CN104625560A - 一种活塞杆冷滚挤机床 - Google Patents

一种活塞杆冷滚挤机床 Download PDF

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CN104625560A CN201510055331.XA CN201510055331A CN104625560A CN 104625560 A CN104625560 A CN 104625560A CN 201510055331 A CN201510055331 A CN 201510055331A CN 104625560 A CN104625560 A CN 104625560A
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Abstract

本发明公开了一种活塞杆冷滚挤机床，它由左盖板、皮带罩、电器控制箱、电机、机床架、传动机构、滚挤座、润滑系统、润滑油管、顶针油缸回油管、顶针油缸进油管、右盖板、液压油分配器、滚挤油缸回油管、滚挤油缸进油管、从动滚挤座、送料机构、液压进油管、液压回油管与液压系统组成；本活塞杆冷滚挤机床不仅能提高生产效率，降低生产成本，节约原材料，而且能极大地提高成品品质和合格率。

Description

一种活塞杆冷滚挤机床
技术领域:
本发明涉及一种用无切屑加工替代有切屑加工，用滚挤替代磨削，直接用滚挤方式提高活塞杆表面质量，降低表面粗糙度值，同时强化表面的活塞杆直接滚挤精加工的机床，具体来说是一种活塞杆冷滚挤机床。
背景技术:
冷滚挤加工是表面冷硬光整加工方法，它是将高硬度且光滑的滚光轴与工件表面进行滚挤，使工件表层材料产生塑性流动，从而形成新的表面粗糙度的加工工艺方法。经过冷滚挤加工后的工件，表层金相组织细化并产生残余压应力，提高了工件的表面硬度、承载能力、耐磨损能力、疲劳强度及耐腐蚀能力，并能得到表面性能优越的工作镜面。
目前现有冷滚挤机床采用多支滚光轴与锥度转台组合，通过转动转台带动滚光轴对工件进行滚压，工作方式类似圆锥滚子轴承，其设计理念基于内孔镜面滚挤头，由于其工作方式存在弊端，使得冷滚挤的优势没有充分发挥，产品达不到冷滚挤最佳效果。诸如：滚光轴工作面易点蚀，使用寿命低；工作行程由锥度调节，调节范围小，对滚挤加工前工件的外径公差要求严格，增加上道工序的工艺难度；加工高硬度工件，压力增加时，滚光轴轴向力被固定阻挡，易卡死滚光轴；加工不同直径的工件必须要更换转台及相关零件，机床无通用性。
目前活塞杆冷挤压有两种加工方式 ：一种是通过机床带动活塞杆旋转，活塞杆主动。冷挤压工装放置在机床导轨上作纵向运动，工装中的三个滚轮挤压活塞杆，滚轮和活塞杆接触面积较大，挤压力也就大，机床使用寿命低，且由于活塞杆主动，操作时必须停机装卸工件，生产效率低，采用拖拽运动，活塞杆的旋转中心与三个滚轮组成的中心要求同心，且纵向运动时对导轨直线度的要求很高，活塞杆易产生弯曲变形，影响活塞杆的直线度；另一种是活塞杆放置在冷挤压工装中，工装主要由滚针，滚针保持架和压力调整盘组成。滚针保持架由皮带带动拨动滚针，带动活塞杆旋转并做直线运动，由于滚针工作表面接触压力调整盘，使得滚针表面容易产生点蚀，影响活塞杆表面粗糙度。外力施加是通过滚针的锥度调整，活塞杆的外径尺寸必须在规定的公差范围内，才能通过并进行加工；这样，对上道工序的工艺尺寸就要求非常严格，加大了工艺难度。
发明内容:
本发明的目的是为了实现对活塞杆表面直接进行滚挤精加工的操作，提供一种活塞杆冷滚挤机床。
本发明是采用如下技术方案实现其发明目的：一种活塞杆冷滚挤机床，它由左盖板1、皮带罩2、电器控制箱3、电机4、机床架5、传动机构6、滚挤座7、润滑系统8、润滑油管9、顶针油缸回油管10、顶针油缸进油管11、右盖板12、液压油分配器13、滚挤油缸回油管14、滚挤油缸进油管15、从动滚挤座16、送料机构17、液压进油管18、液压回油管19与液压系统20组成；左盖板1与右盖板12分别安装在机床架5上部左右两侧；皮带罩2安装在左盖板1右侧中部位置；电器控制箱3安装在左盖板1中部位置；电机4位于机床架5内部、左盖板1下部；传动机构6、滚挤座7、从动滚挤座16安装在右盖板12上部；润滑系统8位于机床架5内部、右盖板12下部；润滑油管9连接润滑系统8与滚挤座7；顶针油缸回油管10、顶针油缸进油管11连接液压油分配器13与送料机构17；液压油分配器13安装在右盖板12后部中间位置；滚挤油缸回油管14、滚挤油缸进油管15连接液压油分配器13与从动滚挤座16；送料机构17安装在从动滚挤座16下部；液压进油管18、液压回油管19连接液压油分配器13与液压系统20。
