CN104653246A - 气门正时调整设备 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种气门正时调整设备，其中，叶片转子(20)包括层叠部分(50)和密封部分(52)。层叠部分(50)包括沿轴向方向堆叠的多个金属板(54-55,57-59,62-64,67)。密封部分(52)布置在提前端口(36)、延迟端口(37)和供给端口(38)中的每个端口的两个轴向相反侧。每个密封部分(52)被构造为环形以沿圆周方向沿着套筒(35)的外周表面延伸，并且咬合层叠部分(50)以限制密封部分(52)朝着径向外侧的变形。密封部分(52)由具有比每个金属板(54-55,57-59,62-64,67)的材料的热膨胀系数大的热膨胀系数的材料制成。

Description

气门正时调整设备
技术领域
本公开涉及一种气门正时调整设备。
背景技术
已知的气门正时调整设备包括：壳体，与内燃发动机的曲轴一体地旋转；和叶片转子，与凸轮轴一体地旋转。这种气门正时调整设备通过改变叶片转子相对于壳体的旋转相位来调整进气门或排气门的气门正时。通过将工作油供应到在壳体中限定的提前室或延迟室来改变叶片转子的旋转相位。例如，JP2005-351182A公开了一种包括沿轴向方向彼此堆叠的多个金属板的叶片转子。
本申请的发明人已提出将油压控制阀(油压控制阀将工作油供应到提前室或延迟室)放置在具有由金属板形成的层叠部分的叶片转子的中心部分。在这种情况下，叶片转子的内周壁表面在油控制阀的套筒的对应相邻端口之间进行密封。
然而，由于例如金属板相对于彼此的位移，叶片转子的内径常常因产品而异。因此，需要在叶片转子的内周壁表面和套筒的外周壁表面之间设置相对较大的间隙以便能够将套筒插入在叶片转子中。因此，套筒的端口之间的密封的密封性能可能降低，从而引起套筒的端口之间的泄漏的增加。套筒的端口之间的泄漏的增加会引起叶片转子的运行速度的降低和用于保持叶片转子相对于壳体的旋转相位的保持性能的降低。
发明内容
本公开解决以上缺点。因此，本公开的目的在于提供一种气门正时调整设备，所述气门正时调整设备能够限制叶片转子的运行速度的降低和限制用于保持叶片转子的旋转相位的保持性能的降低。
根据本公开，提供一种气门正时调整设备，所述气门正时调整设备布置在用于将驱动力从内燃发动机的驱动侧轴传递到从动侧轴的驱动力传递路径中，并且调整由从动侧轴驱动的进气门和排气门中的至少一个的气门正时。气门正时调整设备包括壳体、叶片转子、套筒和卷轴。壳体可与驱动侧轴和从动侧轴之一一体地旋转。叶片转子被容纳在壳体中并且可与驱动侧轴和从动侧轴中的另一个一体地旋转。叶片转子具有叶片，叶片将壳体的对应内部空间分隔为提前室和延迟室。叶片转子包括提前油路、延迟油路和供给油路。提前油路与提前室连通。延迟油路与延迟室连通。供给油路可与外部油供给源连通。套筒被构造为管形，并且在叶片转子的中心部分沿轴向方向延伸。套筒包括提前端口、延迟端口和供给端口。提前端口与提前油路连通。延迟端口与延迟油路连通。供给端口与供给油路连通。卷轴可在套筒的里面沿轴向方向移动。当叶片转子相对于壳体旋转到提前侧时，卷轴在供给端口和提前端口之间连接。当叶片转子相对于壳体旋转到延迟侧时，卷轴在供给端口和延迟端口之间连接。叶片转子包括层叠部分和密封部分。层叠部分包括沿轴向方向堆叠的多个金属板。密封部分布置在提前端口、延迟端口和供给端口中的至少一个端口的两个轴向相反侧中的至少一侧，并且被构造为环形以沿圆周方向沿着套筒的外周表面延伸。密封部分咬合层叠部分以限制密封部分朝着径向外侧的位移或变形，并且由具有比所述多个金属板中的每个金属板的材料的热膨胀系数大的热膨胀系数的材料制成。
附图说明
这里描述的附图仅用于说明目的，而非意图以任何方式限制本公开的范围。
图1是显示根据本公开的第一实施例的气门正时调整设备的示意性结构的剖视图；
图2是沿图1中的线II-II获得的剖视图；
图3是显示图1中的区域III的放大局部视图；
图4是在与层叠部分的第一金属板一致的轴向位置获得的图1的叶片转子的剖视图；
图5是在与层叠部分的第二金属板一致的轴向位置获得的图1的叶片转子的剖视图；
图6是在与层叠部分的第三金属板一致的轴向位置获得的图1的叶片转子的剖视图；
图7是在与层叠部分的第四金属板一致的轴向位置获得的图1的叶片转子的剖视图；
图8是在与层叠部分的第五金属板一致的轴向位置获得的图1的叶片转子的剖视图；
图9是在与层叠部分的第六金属板一致的轴向位置获得的图1的叶片转子的剖视图；
图10是在与层叠部分的第七金属板一致的轴向位置获得的图1的叶片转子的剖视图；
图11是在与层叠部分的第八金属板一致的轴向位置获得的图1的叶片转子的剖视图；
图12是在与层叠部分的第九金属板一致的轴向位置获得的图1的叶片转子的剖视图；
图13是在与层叠部分的第十金属板一致的轴向位置获得的图1的叶片转子的剖视图；
图14是显示根据本公开的第二实施例的气门正时调整设备的示意性结构的剖视图；
图15是沿图14中的线XV-XV获得的剖视图；
图16是图14中的部分XVI的局部放大视图；
