CN104627113A - 一种乘员侧气囊盖板及汽车 - Google Patents

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    • B60R21/02—Occupant safety arrangements or fittings, e.g. crash pads
    • B60R21/16—Inflatable occupant restraints or confinements designed to inflate upon impact or impending impact, e.g. air bags
    • B60R21/20—Arrangements for storing inflatable members in their non-use or deflated condition; Arrangement or mounting of air bag modules or components
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Abstract

本发明提供了一种乘员侧气囊盖板及汽车，该乘员侧气囊盖板包括：骨架，骨架的背面设有一撕裂线，且撕裂线的周边设置有用于使乘员侧气囊盖板从撕裂线处撕裂后翻转的铰链，骨架的正面设有沿骨架长度方向上的凹槽，且凹槽所在位置与撕裂线的一部分相对应，乘员侧气囊盖板还包括：海绵层，铺设在骨架的正面上，且凹槽将海绵层分为第一部分和第二部分；第一表皮层，铺设在海绵层的第一部分上；第二表皮层，铺设在海绵层的第二部分上，且第一表皮层与第二表皮层拼接在一起，且拼接处设置在凹槽内，本发明的乘员侧气囊盖板能简化乘员侧气囊盖板的制作工艺、降低生产成本，同时还能提高生产效率。

