CN206997361U - 一种精轧机轧制力监测装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种精轧机轧制力监测装置，涉及精轧机设备领域，所述装置包括：弧形垫板，阶梯垫，上承压板，换辊滑车，下承压板，两块换辊滑车滑板，压头上罩，上均压板，压头，下均压板，压头底座，轧机牌坊底座，上述元件的位置关系为由上至下顺序连接。通过上述装置解决了现有技术中压头下均压板受力不均造成轧机两侧压头监测的实际压差波动大的技术问题。
Description
技术领域
本实用新型涉及精轧机设备领域，尤其涉及一种精轧机轧制力监测装置。
背景技术
在热轧带钢生产线精轧机轧制工艺参数中关键参数之一就是精轧机的轧制力。在轧制过程中及时准确的了解轧制力的大小，就可以对精轧机各控制参数相应的做出调整，从而避免设备的提前损坏。
现有技术中在热轧带钢生产过程中，精轧机轧制力由轧机两侧的压头监测，但本申请实用新型人在实现本申请实施例中技术方案的过程中，发现上述现有技术至少存在如下技术问题：
现有技术的生产过程中产生的冲击、震动极易造成换辊滑车框架产生变形，变形的换辊滑车框架造成滑车上的承压板受力不均，以及压头底座与压头下均压板接触面的边部不宜加工且加工后底座易产生变形，造成压头下均压板受力不均。受力不均使轧机两侧压头监测的实际压差波动变大，从而直接影响带钢板型的控制、严重影响板型质量。
实用新型内容
本实用新型实施例提供了一种精轧机轧制力监测装置，用以解决现有技术中生产过程由于换辊滑车框架变形造成的换辊滑车上承压板受力不均、压头底座加工及安装精度不够造成压头下均压板受力不均造成轧机两侧压头监测的实际压差波动大的技术问题。
本实用新型实施例提供了一种精轧机轧制力监测装置，所述装置包括：
弧形垫板；阶梯垫，所述阶梯垫位于所述弧形垫板下方；上承压板，所述上承压板位于所述阶梯垫下方；换辊滑车，所述换辊滑车位于所述上承压板下方；下承压板，所述下承压板位于所述换辊滑车下方；两块换辊滑车滑板，所述两块换辊滑车滑板位于所述换辊滑车下方，并与所述下承压板的左右两端连接；压头上罩，所述压头上罩位于所述下承压板下方；上均压板，所述上均压板位于所述压头上罩下方；压头，所述压头位于所述上均压板下方；下均压板，所述下均压板位于所述压头下方；压头底座，所述压头底座与轧机牌坊底座固定连接，并且位于所述上均压板、所述压头、所述下均压板的左右两端；轧机牌坊底座，所述轧机牌坊底座位于所述下均压板下方。
优选的，所述弧形垫板的材料为42CrMo、调质处理硬度HB241-286、表面淬火处理硬度HRC45-52、淬火层深度3-5mm。
优选的，所述阶梯垫的材料为3Cr13、调质处理硬度HB241-286、表面淬火处理硬度HRC45-52、淬火层深度3-5mm，所述阶梯垫上、下两受力面的平面度误差≤0.05mm。
优选的，所述上承压板的材料为42CrMo、调质处理硬度HB241-286、表面淬火处理硬度HRC45-52、淬火层深度3-5mm，所述上承压板上、下两受力面的平面度误差≤0.05mm。
优选的，所述下承压板的材料为ZCuAI10Fe3，所述下承压板上、下两受力面的平面度误差≤0.05mm。
优选的，所述两块换辊滑车滑板材料选用ZCuAI10Fe3，所述两块换辊滑车滑板上、下两受力面的平面度误差≤0.1mm。
优选的，所述下承压板的板厚比所述两块换辊滑车滑板的板厚厚0.3mm-0.5mm。
优选的，所述压头上罩的材料为42CrMo、调质处理硬度HB241-286、所述压头上罩上、下两受力面的平面度误差≤0.05mm。
优选的，所述上均压板、所述下均压板的材料为42CrMo锻、调质处理HB≥350、所述上均压板、所述下均压板的上、下两受力面的平面度误差≤0.05mm。
优选的，所述压头底座的材料为42CrMo、调质处理硬度HB241-286、所述压头底座上、下两加工面的平面度误差≤0.05mm。
本实用新型实施例中的上述一个或多个技术方案，至少具有如下一种或多种技术效果：
在本实用新型实施例提供的装置包括弧形垫板；阶梯垫，所述阶梯垫位于所述弧形垫板下方；上承压板，所述上承压板位于所述阶梯垫下方；换辊滑车，所述换辊滑车位于所述上承压板下方；下承压板，所述下承压板位于所述换辊滑车下方；两块换辊滑车滑板，所述两块换辊滑车滑板位于所述换辊滑车下方，并与所述下承压板的左右两端连接；压头上罩，所述压头上罩位于所述下承压板下方；上均压板，所述上均压板位于所述压头上罩下方；压头，所述压头位于所述上均压板下方；下均压板，所述下均压板位于所述压头下方；压头底座，所述压头底座与轧机牌坊底座固定连接，并且位于所述上均压板、所述压头、所述下均压板的左右两端；轧机牌坊底座，所述轧机牌坊底座位于所述下均压板下方。通过上述装置解决了现有技术中压头下均压板受力不均造成轧机两侧压头监测的实际压差波动大的技术问题。达到了消除生产过程由于换辊滑车框架变形造成的换辊滑车上承压板受力不均、压头底座加工及安装精度不够造成压头下均压板受力不均的技术效果。