图17是在与层叠部分的第十一金属板一致的轴向位置获得的图14的叶片转子的剖视图；
图18是在与层叠部分的第十二金属板一致的轴向位置获得的图14的叶片转子的剖视图；
图19是在与层叠部分的第十三金属板一致的轴向位置获得的图14的叶片转子的剖视图；
图20是在与层叠部分的第十四金属板一致的轴向位置获得的图14的叶片转子的剖视图；
图21是在与层叠部分的第十五金属板一致的轴向位置获得的图14的叶片转子的剖视图；
图22是在与层叠部分的第十六金属板一致的轴向位置获得的图14的叶片转子的剖视图；
图23是在与层叠部分的第十七金属板一致的轴向位置获得的图14的叶片转子的剖视图；
图24是在与层叠部分的第十八金属板一致的轴向位置获得的图14的叶片转子的剖视图；和
图25是根据本公开的第三实施例的气门正时调整设备的剖视图。
具体实施方式
将参照附图描述本公开的各种实施例。在下面对实施例的讨论中，相似部件将会由相同标号指示并且为了简单起见将不会被重复地描述。
(第一实施例)
图1显示根据本公开的第一实施例的气门正时调整设备。气门正时调整设备5调整进气门(未示出)的气门正时，进气门通过凸轮轴202来被驱动以打开和关闭。具体地讲，气门正时调整设备5通过使凸轮轴202相对于内燃发动机200的曲轴201旋转来调整进气门的气门正时。气门正时调整设备5被放置在用于将驱动力从内燃发动机200的曲轴201传递到凸轮轴202的驱动力传递路径中。曲轴201用作本公开的驱动侧轴，并且凸轮轴202用作从动侧轴。
首先，将参照图1和2描述气门正时调整设备5的整个结构。
如图1和2中所示，气门正时调整设备5包括壳体10、叶片转子20和油压控制阀30。
壳体10包括罩11和链轮12。
罩11被构造为杯形，并且包括从罩11的外周壁沿径向向内突出的多个突出部分13。突出部分13沿圆周方向以预定间隔相继布置。
链轮12布置在罩11的开口端，并且包括通孔14，通孔14容纳穿过其的凸轮轴202。另外，链轮12通过缠绕链轮12的外部齿15的定时链203连接到曲轴201，以使得链轮12可与曲轴201一体地旋转。
罩11和链轮12与凸轮轴202同轴地布置，并且利用多个螺栓16在沿圆周方向相继布置的多个位置被固定在一起。
叶片转子20被容纳在壳体10的里面，具体地讲，被容纳在罩11的里面。叶片转子20包括凸台21和多个叶片22。
凸台21利用稍后描述的套筒螺栓31被固定到凸轮轴202，以使得凸台21和凸轮轴202可一体地旋转。
叶片22从凸台21沿径向向外突出。每个叶片22分隔壳体10的内部空间的对应部分。更具体地讲，每个叶片22将在壳体10中的对应的相邻的两个突出部分13之间限定的对应内部空间分隔为提前室23和延迟室24。延迟室24位于相邻叶片22的沿叶片转子20的旋转方向的一侧，提前室23位于相邻叶片22的沿相反方向的一侧，所述相反方向与叶片转子20的旋转方向相反。形成在对应的提前室23和对应的延迟室24之间的每个径向间隙利用安装到罩11的对应的突出部分13的远端的密封构件25和安装到对应的叶片22的远端的密封构件26被密封。
叶片转子20包括提前油路27、延迟油路28和供给油路29。提前油路27与提前室23连通并且通向凸台21的内壁表面。延迟油路28与延迟室24连通并且通向凸台21的内壁表面。供给油路29通过凸轮轴202的供给油路204和例如发动机组的供给油路与作为外部油供给源的油泵206连通。
当供应到提前室23或延迟室24的工作油的压力被施加于叶片转子20时叶片转子20可相对于壳体10旋转，以将叶片转子20相对于壳体10的旋转相位改变到提前侧或延迟侧。
油压控制阀30包括套筒螺栓31和卷轴(spool)32。
套筒螺栓31从与凸轮轴202相反的相反侧插入到叶片转子20中，从而套筒螺栓31以螺纹方式旋入到凸轮轴202中。另外，套筒螺栓31在套筒螺栓31的头33和螺纹部分34之间的位置形成布置在叶片转子20的径向内侧的套筒35。
套筒35被构造为管形，并且在叶片转子20的中心部分沿轴向方向延伸。另外，套筒35包括：提前端口36，与提前油路27连通；延迟端口37，与延迟油路28连通；和供给端口38，与供给油路29连通。在本实施例中，套筒35包括沿轴向方向相继布置的多个环形凹槽41、42、43。提前端口36、供给端口38和延迟端口37通向环形凹槽41、42、43的底表面。
卷轴32可在套筒35的里面沿轴向方向往复运动(即，移动)，以根据卷轴32的轴向位置选择性地在套筒35的端口36、37、38中的对应的端口之间连通。具体地讲，在叶片转子20相对于壳体10的旋转相位改变到提前侧的情况下(即，当叶片转子20相对于壳体10旋转到提前侧时)，卷轴32在供给端口38和提前端口36之间连接并且使延迟端口37通过卷轴32的里面连通到位于外面的外部排出空间。另外，在叶片转子20相对于壳体10的旋转相位改变到延迟侧的情况下(即，当叶片转子20相对于壳体10旋转到延迟侧时)，卷轴32在供给端口38和延迟端口37之间连接并且使提前端口36通过卷轴32的外面连通到外部排出空间。
