置的，而是在其缸侧端分别通过一个底面侧的轴53、54相互铰接连接。

在活塞侧的上端，每个装置组对的若干独立的缸-活塞装置在相互隔开的多个固定点处被铰接在该滑行轨道上。每个装置组对K1'F1'、K2'F2'、K3'F3'和K4'F4'因此构成V形布局，其中心角随着相关的缸-活塞装置的移出长度而变化：当活塞杆缩回相关装置的缸时，中心角更平钝，直到它几乎达到180°，并且滑行轨道52近似平放在地面上。如果活塞杆从缸中伸出，则中心角更尖锐，并且滑行轨道52被提升。

通过这种方式，若干独立装置组对的缸-活塞装置能像剪刀一样开合以便滑行轨道52升起，因此像常见构型的剪刀式升降平台的剪刀式杠杆那样工作。

在滑行轨道52的两端分别设有一个呈V形连接的装置组对就够了。但所述轨道于是必须通过一个相应的导向机构来保持并因此被固定而防止侧向倾翻。因而，在本实施例中设有各两个侧向错开布置的装置组对，它们防止滑行轨道的倾翻。在滑行轨道52的两端上的这四个缸-活塞装置此时分别通过同一个地面侧的转轴53、54相互连接，即所述缸-活塞装置K1'、F1'、K2'和F2'的缸通过地面侧的转轴53相连，所述缸-活塞装置K3'、F3'、K4'和F4'的缸通过地面侧的转轴54相连。

因为若干独立缸-活塞装置K1'-K4'和F1'-F4'的活塞杆分别在多个固定铰接点与滑行轨道52连接，故起升轨道51用以安放在地面上的转轴53、54在滑行轨道52上行时分开，从而该转轴53、54必须在地面上滑动移动。

为了保证滑行轨道52的一致并行升降，这些缸-活塞装置K1'-K4'和F1'-F4'必须被同步化。这最好根据本发明的方式通过多个独立装置组对的串联布置来实现，即，做法是，各有一个在先的装置组对的主控装置的液压介质出口与下一个装置组对的伺服装置的液压介质进口液压连通。

显然，一条具有作为剪刀式杠杆工作的缸-活塞装置的起升轨道也可以与在此要求保护的装置组对的串联回路或环形回路无关地被投入使用，因而构成独立的技术贡献。此时并不一定要看这些装置组对在一个主/从控制装置中或者说作为主控装置和伺服装置来运行。相反，所有的缸-活塞装置在液压方面也可以彼此独立地来控制，只要这仅充分同步地进行。

如上所述，两条起升轨道51能被组合成一个升降平台。在此情况下也取决于两条滑行轨道52同时且一致地升降，因而此时也又可以采用通过根据本发明的若干独立装置组对的串联回路或环路回路所实现的同步化。图6示出了用于包括两条起升轨道51的升降平台的相应液压设计。在这里，第一起升轨道51a的前八个缸-活塞装置K1'-K4'和F1'-F4'在图中的左侧被示出，第二起升轨道51b的后八个缸-活塞装置K5'-K8'和F5'-F8'在图中的右侧被示出。

就像在图3、4的液压设计中一样，在这里也设有两条独立的压力管路61a、61b，它们控制着所述主控装置，在这里，图6未示出所属的液压集成块。第一起升轨道51a的主控装置K1'、K2'以及第二起升轨道51b的主控装置K5'、K6'通过压力管路61a来控制。第一起升轨道51a的主控装置K3'、K4'以及第二起升轨道51b的主控装置K7'、K8'相应地通过第二压力管路61b来控制。由此保证了在其中一条液压管路61a、61b内出现压力降低时所述升降平台还是由连接至另一压力管路的装置来停住并因而不会下降。

通过下降管路62，伺服装置F1'-F8'的液压介质出口与液压介质箱(未示出)相连。

如此得到根据本发明的环形回路：

-第一装置组对的主控缸K1'通过液压管路64与第三装置组对的伺服缸F3'相连，

-第三装置组对的主控缸K3'通过液压管路65与第八装置组对的伺服缸F8'相连，

-第八装置组对的主控缸K8'通过液压管路66与第六装置组对的伺服缸F6'相连，

-第六装置组对的主控缸K6'通过液压管路67与第四装置组对的伺服缸F4'相连，

-第四装置组对的主控缸K4'通过液压管路68与第二装置组对的伺服缸F2'相连，

-第二装置组对的主控缸K2'通过液压管路69与第五装置组对的伺服缸F5'相连，

-第五装置组对的主控缸K5'通过液压管路70与第七装置组对的伺服缸F7'相连，和

-第七装置组对的主控缸K7'最后通过液压管路71再与第一装置组对的伺服缸F1'相连。

如也在先前实施例中那样，缸-活塞装置K1'-K8'和F1'-F8'在这里也又在上死点区域内配备有溢流道，从而在若干独立的缸-活塞装置之间的因为不密封性或热胀所引起的小的路程差和压差可以通过升降平台一直抬升到其最终位置而被消除。