本发明为了实现对机床左侧上部进行密封及便于皮带罩2、电器控制箱3的安装，设有左盖板1；并在其上设有电控箱固定孔1-1、左盖板安装孔1-2、皮带罩固定孔1-3与皮带工作槽1-4；电控箱固定孔1-1位于左盖板1中部位置；左盖板安装孔1-2位于左盖板1边缘位置。皮带罩固定孔1-3位于皮带工作槽1-4周围边缘位置；皮带工作槽1-4位于左盖板1右侧前部位置。
本发明为了实现传动皮带在工作状态下不受外界影响及保护操作人员安全的功能，设有皮带罩2；并在皮带罩2上设有皮带罩安装孔2-1与皮带工作腔2-2；皮带罩安装孔2-1设于皮带罩2四个角上；皮带工作腔2-2是皮带罩2内部空腔。
本发明为了实现便于调节传动皮带的松紧度的功能，设有电机调节座5-9；并在其上设有电机安装孔5-10；电机安装孔5-10设于电机调节座5-9四个角上。
本发明为了实现密封电路箱5-6及便于对电路箱5-6进行维护检修的功能，设有电路箱门5-5；电路箱门5-5设于机床架5右侧。
本发明为了实现对活塞杆进行冷滚挤操作，设有滚挤座7与从动滚挤座16；滚挤座7由齿轮腔外盖7-1、滚挤左座7-2、滚挤中座7-3、滚挤右座7-4、滚挤装置7-5组成；齿轮腔外盖7-1安装在滚挤左座7-2左侧，滚挤左座7-2安装在滚挤中座7-3左侧，滚挤中座7-3安装在滚挤右座7-4左侧，滚挤装置7-5安装在滚挤中座7-3上；从动滚挤座16由集成中座16-1、从动滚挤装置16-2、送料机构双杆座16-3组成；其中从动滚挤装置16-2安装在集成中座16-1上部，送料机构双杆座16-3安装在集成中座16-1下部两侧。
本发明为了实现对滚挤座7上润滑油的回收，设有泄油孔7-25；泄油孔7-25设于滚挤中座7-3下部。
本发明为了实现给整套装置在工作状态提供润滑油进行润滑及便于回收润滑油的功能，设有润滑系统8；润滑系统8由润滑回油管8-1、润滑油过滤器8-2、润滑油液位计8-3、润滑油连接管8-4、润滑泵8-5、润滑过滤筛8-6与润滑油油箱8-7组成；润滑回油管8-1、润滑油过滤器8-2、润滑泵8-5、润滑过滤筛8-6安装在润滑油油箱8-7顶部；润滑油连接管8-4连接润滑油过滤器8-2与润滑泵8-5；润滑油液位计8-3安装在润滑油油箱8-7前部中间位置。
本发明为了便于实现对整套设备润滑油的回收及传动机构6、滚挤座7、液压油分配器13、从动滚挤座16的安装的功能，设有右盖板12；并在其上设有润滑回油孔12-1、从动滚挤座固定孔12-2、传动机构固定孔12-3、右盖板安装孔12-4、滚挤座固定孔12-5、液压油分配器固定孔12-6；润滑回油孔12-1设于右盖板12左后部；从动滚挤座固定孔12-2、传动机构固定孔12-3、右盖板安装孔12-4、滚挤座固定孔12-5均设于右盖板12上部；液压油分配器固定孔12-6设于右盖板12后部突起边缘上。
本发明为了实现合理分配液压油至每个需要液压油部件的功能，设有液压油分配器13；并在其上设有液压油分配器安装孔13-1、液压进油管接头13-2、液压回油管接头13-3、大分配器回油接头13-4、小分配器回油接头13-5、大分配器出油接头13-6与小分配器出油接头13-7；液压油分配器安装孔13-1设于液压油分配器13前部对称两边；液压进油管接头13-2、液压回油管接头13-3位于液压油分配器13底部；大分配器回油接头13-4、小分配器回油接头13-5、大分配器出油接头13-6与小分配器出油接头13-7位于液压油分配器13顶部。
本发明为了便于送料机构17的安装与工作，设有送料机构双杆座16-3；并在其上设有双杆座安装孔16-30、滑杆滑圈16-31与滑杆滑孔16-32；两个双杆座安装孔16-30与滑杆滑圈16-31分别位于送料机构双杆座16-3上下端；滑杆滑孔16-32为滑杆滑圈16-31的中心孔。
本发明为了实现待加工活塞杆的快速、准确、自动进料的功能，设有送料机构17；它由夹座17-1、辅助固定片17-2、顶针座17-3、顶针17-4、滑杆17-5、油缸顶针座17-6与油缸顶针17-7组成；两根滑杆17-5上下排列夹在两个夹座17-1之间；辅助固定片17-2安装在一个夹座17-1一端；顶针座17-3安装在与辅助固定片17-2同端的夹座17-1下部；顶针17-4安装在顶针座17-3上；油缸顶针座17-6安装在另一个夹座17-1下部；油缸顶针17-7安装在油缸顶针座17-6上。