止动板44被安装到套筒螺栓31的开口，所述开口位于套筒螺栓31的头33的内部。卷轴32被弹簧45挤压到止动板44。卷轴32的轴向位置由弹簧45的挤压力和线性螺线管46的挤压力之间的平衡确定，线性螺线管46位于止动板44的与卷轴32相反的相反侧。
在以上述方式构造的气门正时调整设备5中，在旋转相位位于目标值的延迟侧的情况下，油压控制阀30在供给油路29和提前室23之间连接并且使延迟室24连通到外部排出空间。以这种方式，工作油被供应到提前室23，并且工作油从延迟室24被排出。由此，叶片转子20相对于壳体10朝着提前侧旋转。
另外，在旋转相位位于目标值的提前侧的情况下，油压控制阀30在供给油路29和延迟室24之间连接并且使提前室23连通到外部排出空间。以这种方式，工作油被供应到延迟室24，并且工作油从提前室23被排出。由此，叶片转子20相对于壳体10朝着延迟侧旋转。
另外，在旋转相位与目标值一致的情况下，油压控制阀30关闭提前室23和延迟室24。以这种方式，保持当前旋转相位。
接下来，将描述气门正时调整设备5的特征结构。
如图2和3中所示，叶片转子20包括层叠部分50、模制成型部分51、多个密封部分(在这个实施例中，四个密封部分)52和多个连接部分(在这个实施例中，四个连接部分)53。
如图3中所示，层叠部分50被构造为管形并且包括沿轴向方向相继堆叠的多个金属板。具体地讲，层叠部分50包括图4中示出的金属板54、图5中示出的金属板55、图6中示出的金属板56、57(更具体地讲，沿着共同平面布置的一组金属板56、57)、图7中示出的金属板55、金属板58、图8中示出的金属板59、图9中示出的金属板61、62(更具体地讲，沿着共同平面布置的一组金属板61、62)、图10中示出的金属板59、金属板63、图11中示出的金属板64、图12中示出的金属板65、66、67(更具体地讲，沿着共同平面布置的一组金属板65、66、67)、图13中示出的金属板64、金属板68、69、71(更具体地讲，沿着共同平面布置的一组金属板68、69、71)、金属板64、金属板65、66、67(更具体地讲，沿着共同平面布置的另一组金属板65、66、67)和两个金属板64，这些金属板沿轴向方向按照这个次序堆叠。
在下面的讨论中，除非另外指出，否则金属板54-59、61-69、71将会被简单地称为金属板。
在本实施例中，通过将形成在沿轴向相邻的两个金属板中的一个金属板中的凹槽(未示出)安装在形成在沿轴向相邻的两个金属板中的另一个金属板中的伸出部分(未示出)中，每两个沿轴向相邻的金属板被组装在一起。
如图2中所示，层叠部分50包括：容纳孔73，容纳锁销72；和三个压入配合孔75，限制销74分别被压入配合到所述三个压入配合孔75中。锁销72布置为锁定叶片转子20相对于壳体10的旋转相位。当锁销72被安装到链轮12的安装孔(未示出)中时，叶片转子20相对于壳体10的旋转相位被锁定。限制销74布置为在预定范围内限制叶片转子20相对于壳体10的旋转相位。每个限制销74的一个端部被插入到罩11的对应的细长孔(该细长孔沿圆周方向被拉长为弓形)中，并且限制销74的另一个端部被插入到链轮12的对应的细长孔(该细长孔沿圆周方向被拉长为弓形)中。由此，在从一个圆周末端位置到另一个圆周末端位置的对应的圆周范围内限制叶片转子20相对于壳体10的旋转相位的变化，在所述一个圆周末端位置，限制销74接触罩11和链轮12的对应的细长孔的一个圆周末端，在所述另一个圆周末端位置，限制销74接触罩11和链轮12的对应的细长孔的另一个圆周末端。
如图4中所示，金属板54包括容纳孔73、三个压入配合孔75和四个主提前侧凹口(凹槽)76。每个主提前侧凹口76从金属板54的外周边缘沿径向向内延伸，并且形成提前油路27的一部分。
如图5中所示，金属板55包括容纳孔73、三个压入配合孔75和四个提前侧通孔77。每个提前侧通孔77沿板厚度方向(即，垂直于金属板的平面的方向)延伸穿过金属板55，并且形成提前油路27的一部分。每个提前侧通孔77被形成在对应位置，在沿轴向方向获得的视图中该位置与对应的主提前侧凹口76的径向内端部一致。
如图6中所示，金属板56和三个金属板57沿圆周方向相继布置，而在每两个沿圆周方向相邻的金属板56、57之间设置圆周间隔。金属板56的内周边缘83和金属板57的内周边缘84位于金属板55的内周边缘91的径向外侧，金属板55分别位于金属板56、57的两个相反轴向侧。金属板56包括容纳孔73和提前侧通孔77。每个金属板57包括压入配合孔75和提前侧通孔77。
如图7中所示，金属板58包括容纳孔73、三个压入配合孔75和四个次提前侧凹口(凹槽)78。每个次提前侧凹口78从金属板58的内周边缘沿径向向外延伸，并且形成提前油路27的一部分。每个次提前侧凹口78的径向外端部形成在沿轴向方向获得的视图中与对应的提前侧通孔77一致的对应位置。
如图8中所示，金属板59包括容纳孔73和三个压入配合孔75。