上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚了解本实用新型的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本实用新型的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本实用新型的具体实施方式。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本实用新型实施例中的一种精轧机轧制力监测装置结构示意图；
图2为本实用新型实施例中的一种精轧机轧制力监测装置原理示意图。
附图标记说明：下支撑辊1，下支撑辊轴承座2，阶梯垫窜动液压缸3，阶梯垫滑架4，换辊滑车5，阶梯垫6，弧形垫板7，上承压板8，换辊滑车滑板A9，换辊滑车滑板B10，下承压板11,压头上罩12，上均压板13，压头14，下均压板15，压头底座16，轧机牌坊底座17.
具体实施方式
本实用新型实施例提供了一种精轧机轧制力监测装置，解决了现有技术中压头下均压板受力不均造成轧机两侧压头监测的实际压差波动大的技术问题。
本实用新型实施例中的技术方案，总体结构如下：弧形垫板7；阶梯垫6，所述阶梯垫位于所述弧形垫板下方；上承压板8，所述上承压板位于所述阶梯垫下方；换辊滑车5，所述换辊滑车5位于所述上承压板8下方；下承压板11，所述下承压板11位于所述换辊滑车下方；两块换辊滑车滑板10，所述两块换辊滑车滑板10位于所述换辊滑车5下方，并与所述下承压板11的左右两端连接；压头上罩12，所述压头上罩12位于所述下承压板11下方；上均压板13，所述上均压板13位于所述压头上罩12下方；压头14，所述压头14位于所述上均压板13下方；下均压板15，所述下均压板15位于所述压头14下方；压头底座16，所述压头底座16与轧机牌坊底座17固定连接，并且位于所述上均压板13、所述压头14、所述下均压板15的左右两端；轧机牌坊底座17，所述轧机牌坊底座17位于所述下均压板15下方。
为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
实施例一
本实施例提供一种精轧机轧制力监测装置，请参考图2，所述装置包括：
弧形垫板7，所述弧形垫板7的材料为42CrMo、调质处理硬度HB241-286、表面淬火处理硬度HRC45-52、淬火层深度3-5mm。
具体而言，带钢的热处理工艺包括退火、正火、淬火、回火和表面热处理等方法。其中回火又包括调质处理和时效处理。带钢的回火:按照所希望的机械性能将已经淬火的带钢重新加热到(350℃-650℃)一定温度之间进行，碳是以细均分布的渗碳体形式析出。随着回火温度的增加，碳化物的颗粒就增大，屈服点和拉伸强度就下降，降低硬度和脆性，延伸率和收缩率就升高。其目的是消除淬火产生的内应力，以取得预期的力学性能。调质处理:淬火后高温回火的热处理方法称为调质处理。高温回火是指在500-650℃之间进行回火。所述调质处理可以使带钢的性能，材质得到很大程度的调整，其强度、塑性和韧性都较好，具有良好的综合机械性能。而钢的淬火是将钢加热到临界温度Ac3(亚共析钢)或Ac1(过共析钢)以上温度，保温一段时间，使之全部或部分奥氏体1化，然后以大于临界冷却速度的冷速快冷到Ms以下(或Ms附近等温)进行马氏体(或贝氏体)转变的热处理工艺。通常也将铝合金、铜合金、钛合金、钢化玻璃等材料的固溶处理或带有快速冷却过程的热处理工艺称为淬火。即所述弧形垫板7的材料为42CrMo、其在带钢热处理过程中所述调质处理硬度为HB241-286、所述表面淬火处理硬度为HRC45-52、所述淬火层深度为3-5mm。
阶梯垫6，所述阶梯垫6位于所述弧形垫板7下方，所述阶梯垫的材料为3Cr13、调质处理硬度HB241-286、表面淬火处理硬度HRC45-52、淬火层深度3-5mm，所述阶梯垫6上、下两受力面的平面度误差≤0.05mm。
具体而言，所述调质处理硬度、表面淬火处理硬度、淬火层深度的含义与上述弧形垫板7所述的调质处理硬度、表面淬火处理硬度、淬火层深度的含义相同，并且下文所述的也与上述概念相同，本申请将不再赘述。