Description

一种乘员侧气囊盖板及汽车
技术领域
本发明涉及汽车技术领域，特别涉及一种乘员侧气囊盖板及汽车。
背景技术
一般车辆表面软化仪表板表皮气囊爆破处表皮需进行弱化，以确保气囊正常爆破。但表皮弱化设备一般为国外进口，设备较贵，弱化残余厚度控制要求高，容易产生不合格产品，综合成本较高。
发明内容
本发明实施例的目的在于提供一种乘员侧气囊盖板及汽车，能简化乘员侧气囊盖板的制作工艺、降低生产成本。
为了达到上述目的，本发明的实施例提供了一种乘员侧气囊盖板，该乘员侧气囊盖板包括骨架，骨架的背面设有一撕裂线，且撕裂线的周边设置有用于使乘员侧气囊盖板从撕裂线处撕裂后翻转的铰链，骨架的正面设有沿骨架长度方向上的凹槽，且凹槽所在位置与撕裂线的一部分相对应，乘员侧气囊盖板还包括：
海绵层，铺设在骨架的正面上，且凹槽将海绵层分为第一部分和第二部分；
第一表皮层，铺设在海绵层的第一部分上；
第二表皮层，铺设在海绵层的第二部分上，且第一表皮层与第二表皮层拼接在一起，且拼接处设置在凹槽内。
可选地，撕裂线为T形撕裂线。
可选地，海绵层粘接在骨架的正面上。
可选地，撕裂线与铰链之间的厚度为0.2～0.4mm。
可选地，铰链的厚度为1.7～2.3mm。
可选地，凹槽的宽度为2.4～3mm。
可选地，第一表皮层与第二表皮层通过双缝线拼接在一起。
可选地，双缝线的宽度为7.5～8.5mm。
可选地，双缝线的相邻针之间的针距为4mm。
本发明的实施例还提供了一种汽车，包括上述的乘员侧气囊盖板。
本发明的上述方案至少包括以下有益效果：
在本发明的实施例中，乘员侧气囊盖板的骨架的背面设一撕裂线，正面依次铺设海绵层以及由第一表皮层与第二表皮层拼接成的表皮层，这样不仅确保了气囊的正常爆破，还简化了乘员侧气囊盖板的制作工艺、降低了生产成本，同时还提高了生产效率。
附图说明
图1为本发明实施例中乘员侧气囊盖板的结构示意图；
图2为本发明实施例中骨架背面的结构示意图；
图3为本发明实施例中图2的A-A向剖视图；
图4为本发明实施例中图2的B-B向剖视图；
图5为本发明实施例中双缝线的示意图。
附图标记说明：
1、双缝线；2、骨架；3、第一表皮层；4、撕裂线；5、铰链；6、凹槽；7、海绵层；8、第二表皮层。
具体实施方式
为使本发明要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及具体实施例进行详细描述。
本发明针对现有技术中乘员侧气囊的生产成本高的问题，提供了一种乘员侧气囊盖板及汽车，能简化乘员侧气囊盖板的制作工艺、降低生产成本。
如图1～图4所示，本发明的实施例提供了一种乘员侧气囊盖板，该乘员侧气囊盖板包括骨架2，骨架2的背面设有一撕裂线4，且撕裂线4的周边设置有用于使乘员侧气囊盖板从撕裂线4处撕裂后翻转的铰链5，骨架2的正面设有沿骨架2长度方向上的凹槽6，且凹槽6所在位置与撕裂线4的一部分相对应，乘员侧气囊盖板还包括：海绵层7，铺设在骨架2的正面上，且凹槽6将海绵层7分为第一部分和第二部分；第一表皮层3，铺设在海绵层7的第一部分上；第二表皮层8，铺设在海绵层7的第二部分上，且第一表皮层3与第二表皮层8拼接在一起，且拼接处设置在凹槽6内。
在本发明的具体实施例中，骨架2为一体注塑成型结构。
在本发明的具体实施例中，将第一表皮层3与第二表皮层8的拼接处放置在凹槽6内，便可以使第一表皮层3与第二表皮层8的表面保持平整，能使乘员侧气囊盖板更加美观。
在本发明的具体实施例中，在骨架2的背面设有一撕裂线4，且该撕裂线4周圈经过注塑弱化处理，同时在骨架2的正面与该撕裂线4的一部分相对应的位置设置一凹槽6，其该凹槽6内放置是第一表皮层3与第二表皮层8的拼接处。这样当气囊爆破时，气囊可以依次从撕裂线4、凹槽6以及上述拼接处爆破出来。这样的乘员侧气囊盖板不仅简化了乘员侧气囊盖板的制作工艺、降低了生产成本，同时还提高了生产效率。
可选地，如图2所示，在本发明的上述实施例中，撕裂线4为T形撕裂线。当然可以理解的是，在本发明的实施例中并不限定撕裂线4的具体形状，只要其便于气囊正常爆破即可。
可选地，在本发明的上述实施例中，海绵层7粘接在骨架2的正面上。当然可以理解的是，在本发明的实施例中不限定海绵层7与骨架2的具体连接方式。
可选地，在本发明的上述实施例中，撕裂线4与铰链5之间的厚度为0.2～0.4mm。可以理解的是，在本发明的实施例中不限定撕裂线4与铰链5之间的厚度即撕裂线4周圈弱化后的残余厚度的具体数值，可根据实际需要进行调整。
可选地，在本发明的上述实施例中，铰链5的厚度为1.7～2.3mm。可以理解的是，在本发明的实施例中不限定铰链5的厚度的具体数值，只要该厚度便于乘员侧气囊盖板撕裂后翻转即可。
可选地，在本发明的上述实施例中，凹槽6的宽度为2.4～3mm，可以理解的是，在本发明的实施例中不限定凹槽6的宽度的具体数值，只要该距离便于放置第一表皮层3与第二表皮层8的拼接处即可。
可选地，如图5所示，在本发明的上述实施例中，第一表皮层3与第二表皮层8通过双缝线1拼接在一起。可以理解的是，在本发明的实施例中不限定第一表皮层3与第二表皮层8的具体连接方式，只要该连接方式能确保气囊的正常爆破即可。
可选地，在本发明的上述实施例中，双缝线1的宽度为7.5～8.5mm。该宽度是指在缝合第一表皮层3与第二表皮层8时，每一针的宽度。可以理解的是，在本发明的实施例中不限定双缝线1的宽度的具体数值，可根据实际需要进行调整。
可选地，在本发明的上述实施例中，双缝线1的相邻针之间的针距为4mm。可以理解的是，在本发明的实施例中不限定针距的具体数值，可以根据实际需要进行调整。
本发明的实施例还提供了一种汽车，包括上述的乘员侧气囊盖板。
以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明所述原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种乘员侧气囊盖板，包括骨架(2)，其特征在于，所述骨架(2)的背面设有一撕裂线(4)，且所述撕裂线(4)的周边设置有用于使所述乘员侧气囊盖板从所述撕裂线(4)处撕裂后翻转的铰链(5)，所述骨架(2)的正面设有沿骨架(2)长度方向上的凹槽(6)，且所述凹槽(6)所在位置与所述撕裂线(4)的一部分相对应，所述乘员侧气囊盖板还包括：
海绵层(7)，铺设在所述骨架(2)的正面上，且所述凹槽(6)将所述海绵层(7)分为第一部分和第二部分；
第一表皮层(3)，铺设在所述海绵层(7)的第一部分上；
第二表皮层(8)，铺设在所述海绵层(7)的第二部分上，且所述第一表皮层(3)与所述第二表皮层(8)拼接在一起，且拼接处设置在所述凹槽(6)内。
2.如权利要求1所述的乘员侧气囊盖板，其特征在于，所述撕裂线(4)为T形撕裂线。
3.如权利要求1所述的乘员侧气囊盖板，其特征在于，所述海绵层(7)粘接在所述骨架(2)的正面上。
4.如权利要求1所述的乘员侧气囊盖板，其特征在于，所述撕裂线(4)与所述铰链(5)之间的厚度为0.2～0.4mm。
5.如权利要求1所述的乘员侧气囊盖板，其特征在于，所述铰链(5)的厚度为1.7～2.3mm。
6.如权利要求1所述的乘员侧气囊盖板，其特征在于，所述凹槽(6)的宽度为2.4～3mm。
7.如权利要求1所述的乘员侧气囊盖板，其特征在于，所述第一表皮层(3)与所述第二表皮层(8)通过双缝线(1)拼接在一起。
8.如权利要求7所述的乘员侧气囊盖板，其特征在于，所述双缝线(1)的宽度为7.5～8.5mm。
9.如权利要求7所述的乘员侧气囊盖板，其特征在于，所述双缝线(1)的相邻针之间的针距为4mm。
10.一种汽车，其特征在于，包括如权利要求1～9任一项所述的乘员侧气囊盖板。
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