如图9中所示，金属板61和三个金属板62沿圆周方向相继布置，而在每两个沿圆周方向相邻的金属板61、62之间设置圆周间隔。金属板61的内周边缘85和金属板62的内周边缘86位于金属板55的内周边缘91和金属板59的内周边缘92的径向外侧，金属板55和金属板59分别位于金属板61、62的两个相反轴向侧。金属板61包括容纳孔73。每个金属板62包括压入配合孔75。
如图10中所示，金属板63包括容纳孔73、三个压入配合孔75和两个供给凹口(凹槽)79。每个供给凹口79从金属板63的内周边缘沿径向向外延伸，并且形成供给油路29的一部分。
如图11中所示，金属板64包括容纳孔73、三个压入配合孔75和两个供给通孔81。每个供给通孔81沿板厚度方向(即，垂直于金属板的平面的方向)延伸穿过金属板64，并且形成供给油路29的一部分。每个供给通孔81被形成在沿轴向方向获得的视图中与对应的供给凹口79的径向外端部一致的对应位置。
如图12中所示，金属板65、金属板66和两个金属板67沿圆周方向相继布置，而在每两个沿圆周方向相邻的金属板65、66、67之间设置圆周间隔。金属板65的内周边缘87、金属板66的内周边缘88和金属板67的内周边缘89布置在金属板64的内周边缘93的径向外侧，金属板64分别位于金属板65、66、67的两个相反轴向侧。金属板65包括容纳孔73。金属板66包括压入配合孔75。每个金属板67包括压入配合孔75和供给通孔81。
如图13中所示，金属板68、两个金属板69和金属板71沿圆周方向相继布置，而在每两个沿圆周方向相邻的金属板68、69、71之间设置圆周间隔。金属板68包括容纳孔73和供给通孔81。每个金属板69包括压入配合孔75。金属板71包括压入配合孔75和供给通孔81。
如图2和3中所示，模制成型部分51包括管状部分82和四个叶片22。管状部分82围绕层叠部分50的外周壁表面。
每个密封部分52被构造为环形形式以沿着套筒35的外周表面在圆周方向延伸。对应的两个密封部分52分别布置在套筒35的提前端口36、延迟端口37和供给端口38中的每个端口的两个轴向侧。除了密封部分52的至少一个圆周部分(更具体地讲，密封部分52的连接到对应一个连接部分53的圆周部分)之外，每个密封部分52接触(或咬合)层叠部分50的内周壁表面，以使得密封部分52朝着径向外侧的变形(以及位移)受到限制。具体地讲，四个密封部分52包括第一至第四密封部分52，所述第一至第四密封部分52从头33侧沿轴向方向按照这个次序相继布置。由此，如图6中所示，第一密封部分52接触金属板56的内周边缘83和金属板57的内周边缘84。如图9中所示，第二密封部分52接触金属板61的内周边缘85和金属板62的内周边缘86。另外，如图12中所示，第三密封部分52接触金属板65的内周边缘87、金属板66的内周边缘88和金属板67的内周边缘89(即，一组金属板65、66、67的内周边缘87、88、89)。类似于第三密封部分52，第四密封部分52接触金属板65的内周边缘87、金属板66的内周边缘88和金属板67的内周边缘89(即，另一组金属板65、66、67的内周边缘87、88、89)。
如图2和3中所示，层叠部分50包括多个通孔80，每个通孔80从层叠部分50的外周壁表面延伸到对应的密封部分52。在本实施例中，对应的两个通孔80布置在金属板56、57中的每个金属板的两个圆周侧，并且对应的两个通孔80布置在金属板61、62中的每个金属板的两个圆周侧。另外，对应的两个通孔80布置在金属板65、66、67中的每个金属板的两个圆周侧。也就是说，提供多个通孔80，从而每个通孔80从对应的密封部分52沿径向向外突出。如图6、9和12中所示，布置在相同轴向位置(共同轴向位置)即，相同平面(共同平面)的对应四个通孔80沿圆周方向以相等间隔相继布置。另外，位于相同轴向位置(共同轴向位置)的通孔80的数量与叶片22的数量(在这个实施例中，四个)相同。每个叶片22被插入在位于相同轴向位置(共同轴向位置)的对应的沿圆周方向相邻的两个通孔80之间。
如图3、6、9和12中所示，每个连接部分53形成为通过对应通孔80从模制成型部分51的管状部分82延伸到对应密封部分52。
模制成型部分51、密封部分52和连接部分53被一体地形成为共同构件(单个构件)，并且由具有比每个金属板的材料的热膨胀系数大的热膨胀系数的材料制成。在本实施例中，模制成型部分51、密封部分52和连接部分53由树脂制成，并且通过将熔融树脂填充到设置有层叠部分50的金属模具中的处理过程和使填充在金属模具中的熔融树脂凝固的处理过程而被模制成型。
如以上所讨论，在第一实施例中，叶片转子20包括层叠部分50和密封部分52。层叠部分50包括沿轴向方向相继堆叠的多个金属板。每个密封部分52被构造为环形形式以沿着套筒35的外周表面沿圆周方向延伸，并且对应的两个密封部分52分别布置在套筒35的提前端口36、延迟端口37和供给端口38中的每个端口的两个轴向侧。另外，除了密封部分52的至少一个圆周部分之外，每个密封部分52接触层叠部分50的内周壁表面(内周边缘83-89)，以限制密封部分52的沿径向向外的变形，并且每个密封部分52由具有比每个金属板的热膨胀系数大的热膨胀系数的树脂制成。