上承压板8，所述上承压板8位于所述阶梯垫下方，所述上承压板8的材料为42CrMo、调质处理硬度HB241-286、表面淬火处理硬度HRC45-52、淬火层深度3-5mm，所述上承压板8上、下两受力面的平面度误差≤0.05mm。
换辊滑车5，所述换辊滑车5位于所述上承压板8下方；
下承压板11，所述下承压板11位于所述换辊滑车5下方，所述下承压板11的材料为ZCuAI10Fe3，所述下承压板11上、下两受力面的平面度误差≤0.05mm，所述下承压板11的板厚比所述两块换辊滑车滑板的板厚厚0.3mm-0.5mm。
具体而言，所述下承压板11的板厚比所述两块换辊滑车滑板的板厚厚0.3mm-0.5mm是为了更好的与所述压头上罩12连接，使其连接更加紧密牢靠。
两块换辊滑车滑板A9、B10，所述两块换辊滑车滑板A9、B10位于所述换辊滑车5下方，并与所述下承压板11的左右两端连接，所述两块换辊滑车滑板A9、B10材料选用ZCuAI10Fe3，所述两块换辊滑车滑板A9、B10上、下两受力面的平面度误差≤0.1mm。
压头上罩12，所述压头上罩12位于所述下承压板11下方，所述压头上罩12的材料为42CrMo、调质处理硬度HB241-286、所述压头上罩12上、下两受力面的平面度误差≤0.05mm。
上均压板13，所述上均压板13位于所述压头上罩下方，所述上均压板的材料为42CrMo锻、调质处理HB≥350、所述上均压板的上、下两受力面的平面度误差≤0.05mm。
压头，所述压头位于所述上均压板下方；
下均压板，所述下均压板位于所述压头下方，所述下均压板的材料为42CrMo锻、调质处理HB≥350、所述下均压板的上、下两受力面的平面度误差≤0.05mm。
压头底座16，所述压头底座16与轧机牌坊底座17固定连接，并且位于所述上均压板13、所述压头14、所述下均压板15的左右两端，所述压头底座16的材料为42CrMo、调质处理硬度HB241-286、所述压头底座16上、下两加工面的平面度误差≤0.05mm。
实施例二
下面结合图1，对本实用新型的精轧机轧制力监测装置的工作原理进行详细说明。具体如下：
本实施例中，换辊滑车5由液压缸控制可将支撑辊1从精轧机架内移出、移入，将磨损的支撑辊换成磨床磨好的支撑辊移入精轧机架内，阶梯垫6窜动液压缸3控制阶梯垫6滑架4窜动使下支撑辊轴承座2上的弧形垫板7落在与支撑辊辊径匹配的阶梯垫6上。轧制带钢过程中轧制力由弧形垫板7，阶梯垫6，上承压板8，换辊滑车5，下承压板11,压头14上罩12，压头14上均压板13，压头14，下均压板15，作用在轧机牌坊底座17上。
首先，所述下承压板11的板厚加工成比换辊滑车滑板A9、B10的板厚厚0.3mm-0.5mm，消除了生产过程中换辊滑车5变形使换辊滑车滑板A9、B10、换辊滑车滑板A9、B10承受轧制力造成的上承压板8受力不均。再有压头底座16由螺栓(未示出)固定在轧机牌坊底座17的基准平面上，下均压板15直接安装在轧机牌坊底座17的基准平面上，不但安装、测量方便、快捷还彻底解决了所述压头底座16与所述下均压板15接触面的边部不宜加工且加工后底座14易产生变形的技术问题。
本申请实施例中提供的技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
在本实用新型实施例提供的装置包括弧形垫板；阶梯垫，所述阶梯垫位于所述弧形垫板下方；上承压板，所述上承压板位于所述阶梯垫下方；换辊滑车，所述换辊滑车位于所述上承压板下方；下承压板，所述下承压板位于所述换辊滑车下方；两块换辊滑车滑板，所述两块换辊滑车滑板位于所述换辊滑车下方，并与所述下承压板的左右两端连接；压头上罩，所述压头上罩位于所述下承压板下方；上均压板，所述上均压板位于所述压头上罩下方；压头，所述压头位于所述上均压板下方；下均压板，所述下均压板位于所述压头下方；压头底座，所述压头底座与轧机牌坊底座固定连接，并且位于所述上均压板、所述压头、所述下均压板的左右两端；轧机牌坊底座，所述轧机牌坊底座位于所述下均压板下方。通过上述装置解决了现有技术中压头下均压板受力不均造成轧机两侧压头监测的实际压差波动大的技术问题。达到了消除生产过程由于换辊滑车框架变形造成的换辊滑车上承压板受力不均、压头底座加工及安装精度不够造成压头下均压板受力不均的技术效果。
尽管已描述了本实用新型的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例做出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本实用新型范围的所有变更和修改。