本发明为了实现给整套装置在工作状态提供液压油驱动液压设备及便于回收液压的功能，设有液压系统20；并在其上设有液位阀20-1、液压油过滤筛20-2、液压阀出油口20-3、液压阀回油口20-4、清洗孔20-5、液压油液位计20-6、液压泵20-7与液压油油箱20-8；液位阀20-1、液压油过滤筛20-2与液压泵20-7位于液压油油箱20-8的顶部；液压阀出油口20-3、液压阀回油口20-4为连接液位阀20-1两管道的管口；清洗孔20-5位于液压油油箱20-8右侧下部；液压油液位计20-6位于液压油油箱20-8右侧中间位置。
由于采用了以上技术方案，本发明较好的实现了其发明目的，本活塞杆冷滚挤机床吸取了国外相应冷滚挤机床的优点，结合自身设计特点，完全打破现有冷滚挤机床的设计理念，其独有的工作方式，使冷滚挤的优势得到充分发挥，产品质量达到冷滚挤的最佳效果；其设计优点是：机床采用滚轮座支承传动与从动滚挤座压头相结合的方法，施于工件的滚压力由液压驱动，并设有保压装置，实现恒力柔性滚挤；机床加工高硬度工件，增加压力时，滚光轴设有阻挡装置，不会卡死滚光轴；该机床的特点是：1.设有的送料机构为无心贯穿工作方式，可实现自动连续送料；同时针对有台阶的活塞杆配备专用送料装置，实现其多实用性；2.采用滚轮座支承传动与从动滚挤座压头同时工作，工作压力小，滚光轴工作面仅接触工件，滚光轴使用寿命高； 3.施于工件的滚压力由液压驱动，并设有保压装置与液压油分配器，实现恒力柔性滚挤可加工不同直径大小的工件，液压自动调节，实现单机多直径加工，机床通用性强；4.对工件外径无公差要求，降低上道工序加工难度；5.工件表面粗糙度由无心磨削加工的Ra1.6一次性降低到Ra0.012～0.04的镜面，并能加工硬度HRC≤50的活塞杆(镀铬、氮化、淬火等)，适用范围大；6.工件在机加工或转运过程中出现的夹伤、划伤、磕碰等表面缺陷，通过冷滚挤能得到完全修缮，大大提高产品合格率；通过该机床加工的活塞杆：镀硬铬工件能很好的保持基体表面粗糙度(通过控制镀铬厚度，成品无需镀后精细磨)；QPQ工件经抛光后表面粗糙度Ra0.015～0.04；不仅能提高生产效率，降低生产成本，节约原材料，而且能极大地提高成品品质和合格率。
附图说明：
附图1是本发明的整体结构示意图。
附图2是本发明的整体结构示意图。
附图3是本发明标记1的结构示意图。
附图4是本发明标记2的结构示意图。
附图5是本发明标记3的结构示意图。
附图6是本发明标记5的结构示意图。
附图7是本发明标记5的结构示意图。
附图8是本发明标记6的结构示意图。
附图9是本发明标记7的结构示意图。
附图10是本发明标记7-1的结构示意图。
附图11是本发明标记7-1的结构示意图。
附图12是本发明标记7-2的结构示意图。
附图13是本发明标记7-10的结构示意图。
附图14是本发明标记7-10的结构示意图。
附图15是本发明标记7-11的结构示意图。
附图16是本发明标记7-11的结构示意图。
附图17是本发明标记7-3的结构示意图。
附图18是本发明标记7-4的结构示意图。
附图19是本发明标记7-27的结构示意图。
附图20是本发明标记7-27的结构示意图。
附图21是本发明标记7-28的结构示意图。
附图22是本发明标记7-5的结构示意图。
附图23是本发明标记7-39的结构示意图。
附图24是本发明标记7-40的结构示意图。
附图25是本发明标记7-41的结构示意图。
附图26是本发明标记7-42的结构示意图。
附图27是本发明标记8的结构示意图。
附图28是本发明标记12的结构示意图。
附图29是本发明标记13的结构示意图。
附图30是本发明标记16的结构示意图。
附图31是本发明标记16-1的结构示意图。
附图32是本发明标记16-2的结构示意图。
附图33是本发明标记16-11的结构示意图。
附图34是本发明标记16-12的剖面结构示意图。
附图35是本发明标记16-17的结构示意图。
附图36是本发明标记16-19的结构示意图。
附图37是本发明标记16-21的结构示意图。
附图38是本发明标记16-3的结构示意图。
附图39是本发明标记17的结构示意图。
附图40是本发明标记17-1的结构示意图。
附图41是本发明标记17-8的结构示意图。
附图42是本发明标记17-9的结构示意图。
附图43是本发明标记17-2的结构示意图。
附图44是本发明标记17-3的结构示意图。
附图45是本发明标记17-4的结构示意图。
附图46是本发明标记17-6的结构示意图。
附图47是本发明标记17-7的结构示意图。
附图48是本发明标记20的结构示意图。
附图标记说明见说明书最后一页表格。
具体实施方式：
下面结合附图对发明内容作进一步说明：
实施例1：                                        