利用以上结构，当气门正时调整设备5的每个对应部分在引起气门正时调整设备5的对应部分的高温的操作处理期间经受热膨胀时，叶片转子20的每个密封部分52以较大量朝着径向内侧变形，因为密封部分52朝着径向外侧的变形受到层叠部分50的限制。由此，减小叶片转子20的密封部分52和套筒35之间的间隙，并且由此改善套筒35的端口之间的密封。因此，能够限制叶片转子20的运行速度的降低，并且能够限制叶片转子20相对于壳体10的旋转相位的可保持性的降低。
另外，在叶片转子20中，层叠部分50的内周壁表面(即，层叠部分50的每个金属板的内周边缘)不具有用于套筒35的端口之间的密封的密封功能。因此，即使当各金属板的内径的公差被设置得相对较大时，端口之间的密封的密封性能也不降低。作为结果，即使当金属板的内周边缘的尺寸公差减小时，也能够实现需要的端口之间的密封的密封性能。由此，金属板的制造成本能够减少。
另外，即使在为套筒35的外径设置相对较宽的范围的公差而引起叶片转子20和套筒35之间的间隙增加的情况下，也能够通过在高温状态下的叶片转子20的密封部分52的热膨胀减小空隙。因此，即使当套筒35的外周表面的尺寸准确性降低时，也能够实现需要的套筒35的端口之间的密封的密封性能。作为结果，套筒35的制造成本能够减少。
另外，在第一实施例中，叶片转子20的层叠部分50包括通孔80，每个通孔80从层叠部分50的外周表面延伸到对应的一个密封部分52。另外，叶片转子20包括：模制成型部分51，模制成型部分51被模制成型以围绕层叠部分50的外周壁表面；和连接部分53，每个连接部分53通过对应通孔80从模制成型部分51延伸到对应的一个密封部分52。因此，模制成型部分51和密封部分52能够被同时模制成型，并且由此能够提高生产率。
另外，在第一实施例中，为每个密封部分52提供多个通孔80以从密封部分52沿径向突出。金属板56-57、61-62和65-67中的对应的一个金属板被插入在位于相同轴向位置(共同轴向位置)的每两个沿圆周方向相邻的通孔80之间。由此，能够在叶片转子20的层叠部分50中沿圆周方向以大体上相等的间隔布置的多个圆周位置接收作为用于将叶片转子20紧固到凸轮轴202的紧固构件的套筒螺栓31的轴向力。
另外，在第一实施例中，叶片转子20的每个叶片22被插入在布置在相同轴向位置(共同轴向位置)的对应的沿圆周方向相邻的两个通孔80之间。因此，在对模制成型部分51、连接部分53和密封部分52进行模制成型时，可在金属模具中实现熔融树脂的良好流动。由此，可限制在模制成型部分51、连接部分53和密封部分52中产生空隙或焊缝。
另外，在第一实施例中，位于相同轴向位置(共同轴向位置)的通孔80的数量与叶片22的数量(在这个实施例中，四个)相同。因此，在对模制成型部分51、连接部分53和密封部分52进行模制成型时，可限制在模制成型模具中产生熔融树脂的不均匀流动。由此，可限制在模制成型部分51、连接部分53和密封部分52中产生空隙或焊缝。
(第二实施例)
将参照图4-5、7-8、10-11和14-24描述根据本公开的第二实施例的气门正时调整设备。
如图14至16中所示，在本实施例的气门正时调整设备100中，叶片转子101包括层叠部分102、模制成型部分51、密封部分103和连接部分104。
如图16中所示，层叠部分102包括图4中示出的金属板54、图17中示出的金属板105、图18中示出的金属板106、图5中示出的金属板55、图7中示出的金属板58、图19中示出的金属板107、图20中示出的金属板108、图8中示出的金属板59、图10中示出的金属板63、图21中示出的金属板109、图22中示出的金属板111、图23中示出的金属板112、图24中示出的金属板113、金属板109、金属板111、和图11中示出的两个金属板64，这些金属板沿轴向方向按照这个次序堆叠。
在下面的讨论中，除非另外指出，否则金属板54-55、58-59、63-64、105-109、111-113将会被简单地称为金属板。
通过将形成在沿轴向相邻的两个金属板中的一个金属板中的凹槽(未示出)安装在形成在沿轴向相邻的两个金属板中的另一个金属板中的伸出部分(未示出)中，每两个沿轴向相邻的金属板被组装在一起。
如图17中所示，金属板105包括容纳孔73、三个压入配合孔75、四个提前侧通孔77和四个通孔形成凹口115。每个通孔形成凹口115从金属板105的外周边缘沿径向向内延伸，并且形成通孔114。在金属板105中，通孔形成凹口115沿圆周方向以相等间隔相继布置。
如图18中所示，金属板106包括容纳孔73、三个压入配合孔75和四个提前侧通孔77。金属板106的内周边缘121布置在图17的金属板105的每个通孔形成凹口115的径向内端的径向外侧。由此，当金属板堆叠时，位于金属板106的径向内侧的空间与金属板105的通孔形成凹口115连通。
如图19中所示，金属板107包括容纳孔73、三个压入配合孔75和四个通孔形成凹口115。
如图20中所示，金属板108包括容纳孔73和三个压入配合孔75。金属板108的内周边缘122布置在图19的金属板107的每个通孔形成凹口115的径向内端的径向外侧。由此，当金属板堆叠时，位于金属板108的径向内侧的空间与金属板107的通孔形成凹口115连通。