显然，本领域的技术人员可以对本实用新型实施例进行各种改动和变型而不脱离本实用新型实施例的精神和范围。这样，倘若本实用新型实施例的这些修改和变型属于本实用新型权利要求及其等同技术的范围之内，则本实用新型也意图包含这些改动和变型在内。
Claims (10)
1.一种精轧机轧制力监测装置，其特征在于，所述装置包括：
弧形垫板；
阶梯垫，所述阶梯垫位于所述弧形垫板下方；
上承压板，所述上承压板位于所述阶梯垫下方；
换辊滑车，所述换辊滑车位于所述上承压板下方；
下承压板，所述下承压板位于所述换辊滑车下方；
两块换辊滑车滑板，所述两块换辊滑车滑板位于所述换辊滑车下方，并与所述下承压板的左右两端连接；
压头上罩，所述压头上罩位于所述下承压板下方；
上均压板，所述上均压板位于所述压头上罩下方；
压头，所述压头位于所述上均压板下方；
下均压板，所述下均压板位于所述压头下方；
压头底座，所述压头底座与轧机牌坊底座固定连接，并且位于所述上均压板、所述压头、所述下均压板的左右两端；
轧机牌坊底座，所述轧机牌坊底座位于所述下均压板下方。
2.如权利要求1所述的装置，其特征在于，所述弧形垫板的材料为42CrMo、调质处理硬度HB241-286、表面淬火处理硬度HRC45-52、淬火层深度3-5mm。
3.如权利要求1所述的装置，其特征在于，所述阶梯垫的材料为3Cr13、调质处理硬度HB241-286、表面淬火处理硬度HRC45-52、淬火层深度3-5mm，所述阶梯垫上、下两受力面的平面度误差≤0.05mm。
4.如权利要求1所述的装置，其特征在于，所述上承压板的材料为42CrMo、调质处理硬度HB241-286、表面淬火处理硬度HRC45-52、淬火层深度3-5mm，所述上承压板上、下两受力面的平面度误差≤0.05mm。
5.如权利要求1所述的装置，其特征在于，所述下承压板的材料为ZCuAI10Fe3，所述下承压板上、下两受力面的平面度误差≤0.05mm。
6.如权利要求1所述的装置，其特征在于，所述两块换辊滑车滑板材料选用ZCuAI10Fe3，所述两块换辊滑车滑板上、下两受力面的平面度误差≤0.1mm。
7.如权利要求1所述的装置，其特征在于，所述下承压板的板厚比所述两块换辊滑车滑板的板厚厚0.3mm-0.5mm。
8.如权利要求1所述的装置，其特征在于，所述压头上罩的材料为42CrMo、调质处理硬度HB241-286、所述压头上罩上、下两受力面的平面度误差≤0.05mm。
9.如权利要求1所述的装置，其特征在于，所述上均压板、所述下均压板的材料为42CrMo锻、调质处理HB≥350、所述上均压板、所述下均压板的上、下两受力面的平面度误差≤0.05mm。
10.如权利要求1所述的装置，其特征在于，所述压头底座的材料为42CrMo、调质处理硬度HB241-286、所述压头底座上、下两加工面的平面度误差≤0.05mm。
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| CN (1) | CN206997361U (zh) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN111744972A (zh) * | 2020-06-30 | 2020-10-09 | 宁波钢铁有限公司 | 轧机轧制力检测结构 |
| CN113399475A (zh) * | 2021-05-31 | 2021-09-17 | 武汉钢铁有限公司 | 轧机轧制压力测量方法 |
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2017
- 2017-06-12 CN CN201720676468.1U patent/CN206997361U/zh active Active
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN111744972A (zh) * | 2020-06-30 | 2020-10-09 | 宁波钢铁有限公司 | 轧机轧制力检测结构 |
| CN111744972B (zh) * | 2020-06-30 | 2021-11-23 | 宁波钢铁有限公司 | 轧机轧制力检测结构 |
| CN113399475A (zh) * | 2021-05-31 | 2021-09-17 | 武汉钢铁有限公司 | 轧机轧制压力测量方法 |
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