由发明内容可知，一种活塞杆冷滚挤机床，它由左盖板1、皮带罩2、电器控制箱3、电机4、机床架5、传动机构6、滚挤座7、润滑系统8、润滑油管9、顶针油缸回油管10、顶针油缸进油管11、右盖板12、液压油分配器13、滚挤油缸回油管14、滚挤油缸进油管15、从动滚挤座16、送料机构17、液压进油管18、液压回油管19与液压系统20组成；左盖板1与右盖板12分别安装在机床架5上部左右两侧；皮带罩2安装在左盖板1右侧中部位置；电器控制箱3安装在左盖板1中部位置；电机4位于机床架5内部、左盖板1下部；传动机构6、滚挤座7、从动滚挤座16安装在右盖板12上部；润滑系统8位于机床架5内部、右盖板12下部；润滑油管9连接润滑系统8与滚挤座7；顶针油缸回油管10、顶针油缸进油管11连接液压油分配器13与送料机构17；液压油分配器13安装在右盖板12后部中间位置；滚挤油缸回油管14、滚挤油缸进油管15连接液压油分配器13与从动滚挤座16；送料机构17安装在从动滚挤座16下部；液压进油管18、液压回油管19连接液压油分配器13与液压系统20。
本发明为了实现对机床左侧上部进行密封及便于皮带罩2、电器控制箱3的安装，设有左盖板1；并在其上设有电控箱固定孔1-1、左盖板安装孔1-2、皮带罩固定孔1-3与皮带工作槽1-4；电控箱固定孔1-1位于左盖板1中部位置；左盖板安装孔1-2位于左盖板1边缘位置。皮带罩固定孔1-3位于皮带工作槽1-4周围边缘位置；皮带工作槽1-4位于左盖板1右侧前部位置。
本发明为了实现传动皮带在工作状态下不受外界影响及保护操作人员安全的功能，设有皮带罩2；并在皮带罩2上设有皮带罩安装孔2-1与皮带工作腔2-2；皮带罩安装孔2-1设于皮带罩2四个角上；皮带工作腔2-2是皮带罩2内部空腔。
本发明为了实现便于调节传动皮带的松紧度的功能，设有电机调节座5-9；并在其上设有电机安装孔5-10；电机安装孔5-10设于电机调节座5-9四个角上。
本发明为了实现密封电路箱5-6及便于对电路箱5-6进行维护检修的功能，设有电路箱门5-5；电路箱门5-5设于机床架5右侧。
本发明为了实现对活塞杆进行冷滚挤操作，设有滚挤座7与从动滚挤座16；滚挤座7由齿轮腔外盖7-1、滚挤左座7-2、滚挤中座7-3、滚挤右座7-4、滚挤装置7-5组成；齿轮腔外盖7-1安装在滚挤左座7-2左侧，滚挤左座7-2安装在滚挤中座7-3左侧，滚挤中座7-3安装在滚挤右座7-4左侧，滚挤装置7-5安装在滚挤中座7-3上；从动滚挤座16由集成中座16-1、从动滚挤装置16-2、送料机构双杆座16-3组成；其中从动滚挤装置16-2安装在集成中座16-1上部，送料机构双杆座16-3安装在集成中座16-1下部两侧。
本发明为了实现对滚挤座7上润滑油的回收，设有泄油孔7-25；泄油孔7-25设于滚挤中座7-3下部。
本发明为了实现给整套装置在工作状态提供润滑油进行润滑及便于回收润滑油的功能，设有润滑系统8；润滑系统8由润滑回油管8-1、润滑油过滤器8-2、润滑油液位计8-3、润滑油连接管8-4、润滑泵8-5、润滑过滤筛8-6与润滑油油箱8-7组成；润滑回油管8-1、润滑油过滤器8-2、润滑泵8-5、润滑过滤筛8-6安装在润滑油油箱8-7顶部；润滑油连接管8-4连接润滑油过滤器8-2与润滑泵8-5；润滑油液位计8-3安装在润滑油油箱8-7前部中间位置。
本发明为了便于实现对整套设备润滑油的回收及传动机构6、滚挤座7、液压油分配器13、从动滚挤座16的安装的功能，设有右盖板12；并在其上设有润滑回油孔12-1、从动滚挤座固定孔12-2、传动机构固定孔12-3、右盖板安装孔12-4、滚挤座固定孔12-5、液压油分配器固定孔12-6；润滑回油孔12-1设于右盖板12左后部；从动滚挤座固定孔12-2、传动机构固定孔12-3、右盖板安装孔12-4、滚挤座固定孔12-5均设于右盖板12上部；液压油分配器固定孔12-6设于右盖板12后部突起边缘上。
本发明为了实现合理分配液压油至每个需要液压油部件的功能，设有液压油分配器13；并在其上设有液压油分配器安装孔13-1、液压进油管接头13-2、液压回油管接头13-3、大分配器回油接头13-4、小分配器回油接头13-5、大分配器出油接头13-6与小分配器出油接头13-7；液压油分配器安装孔13-1设于液压油分配器13前部对称两边；液压进油管接头13-2、液压回油管接头13-3位于液压油分配器13底部；大分配器回油接头13-4、小分配器回油接头13-5、大分配器出油接头13-6与小分配器出油接头13-7位于液压油分配器13顶部。
