CN104625890A - 一种含Mo奥氏体不锈钢连铸坯的修磨方法 - Google Patents

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    • B24B1/00—Processes of grinding or polishing; Use of auxiliary equipment in connection with such processes

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Abstract

本发明涉及连铸坯成品工序，具体是一种含Mo奥氏体不锈钢连铸坯的修磨方法。一种含Mo奥氏体不锈钢连铸坯的修磨方法，步骤一、将含Mo奥氏体不锈钢连铸坯加热至1240℃，通过空气保持压强为2-3个大气压冷却到室温；步骤二、将冷却的含Mo奥氏体不锈钢连铸坯通过修模机进行修磨，共修磨三遍，其中第一、二遍每遍设定修磨损失率1.0%，道次间距35-50mm，每米修磨道次20-30条；第三遍为轻修磨，修磨损失率为0.5%，每米修磨道次30-40条，每道次间距20-35mm。经过多次试验，采用本发明方法后含Mo奥氏体不锈钢连铸坯缺陷率由1.37%降至0.05%。

Description

一种含Mo奥氏体不锈钢连铸坯的修磨方法
技术领域
本发明涉及连铸坯成品工序，具体是一种含Mo奥氏体不锈钢连铸坯的修磨方法。
背景技术
奥氏体不锈钢基体组织为奥氏体，显微组织中沿晶界有一些断续的高温析出相，连铸坯出加热炉后氧化铁皮较普碳钢厚度小，经测试，含Mo奥氏体不锈钢如316L钢连铸坯加热至1240℃，放置30秒后氧化铁皮厚度仅0.5mm，此厚度不能满足清除连铸坯表面缺陷效果，残留表面缺陷轧制过程中不断放大进而形成裂纹、夹杂等缺陷，影响成材率，为此对于奥氏体不锈钢尤其是含Mo奥氏体不锈钢连铸坯，必须采取先修磨后加热除磷工艺。
传统连铸坯修磨工艺为单遍修磨，修磨损失率可达2.5%，修磨过程磨头压下量大，修磨后连铸坯磨痕严重，每道次间距大，道次间存在明显峰头，连铸坯表面甚至出现由于修磨生热量大而开裂现象，给后续轧制带来隐患。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是：如何解决Mo奥氏体不锈钢连铸坯不修磨困难，并且还可能造成后续轧制开裂的问题。
本发明所采用的技术方案是：一种含Mo奥氏体不锈钢连铸坯的修磨方法，征在于：按照如下步骤进行
步骤一、将含Mo奥氏体不锈钢连铸坯加热至1240℃，通过空气保持压强为2-3个大气压冷却到室温；通过在压缩空气中冷却增加了含Mo奥氏体不锈钢连铸坯便面的表面氧化程度，便于后续修模。
步骤二、将冷却的含Mo奥氏体不锈钢连铸坯通过修模机进行修磨，共修磨三遍，其中第一、二遍每遍设定修磨损失率1.0%，道次间距35-50mm，每米修磨道次20-30条；第三遍为轻修磨，修磨损失率为0.5%，每米修磨道次30-40条，每道次间距20-35mm。通过三次修磨减少了修磨过程磨头压下量，含Mo奥氏体不锈钢连铸坯修磨后表面光滑，完全达到了工艺要求。
本发明的有益效果是：经过多次试验，采用本发明方法后含Mo奥氏体不锈钢连铸坯缺陷率由1.37%降至0.05%。
具体实施方式
本实例钢种为316L钢，钢种成分为C:≤0.03%，Si:≤0.75%，Mn:≤2.00%，P:≤0.045%，S:≤0.020%，Cr:16.00-18.00%，Ni:10.00-14.00%，Mo:2.00-3.00%，N:≤0.10%。含Mo奥氏体不锈钢连铸坯规格厚度为200mm、宽度为1700mm、长度为12000mm。修磨机使用16#砂轮进行修磨。
将含Mo奥氏体不锈钢连铸坯加热至1240℃，通过空气保持压强为2-3个大气压冷却到室温；
第一遍修磨，设定修磨损失率1.0%，道次间距50mm，修磨道次共计34条，修磨后测量实际结果为修磨损失率1.04%，道次间距50mm，修磨道次共计34条，符合要求；
第二遍修磨，设定修磨损失率1.0%，道次间距40mm，修磨道次共计43条，修磨后测量实际结果为修磨损失率1.02%，道次间距41mm，修磨道次共计42条，符合要求；
第三遍修磨，设定修磨损失率0.5%，道次间距30mm，修磨道次共计57条，修磨后测量实际结果为修磨损失率0.51%，道次间距30mm，修磨道次共计58条，修磨后测量粗糙度10μm，远远超过了工艺需要（目标需要40μm就满足要求）。

Claims (1)

1.一种含Mo奥氏体不锈钢连铸坯的修磨方法，其特征在于：按照如下步骤进行
步骤一、将含Mo奥氏体不锈钢连铸坯加热至1240℃，通过空气保持压强为2-3个大气压冷却到室温；
步骤二、将冷却的含Mo奥氏体不锈钢连铸坯通过修模机进行修磨，共修磨三遍，其中第一、二遍每遍设定修磨损失率1.0%，道次间距35-50mm，每米修磨道次20-30条；第三遍为轻修磨，修磨损失率为0.5%，每米修磨道次30-40条，每道次间距20-35mm。
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