如图21中所示，金属板109包括容纳孔73、三个压入配合孔75、四个通孔形成凹口115和两个供给通孔81。
如图22中所示，金属板111包括容纳孔73、三个压入配合孔75和两个供给通孔81。金属板111的内周边缘123布置在图21的金属板109的每个通孔形成凹口115的径向内端的径向外侧。由此，当金属板堆叠时，位于金属板111的径向内侧的空间与金属板109的通孔形成凹口115连通。
如图23中所示，金属板112包括容纳孔73、三个压入配合孔75、两个供给通孔81和四个主延迟侧凹口117。每个主延迟侧凹口117从金属板112的外周边缘沿径向向内延伸，并且形成延迟油路28的一部分。
如图24中所示，金属板113包括容纳孔73、三个压入配合孔75、两个供给通孔81和四个次延迟侧凹口118。每个次延迟侧凹口118从金属板113的内周边缘沿径向向外延伸，并且形成延迟油路28的一部分。每个次延迟侧凹口118的径向外端部形成在沿轴向方向获得的视图中与对应的主延迟侧凹口117的径向内端部一致的对应位置。
每个密封部分103的外周表面接触层叠部分102的内周壁表面。四个密封部分103包括第一至第四密封部分103，所述第一至第四密封部分103从头33侧沿轴向方向按照这个次序相继布置。由此，如图18中所示，第一密封部分103接触金属板106的内周边缘121。如图20中所示，第二密封部分103接触金属板108的内周边缘122。如图22中所示，第三密封部分103接触金属板111的内周边缘123。类似于第三密封部分103，第四密封部分103接触金属板111的内周边缘123。
如图15和16中所示，层叠部分102包括多个通孔114，每个通孔114从层叠部分102的外周壁表面延伸到对应的密封部分103。在本实施例中，通孔114由金属板105、107、109的通孔形成凹口115限定。如图17、19和21中所示，布置在相同轴向位置(共同轴向位置)的对应的四个通孔114沿圆周方向以相等间隔相继布置。此外，如图17、19和21中所示，金属板105、107、109的对应部分沿圆周方向布置在位于相同轴向位置(共同轴向位置)的每两个沿圆周方向相邻的通孔114之间。另外，位于相同轴向位置(共同轴向位置)的通孔114的数量与叶片22的数量(在这个实施例中，四个)相同。每个叶片22被插入在位于相同轴向位置(共同轴向位置)的对应的沿圆周方向相邻的两个通孔114之间。金属板105、107、109用作本公开的主金属板，并且金属板106、108、111用作本公开的次金属板。
如图16、17、19和21中所示，每个连接部分104被形成为通过对应的通孔114从模制成型部分51的管状部分82延伸到对应的密封部分103。
模制成型部分51、密封部分103和连接部分104被一体地形成为共同构件(单个构件)，并且由具有比每个金属板的热膨胀系数大的热膨胀系数的材料制成。在本实施例中，模制成型部分51、密封部分103和连接部分104由树脂制成，并且通过将熔融树脂填充到设置有层叠部分102的金属模具中的处理过程和使填充在金属模具中的熔融树脂凝固的处理过程而被模制成型。
如以上所讨论，在第二实施例中，叶片转子101包括层叠部分102和密封部分103。每个密封部分103沿着密封部分103的整个圆周范围接触层叠部分102的内周壁表面，以限制密封部分103的沿径向向外的变形，并且每个密封部分103由具有比每个金属板的热膨胀系数大的热膨胀系数的树脂制成。
因此，根据第二实施例，当气门正时调整设备100的每个对应部分在引起气门正时调整设备100的对应部分的高温的操作处理期间经受热膨胀时，叶片转子101的每个密封部分103和套筒35之间的间隙减小，并且由此提高套筒35的各部分之间的密封性能。因此，能够限制叶片转子101的运行速度的降低，并且能够限制叶片转子101相对于壳体10的旋转相位的可保持性的降低。
另外，在第二实施例中，叶片转子101的层叠部分102的金属板包括金属板(主金属板)105、107、109和金属板(次金属板)106、108、111。金属板105、107、109中的每一个包括通孔形成凹口115，每个通孔形成凹口115从金属板105、107、109的外周边缘沿径向向内延伸，并且形成对应的通孔114。金属板106、108、111中的每一个布置为与金属板105、107、109中的对应的一个金属板相邻，并且形成在对应密封部分103的径向外侧。另外，金属板106、108、111中的每一个具有内周边缘121、122、123，内周边缘121、122、123位于通孔形成凹口115的径向内端的径向外侧。
因此，在第二实施例中，布置在与对应的通孔114的轴向位置一致的轴向位置的每个金属板105、107、109被制造为单个金属板。因此，与沿圆周方向划分金属板的第一实施例的情况相比，在堆叠金属板时，工作效率更好。因此，能够使层叠部分50的制造变得容易。
(第三实施例)
将参照图25描述根据本公开的第三实施例的气门正时调整设备。