本发明为了便于送料机构17的安装与工作，设有送料机构双杆座16-3；并在其上设有双杆座安装孔16-30、滑杆滑圈16-31与滑杆滑孔16-32；两个双杆座安装孔16-30与滑杆滑圈16-31分别位于送料机构双杆座16-3上下端；滑杆滑孔16-32为滑杆滑圈16-31的中心孔。
本发明为了实现待加工活塞杆的快速、准确、自动进料的功能，设有送料机构17；它由夹座17-1、辅助固定片17-2、顶针座17-3、顶针17-4、滑杆17-5、油缸顶针座17-6与油缸顶针17-7组成；两根滑杆17-5上下排列夹在两个夹座17-1之间；辅助固定片17-2安装在一个夹座17-1一端；顶针座17-3安装在与辅助固定片17-2同端的夹座17-1下部；顶针17-4安装在顶针座17-3上；油缸顶针座17-6安装在另一个夹座17-1下部；油缸顶针17-7安装在油缸顶针座17-6上。
本发明为了实现给整套装置在工作状态提供液压油驱动液压设备及便于回收液压的功能，设有液压系统20；并在其上设有液位阀20-1、液压油过滤筛20-2、液压阀出油口20-3、液压阀回油口20-4、清洗孔20-5、液压油液位计20-6、液压泵20-7与液压油油箱20-8；液位阀20-1、液压油过滤筛20-2与液压泵20-7位于液压油油箱20-8的顶部；液压阀出油口20-3、液压阀回油口20-4为连接液位阀20-1两管道的管口；清洗孔20-5位于液压油油箱20-8右侧下部；液压油液位计20-6位于液压油油箱20-8右侧中间位置。
本发明所述的左盖板1是指：装置的左上盖板；其上设有电控箱固定孔1-1、左盖板安装孔1-2、皮带罩固定孔1-3与皮带工作槽1-4；其作用是对机床左侧上部进行密封及便于皮带罩2、电器控制箱3的安装；其结构如附图3所示，其设计位置如附图3中标记1所示。
本发明所述的电控箱固定孔1-1是指：设于左盖板1上的固定孔；其作用是固定电器控制箱3；其设计位置如附图3中标记1-1所示。
本发明所述的左盖板安装孔1-2是指：设于左盖板1上的安装孔；其作用是便于左盖板1的安装；其设计位置如附图3中标记1-2所示。
本发明所述的皮带罩固定孔1-3是指：设于左盖板1上的固定孔；其作用是固定皮带罩2；其设计位置如附图3中标记1-3所示。
本发明所述的皮带工作槽1-4是指：设于左盖板1右侧前部的方形槽；其作用是便于皮带及皮带轮的工作；其设计位置如附图3中标记1-4所示。
本发明所述的皮带罩2是指：安装在左盖板1右侧前部的皮带保护罩；并在其上设有皮带罩安装孔2-1与皮带工作腔2-2；其作用是实现传动皮带在工作状态下不受外界影响及保护操作人员安全；其结构如附图4所示，其设计位置如附图1、2中标记2所示。
本发明所述的皮带罩安装孔2-1是指：设于皮带罩2上的安装孔；其作用是便于皮带罩2的安装；其设计位置如附图4中标记2-1所示。
本发明所述的皮带工作腔2-2是指：皮带罩2内部空腔；其作用是便于皮带及皮带轮的工作；其设计位置如附图4中标记2-2所示。
本发明所述的电器控制箱3是指：安装在左盖板1上的电控箱；并在其上设有电控箱安装孔3-1；其作用是控制整套机床的工作状态；其结构如附图5所示，其设计位置如附图1、2中标记3所示。
本发明所述的电控箱安装孔3-1是指：设于电器控制箱3底部的安装孔；其作用是便于电器控制箱3的安装；其设计位置如附图5中标记3-1所示。
本发明所述的电机4是指：电机；其作用是提供动力；其设计位置如附图1、2中标记4所示。
本发明所述的机床架5是指：机床的主支撑架与安装架；其上设有左盖板固定孔5-1、调节轴承架5-2、减速双皮带轮5-3、液位器安装口5-4、电路箱门5-5、电路箱5-6、右盖板固定孔5-7、润滑系统安装座5-8、电机调节座5-9；其作用是便于各部件的安装与工作；其结构如附图6、7所示，其设计位置如附图1、2中标记5所示。
本发明所述的左盖板固定孔5-1是指：设于机床架5上的固定孔；其作用是便于左盖板1的安装；其设计位置如附图6、7中标记5-1所示。
本发明所述的调节轴承架5-2是指：设于机床架5内部的轴承架；其作用是便于调节减速双皮带轮5-3的位置；其设计位置如附图6、7中标记5-2所示。
本发明所述的减速双皮带轮5-3是指：设于机床架5内部的双皮带轮；其作用是类似于减速箱；其设计位置如附图6、7中标记5-3所示。
本发明所述的液位器安装口5-4是指：设于机床架5前部的安装口；其作用是便于润滑油液位计8-3的安装；其设计位置如附图6、7中标记5-4所示。
本发明所述的电路箱门5-5是指：设于机床架5右侧的开关门；其作用是实现密封电路箱5-6及便于对电路箱5-6进行维护检修；其设计位置如附图6、7中标记5-5所示。
本发明所述的电路箱5-6是指：设于机床架5内部右侧的电路箱；其作用是放置电路板及控制感应器；其设计位置如附图6、7中标记5-6所示。