Claims (13)

1.一种用于重物升降的升降装置(10，20)且尤其是升降平台，其包括多个成对设置的缸-活塞装置(F1-F4，K1-K4)，其中，每个所述缸-活塞装置(F1-F4，K1-K4)具有至少一个液压介质进口，并且所述缸-活塞装置(K1-K4)的至少一部分还具有液压介质出口，其中，每个所述装置组对包括一个作为主控装置运行的且与至少一个液压泵(31)的压力接头相连的缸-活塞装置(K1-K4)，并且相应另一个缸-活塞装置(F1-F4)由于其液压介质进口与作为主控装置运行的缸-活塞装置(K1-K4)之一的液压介质出口相连而作为伺服装置运行，

其特征是，

设有至少三个装置组对，这些装置组对如此在串联回路中相互液压合作，即，各有一个在先的装置组对的主控装置(K1，K2，K3)的液压介质出口与下一个装置组对的伺服装置(F2，F3，F4)的液压介质进口相连，并且最后一个装置组对的主控装置(K4)的液压介质出口与第一装置组对的伺服装置(K1)的液压介质进口相连。

2.根据权利要求1的升降装置，其中，每个装置组对的所述缸-活塞装置(K1-K4，F1-F4)相互机械连接。

3.根据前述权利要求之一的升降装置，其中，每个装置组对的至少其中一个所述缸-活塞装置(K1-K4，F1-F4)分别具有一个如此设置的溢流道，即，只在相关的缸-活塞装置的最终位置上，相关装置的液压介质进口与所述溢流道相连。

4.根据前述权利要求之一的升降装置，其中，在至少其中一个所述主控装置(K1-K4)的液压介质进给管路(36a，37a，36b，37b)中设有止回阀(46a，47a，46b，47b)。

5.根据前述权利要求之一的升降装置，其中，作为伺服装置运行的缸-活塞装置(F1-F4)的所述液压介质出口与所述至少一个液压泵(31)的储箱(33)相连。

6.根据前述权利要求之一的升降装置，其中，这些装置组对作用在至少一个升降台(15，16)的不同升降点上。

7.根据前述权利要求之一的升降装置，它呈柱式升降平台或柱塞式升降平台(20，10)形式构成，其中每个升降柱(21-24)或柱塞(11-14)设有一个装置组对。

8.根据权利要求7的升降装置，它呈柱式升降平台(20)形式构成，其中所述缸-活塞装置(K1-K4，F1-F4)如此悬设在所述升降柱(21-24)中，即分别通过活塞移入缸中来实现拉动升起。

9.根据权利要求7的升降装置，它呈柱塞式升降平台(10)形式构成，其中所述缸-活塞装置(K1-K4，F1-F4)如此设置，即，分别通过活塞从缸中移出来实现受压升起。

10.根据权利要求1至6之一的升降装置，它优选包括两个轨道(52)，每个所述轨道由至少两个且最好四个装置组对(K1'F1'，K2'F2'，K3'F3'，K4'F4'，K5'F5'，K6'F6'，K7'F7'，K8'F8')承托，其中，每个装置组对的所述缸-活塞装置以剪式杠杆形式在远离所述轨道(52)的一端相互铰接连接并且在另一端在相互间隔的多个点铰接在对应的轨道(52)上。

11.根据权利要求10的升降装置，其中，每个轨道(51)设有四个装置组对，其中，每两个装置组对的这些缸-活塞装置相互侧向错开设置并且在其远离所述轨道(52)的一端通过同一个转轴(53，54)相互铰接连接。

12.根据前述权利要求之一的升降装置，其中，设有两个相互独立的压力管路(36a，36b，37a，37b；61a，61b)，作为主控装置运行的缸-活塞装置(K1-K4；K1'-K8')的各自一部分在液压方面通过所述压力管路来控制。

13.根据权利要求12的升降装置，其中，所述至少两个相互独立的压力管路(36a，36b，37a，37b；61a，61b)通过至少一个止回阀(46a，47a，46b，47b)在液压方面相互隔离。