如图25中所示，本实施例的气门正时调整设备130包括叶片转子131、层叠部分132、模制成型部分51和密封部分133。
层叠部分132包括：金属板54；金属板55；金属板106和密封部分133(更具体地讲，沿着共同平面布置的一组金属板106和密封部分133)；金属板55；金属板58；金属板59；金属板108和密封部分133(更具体地讲，沿着共同平面布置的一组金属板108和密封部分133)；金属板59；金属板63；金属板64、金属板111和密封部分133(更具体地讲，沿着共同平面布置的一组金属板111和密封部分133)；金属板64；金属板71；金属板64；金属板111和密封部分133(更具体地讲，沿着共同平面布置的一组金属板111和密封部分133)；以及两个金属板64，这些金属板沿轴向方向按照这个次序堆叠。
每个密封部分133被构造为环板形(即，形成为环形板)，沿着套筒35的外周表面沿圆周方向延伸。对应的两个密封部分133分别布置在套筒35的提前端口36、延迟端口37和供给端口38中的每个端口的两个轴向侧。在本实施例中，密封部分133由铝制成。
每个金属板具有在一个轴向侧凹入的多个凹槽134。在每个金属板中，凹槽134沿圆周方向以大体上相等的间隔相继布置。另外，除金属板54之外的每个金属板具有多个伸出部分135，所述多个伸出部分135在一个轴向侧伸出并且被分别安装在相邻金属板的凹槽134中。在这些金属板中的每个金属板中，伸出部分135沿圆周方向以大体上相等的间隔相继布置。在图25中，为了避免附图的复杂化，仅由标号134指示两个凹槽，并且仅由标号135指示两个伸出部分。
凹槽134和伸出部分135布置在每个密封部分133的径向范围(径向宽度)的径向中心的径向外侧。以这种方式，每个密封部分133在位于密封部分133的径向范围(径向宽度)的径向中心的径向外侧的位置被固定到层叠部分132并且咬合层叠部分132。
如以上所讨论，在第三实施例中，叶片转子131包括层叠部分132和密封部分133。每个密封部分133通过凹槽134和伸出部分135之间的咬合而咬合层叠部分132以限制密封部分133的沿径向向外的变形，并且由具有比每个金属板的热膨胀系数大的热膨胀系数的铝制成。
因此，根据第三实施例，类似于第一实施例，能够限制叶片转子131的运行速度的降低，并且能够限制叶片转子131相对于壳体10的旋转相位的可保持性的降低。
另外，在第三实施例中，每个密封部分133被构造为环板形并且沿轴向方向堆叠在层叠部分132的对应金属板之间。
因此，每个金属板和每个密封部分133能够在相同处理(堆叠处理)中被组装在一起，并且由此，制造工艺的数量能够减少。
另外，在第三实施例中，每个密封部分133在位于密封部分133的径向范围(径向宽度)的径向中心的径向外侧的位置被固定到层叠部分132。
因此，当在引起气门正时调整设备130的对应部分的高温的操作处理期间气门正时调整设备130的每个对应部分经受热膨胀时，每个密封部分133从位于密封部分133的径向外侧的密封部分133的固定点朝着径向内侧变形。此时，密封部分朝着径向内侧的变形的量大于密封部分的径向内侧被固定的情况下密封部分的变形的量。因此，套筒35的端口之间密封的密封性能能够进一步提高。
现在，将描述以上实施例的变型。
在以上实施例的变型中，密封部分的材料不限于树脂。例如，密封部分可替代地由任何其它合适的非金属材料(诸如，橡胶)制成，或者可替代地由任何其它合适的金属(诸如，铝、锌、镁等)制成。也就是说，仅需要由具有比每个金属板的热膨胀系数大的热膨胀系数的材料形成密封部分。
在第三实施例中，被构造为环板形的每个密封部分133通过凹槽134和伸出部分135之间的咬合而被固定到相邻的金属板。在以上实施例的另一变型中，每个密封部分可通过任何其它合适的方式(诸如，压入配合或焊接)而被固定到层叠部分。
在以上实施例的另一变型中，凹槽和伸出部分可不沿圆周方向以相等间隔布置。仅需要在围绕叶片转子的中心轴线的彼此相对的两个圆周位置提供凹槽和伸出部分。
在以上实施例的另一变型中，布置在相同轴向位置(共同轴向位置)的层叠部分的通孔可不沿圆周方向以相等间隔布置。
在以上实施例的另一变型中，在层叠部分，仅一个通孔(单个通孔)可被提供给每个密封部分。
在以上实施例的另一变型中，位于相同轴向位置(共同轴向位置)的通孔的数量可不同于叶片的数量。
在以上实施例的另一变型中，叶片的圆周位置可与层叠部分的通孔的圆周位置一致。
在以上实施例的另一变型中，叶片的数量可改变为三个或更少，或者可改变为五个或更多。另外，叶片可不沿圆周方向以相等间隔布置。另外，任何一个或多个叶片的尺寸可不同于任何其它一个或多个叶片的尺寸。
在以上实施例的另一变型中，气门正时调整设备可以是调整内燃发动机的排气门的气门正时的气门正时调整设备。
本公开不限于以上实施例及其变型。也就是说，可在不脱离本公开的原理的情况下以各种方式进一步修改以上实施例及其变型。

Claims (8)

1.一种气门正时调整设备，所述气门正时调整设备布置在用于将驱动力从内燃发动机(200)的驱动侧轴(201)传递到从动侧轴(202)的驱动力传递路径中，并且调整由从动侧轴(202)驱动的进气门和排气门中的至少一个的气门正时，所述气门正时调整设备包括：