本发明所述的右盖板固定孔5-7是指：设于机床架5上的固定孔；其作用是便于右盖板12的安装；其设计位置如附图6、7中标记5-7所示。
本发明所述的润滑系统安装座5-8是指：设于机床架5内部的安装座；其作用是便于安装润滑系统8；其设计位置如附图7中标记5-8所示。
本发明所述的电机调节座5-9是指：设于机床架5内部的调节座；并在其上设有电机安装孔5-10；其作用是便于调节电机4的位置；其设计位置如附图7中标记5-9所示。
本发明所述的电机安装孔5-10是指：设于电机调节座5-9上的安装孔；其作用是便于安装电机4；其设计位置如附图7中标记5-10所示。
本发明所述的传动机构6是指：传动机构；其上设有传动机构皮带轮6-1、传动机构安装孔6-2与传动机构中心轴6-3；其作用是传输旋转运动；其结构如附图8所示，其设计位置如附图1、2中标记6所示。
本发明所述的传动机构皮带轮6-1是指：设于传动机构6左侧的皮带轮；其作用是带动传动机构中心轴6-3运动；其设计位置如附图8中标记6-1所示。
本发明所述的传动机构安装孔6-2是指：设于传动机构6上的安装孔；其作用是便于传动机构6的安装；其设计位置如附图8中标记6-2所示。
本发明所述的传动机构中心轴6-3是指：传动机构6的中心轴；其作用是作为主传动旋转轴；其设计位置如附图8中标记6-3所示。
本发明所述的滚挤座7是指：对活塞杆进行冷滚挤加工的主要部件；其由齿轮腔外盖7-1、滚挤左座7-2、滚挤中座7-3、滚挤右座7-4与滚挤装置7-5组成；其作用是对活塞杆进行冷滚挤加工；其结构如附图9所示，其设计位置如附图1、2中标记7所示。
本发明所述的齿轮腔外盖7-1是指：滚挤座7左侧的齿轮腔外盖；其上设有齿轮腔外盖安装孔7-6、齿轮腔7-7、齿轮轴承通孔7-8与左主动凹滚轴承孔7-9；其作用是将传动机构中心轴6-3传输来的旋转力转化给滚挤装置7-5；其结构如附图10、11所示，其设计位置如附图9中标记7-1所示。
本发明所述的滚挤左座7-2是指：滚挤座7的组成部件；其由滚挤左座上盖7-10、滚挤左座下座7-11组成；其作用是便于滚挤装置7-5的安装与定位；其结构如附图12所示，其设计位置如附图9中标记7-2所示。
本发明所述的滚挤中座7-3是指：滚挤座7的组成部件；其上设有滚槽7-24、泄油孔7-25、滚挤中座安装孔7-26；其作用是便于滚挤装置7-5的安装与定位及润滑油的回收；其结构如附图17所示，其设计位置如附图9中标记7-3所示。
本发明所述的滚挤右座7-4是指：滚挤座7的组成部件；其由滚挤右座上盖7-27、滚挤右座下座7-28组成；其作用是便于滚挤装置7-5的安装与定位；其结构如附图18所示，其设计位置如附图9中标记7-4所示。
本发明所述的滚挤装置7-5是指：滚挤座7的组成部件；其由齿轮轴7-39、主动凹滚轮7-40、从动凹滚轮7-41、凸滚轮7-42组成；其作用是通过各滚轮的啮合与从动滚挤座16的配合实现冷滚挤操作；其结构如附图22所示，其设计位置如附图9中标记7-5所示。
本发明所述的齿轮腔外盖安装孔7-6是指：设于齿轮腔外盖7-1上的安装孔；其作用是便于齿轮腔外盖7-1的安装；其设计位置如附图10、11中标记7-6所示。
本发明所述的齿轮腔7-7是指：设于齿轮腔外盖7-1内部的空腔；其作用是作为主动齿轮7-43的安装工作腔；其设计位置如附图10、11中标记7-7所示。
本发明所述的齿轮轴承通孔7-8是指：设于齿轮腔外盖7-1内部的安装孔；其作用是便于齿轮轴7-39的安装；其设计位置如附图10、11中标记7-8所示。
本发明所述的左主动凹滚轴承孔7-9是指：设于齿轮腔外盖7-1内部的安装孔；其作用是便于主动凹轴中心轴7-48的安装；其设计位置如附图10中标记7-9所示。
本发明所述的滚挤左座上盖7-10是指：滚挤左座7-2的组成部件；其上设有左座上盖安装孔7-12、左凸滚轴安装孔7-13、左上半圆轴孔7-14、左上半圆轴承孔7-15；其作用是便于滚挤装置7-5的安装、调试及维修；其结构如附图13、14所示，其设计位置如附图12中标记7-10所示。
本发明所述的滚挤左座下座7-11是指：滚挤左座7-2的组成部件；其上设有左座上盖固定孔7-16、左下半圆轴承孔7-17、左滚挤座安装孔7-18、滚挤左座固定孔7-19、左下半圆轴孔7-20、主动凹滚轴通孔7-21、齿轮腔外盖固定孔7-22、齿轮轴承孔7-23；其作用是作为滚挤左座7-2的支撑架及滚挤装置7-5的安装支架；其结构如附图15、16所示，其设计位置如附图12中标记7-11所示。