壳体(10)，与驱动侧轴(201)和从动侧轴(202)之一一体地可旋转；
叶片转子(20,101,131)，被容纳在壳体(10)中并且与驱动侧轴(201)和从动侧轴(202)中的另一个一体地可旋转，其中，叶片转子(20,101,131)具有叶片(22)，叶片(22)将壳体(10)的对应内部空间分隔为提前室(23)和延迟室(24)，并且叶片转子(20,101,131)包括：
提前油路(27)，与提前室(23)连通；
延迟油路(28)，与延迟室(24)连通；和
供给油路(29)，与外部油供给源(206)可连通；
套筒(35)，被构造为管形并且在叶片转子(20,101,131)的中心部分沿轴向方向延伸，其中套筒(35)包括：
提前端口(36)，与提前油路(27)连通；
延迟端口(37)，与延迟油路(28)连通；和
供给端口(38)，与供给油路(29)连通；和
卷轴(32)，在套筒(35)的里面沿轴向方向可移动，其中，当叶片转子(20,101,131)相对于壳体(10)旋转到提前侧时，卷轴(32)在供给端口(38)和提前端口(36)之间连接，并且当叶片转子(20,101,131)相对于壳体(10)旋转到延迟侧时，卷轴(32)在供给端口(38)和延迟端口(37)之间连接，其中：
叶片转子(20,101,131)包括:
层叠部分(50,102,132)，包括沿轴向方向堆叠的多个金属板(54-59,61-69,71,105-109,111-113)；和
密封部分(52,103,133)，布置在提前端口(36)、延迟端口(37)和供给端口(38)中的至少一个端口的两个轴向相反侧中的至少一侧，并且被构造为环形以沿圆周方向沿着套筒(35)的外周表面延伸，其中密封部分(52,103,133)咬合层叠部分(50,102,132)以限制密封部分(52,103,133)朝着径向外侧的位移或变形，并且由具有比所述多个金属板(54-59,61-69,71,105-109,111-113)中的每个金属板的材料的热膨胀系数大的热膨胀系数的材料制成。
2.如权利要求1所述的气门正时调整设备，其特征在于：
所述叶片转子(20,101,131)的层叠部分(50,102,132)包括从层叠部分(50,102,132)的外周壁表面延伸到密封部分(52,103,133)的通孔(80,114)；以及
叶片转子(20,101,131)包括:
模制成型部分(51)，被模制成型以围绕层叠部分(50,102,132)的外周壁表面；和
连接部分(53,104)，通过通孔(80,114)从模制成型部分(51)延伸到密封部分(52,103,133)。
3.如权利要求2所述的气门正时调整设备，其特征在于：
所述通孔(80,114)是形成在层叠部分(50,102,132)中并且从叶片转子(20,101,131)的密封部分(52,103,133)沿径向延伸的多个通孔(80,114)之一；以及
所述多个金属板(56-57,61-62,65-67,105,107,109)中的对应一个金属板的至少一部分沿圆周方向布置在位于共同的轴向位置的所述多个通孔(80,114)中的每两个沿圆周方向相邻的通孔(80,114)之间。
4.如权利要求3所述的气门正时调整设备，其特征在于：
所述叶片(22)是叶片转子(20,101,131)的多个叶片(22)之一；
所述多个叶片(22)中的每一个沿圆周方向布置在位于共同的轴向位置的所述多个通孔(80,114)中的对应的沿圆周方向相邻的两个通孔(80,114)之间。
5.如权利要求4所述的气门正时调整设备，其特征在于，布置在共同的轴向位置的所述多个通孔(80,114)的数量与所述多个叶片(22)的数量相同。
6.如权利要求2至5中任何一项所述的气门正时调整设备，其特征在于，所述多个金属板(54-59,61-69,71,105-109,111-113)包括：
主金属板(105,107,109)，包括通孔形成凹口(115)，通孔形成凹口(115)从主金属板(105,107,109)的外周边缘沿径向向内延伸并且形成通孔(114)；和
次金属板(106,108,111)，布置为沿轴向方向与主金属板(105,107,109)相邻并且位于叶片转子(101)的密封部分(103)的径向外侧，而次金属板(106,108,111)的内周边缘(121,122,123)布置在通孔形成凹口(115)的径向内端的径向外侧。
7.如权利要求1所述的气门正时调整设备，其特征在于，所述密封部分(133)被形成为环形板，并且沿轴向方向堆叠在所述多个金属板(54-59,61-69,71,105-109,111-113)中的对应的相邻两个金属板之间。
8.如权利要求7所述的气门正时调整设备，其特征在于，所述密封部分(133)在位于密封部分(133)的径向宽度的径向中心的径向外侧的位置被固定到层叠部分(50,102,132)。
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