本发明所述的左座上盖安装孔7-12是指：设于滚挤左座上盖7-10上的安装孔；其作用是便于滚挤左座上盖7-10安装在滚挤左座下座7-11上；其设计位置如附图13、14中标记7-12所示。
本发明所述的左凸滚轴安装孔7-13是指：设于滚挤左座上盖7-10上的安装孔；其作用是便于凸滚轮7-42的安装；其设计位置如附图13、14中标记7-13所示。
本发明所述的左上半圆轴孔7-14是指：设于滚挤左座上盖7-10上的轴孔；其作用是便于从动凹滚轮7-41的安装；其设计位置如附图14中标记7-14所示。
本发明所述的左上半圆轴承孔7-15是指：设于滚挤左座上盖7-10上的轴承孔；其作用是便于轴承的安装；其设计位置如附图14中标记7-15所示。
本发明所述的左座上盖固定孔7-16是指：设于滚挤左座下座7-11上的固定孔；其作用是便于滚挤左座上盖7-10的安装；其设计位置如附图15、16中标记7-16所示。
本发明所述的左下半圆轴承孔7-17是指：设于滚挤左座下座7-11上的轴承孔；其作用是便于轴承的安装；其设计位置如附图15、16中标记7-17所示。
本发明所述的左滚挤座安装孔7-18是指：设于滚挤左座下座7-11上的安装孔；其作用是便于滚挤左座7-2的安装固定；其设计位置如附图15、16中标记7-18所示。
本发明所述的滚挤左座固定孔7-19是指：设于滚挤左座下座7-11上的固定孔；其作用是便于滚挤左座7-2的安装；其设计位置如附图15、16中标记7-19所示。
本发明所述的左下半圆轴孔7-20是指：设于滚挤左座下座7-11上的轴孔；其作用是便于从动凹滚轮7-41的安装；其设计位置如附图15、16中标记7-20所示。
本发明所述的主动凹滚轴通孔7-21是指：设于滚挤左座下座7-11上的通孔；其作用是便于主动凹滚轮7-40的安装；其设计位置如附图15、16中标记7-21所示。
本发明所述的齿轮腔外盖固定孔7-22是指：设于滚挤左座下座7-11上的固定孔；其作用是便于齿轮腔外盖7-1的安装；其设计位置如附图16中标记7-22所示。
本发明所述的齿轮轴承孔7-23是指：设于滚挤左座下座7-11上的轴承孔；其作用是便于齿轮轴7-39的安装；其设计位置如附图16中标记7-23所示。
本发明所述的滚槽7-24是指：设于滚挤中座7-3上的空腔；其作用是滚挤装置7-5安装工作区域；其设计位置如附图17中标记7-24所示。
本发明所述的泄油孔7-25是指：设于滚挤中座7-3上的圆孔；其作用是回收润滑油；其设计位置如附图17中标记7-25所示。
本发明所述的滚挤中座安装孔7-26是指：设于滚挤中座7-3上的安装孔；其作用是便于滚挤中座7-3的安装；其设计位置如附图17中标记7-26所示。
本发明所述的滚挤右座上盖7-27是指：滚挤右座7-4的组成部件；其上设有右座上盖安装孔7-29、右凸滚轴安装孔7-30、右上半圆轴孔7-31、右上半圆轴承孔7-32；其作用是便于滚挤装置7-5的安装、调试及维修；其结构如附图19、20所示，其设计位置如附图18中标记7-27所示。
本发明所述的滚挤右座下座7-28是指：滚挤右座7-4的组成部件；其上设有右座上盖固定孔7-33、右下半圆轴孔7-34、右滚挤座安装孔7-35、滚挤右座固定孔7-36、右下半圆轴承孔7-37、右主动凹滚轴承孔7-38；其作用是作为滚挤右座7-4的支撑架及滚挤装置7-5的安装支架；其结构如附图21所示，其设计位置如附图18中标记7-28所示。
本发明所述的右座上盖安装孔7-29是指：设于滚挤右座上盖7-27上的安装孔；其作用是便于滚挤右座上盖7-27安装在滚挤右座下座7-28上；其设计位置如附图19、20中标记7-29所示。
本发明所述的右凸滚轴安装孔7-30是指：设于滚挤右座上盖7-27上的安装孔；其作用是便于凸滚轮7-42的安装；其设计位置如附图19、20中标记7-30所示。
本发明所述的右上半圆轴孔7-31是指：设于滚挤右座上盖7-27上的轴孔；其作用是便于从动凹滚轮7-41的安装；其设计位置如附图20中标记7-31所示。
本发明所述的右上半圆轴承孔7-32是指：设于滚挤右座上盖7-27上的轴承孔；其作用是便于轴承的安装；其设计位置如附图20中标记7-32所示。
本发明所述的右座上盖固定孔7-33是指：设于滚挤右座下座7-28上的固定孔；其作用是便于滚挤右座上盖7-27的安装；其设计位置如附图21中标记7-33所示。
本发明所述的右下半圆轴孔7-34是指：设于滚挤右座下座7-28上的轴承孔；其作用是便于轴承的安装；其设计位置如附图21中标记7-34所示。
本发明所述的右滚挤座安装孔7-35是指：设于滚挤右座下座7-28上的安装孔；其作用是便于滚挤右座7-4的安装固定；其设计位置如附图21中标记7-35所示。
本发明所述的滚挤右座固定孔7-36是指：设于滚挤右座下座7-28上的固定孔；其作用是便于滚挤右座7-4的安装；其设计位置如附图21中标记7-36所示。
本发明所述的右下半圆轴承孔7-37是指：设于滚挤右座下座7-28上的轴孔；其作用是便于从动凹滚轮7-41的安装；其设计位置如附图21中标记7-37所示。
本发明所述的右主动凹滚轴承孔7-38是指：设于滚挤右座下座7-28上的轴承孔；其作用是便于主动凹滚轮7-40的安装；其设计位置如附图21中标记7-38所示。
本发明所述的齿轮轴7-39是指：滚挤装置7-5的组成部件；其由主动齿轮7-43与齿轮中心轴7-44组成；其作用是带动其他滚轮运转；其结构如附图23所示，其设计位置如附图22中标记7-39所示。
本发明所述的主动凹滚轮7-40是指：滚挤装置7-5的组成部件；其上设有主动凹滚轮凸圆面7-45、主动凹滚轮凹圆面7-46、从动齿轮7-47、主动凹滚轮中心轴7-48；其作用是将齿轮轴7-39传输来的动力进行下次传输；其结构如附图24所示，其设计位置如附图22中标记7-40所示。
本发明所述的从动凹滚轮7-41是指：滚挤装置7-5的组成部件；其上设有从动凹滚轮凸圆面7-49、从动凹滚轮凹圆面7-50、从动凹滚轮中心轴7-51；其作用是与相邻滚轮接触与传动；其结构如附图25所示，其设计位置如附图22中标记7-41所示。
本发明所述的凸滚轮7-42是指：滚挤装置7-5的组成部件；其上设有凸滚轮凸圆面7-52、凸滚轮凹圆面7-53、凸滚轮中心轴7-54；其作用是与相邻滚轮接触与传动；其结构如附图26所示，其设计位置如附图22中标记7-42所示。
本发明所述的主动齿轮7-43是指：齿轮轴7-39的组成部件；其作用是作为主传动齿轮；其设计位置如附图23中标记7-43所示。
本发明所述的齿轮中心轴7-44是指：齿轮轴7-39的组成部件；其作用是作为主传动轴；其设计位置如附图23中标记7-44所示。
本发明所述的主动凹滚轮凸圆面7-45是指：设于主动凹滚轮7-40上的凸出圆面；其作用是与凸滚轮凹圆面7-53、从动凹滚轮凸圆面7-49相接触进行传动；其设计位置如附图24中标记7-45所示。
本发明所述的主动凹滚轮凹圆面7-46是指：设于主动凹滚轮7-40上的凹圆面；其作用是与凸滚轮凸圆面7-52、从动凹滚轮凹圆面7-50相接触进行传动；其设计位置如附图24中标记7-46所示。
本发明所述的从动齿轮7-47是指：设于主动凹滚轮7-40一端的齿轮；其作用是与主动齿轮7-43相啮合进行传动的齿轮；其设计位置如附图24中标记7-47所示。
本发明所述的主动凹滚轮中心轴7-48是指：主动凹滚轮7-40的中心轴；其作用是作为传动轴；其设计位置如附图24中标记7-48所示。
本发明所述的从动凹滚轮凸圆面7-49是指：设于从动凹滚轮7-41上的凸圆面；其作用是与凸滚轮凹圆面7-53、主动凹滚轮凸圆面7-45相接触进行传动；其设计位置如附图25中标记7-49所示。
本发明所述的从动凹滚轮凹圆面7-50是指：设于从动凹滚轮7-41上的凹圆面；其作用是与凸滚轮凸圆面7-52、主动凹滚轮凹圆面7-46相接触进行传动；其设计位置如附图25中标记7-50所示。
本发明所述的从动凹滚轮中心轴7-51是指：从动凹滚轮7-41的中心轴；其作用是作为传动轴；其设计位置如附图25中标记7-51所示。
本发明所述的凸滚轮凸圆面7-52是指：设于凸滚轮7-42上的凸圆面；其作用是与主动凹滚轮凹圆面7-46、从动凹滚轮凹圆面7-50相接触进行传动；其设计位置如附图26中标记7-52所示。
本发明所述的凸滚轮凹圆面7-53是指：设于凸滚轮7-42上的凹圆面；其作用是与主动凹滚轮凸圆面7-45、从动凹滚轮凸圆面7-49相接触进行传动；其设计位置如附图26中标记7-53所示。
本发明所述的凸滚轮中心轴7-54是指：凸滚轮7-42的中心轴；其作用是作为传动轴；其设计位置如附图26中标记7-54所示。
本发明所述的润滑系统8是指：为设备提供润滑油的系统；其由润滑回油管8-1、润滑油过滤器8-2、润滑油液位计8-3、润滑油连接管8-4、润滑泵8-5、润滑过滤筛8-6、润滑油油箱8-7组成；其作用是为设备提供润滑油；其结构如附图27所示，其设计位置如附图1、2中标记8所示。
本发明所述的润滑回油管8-1是指：润滑系统8上的润滑油回收管道；其作用回收润滑油；其设计位置如附图27中标记8-1所示。
本发明所述的润滑油过滤器8-2是指：润滑系统8上的过滤器；其作用对润滑油在使用前进行过滤；其设计位置如附图27中标记8-2所示。
本发明所述的润滑油液位计8-3是指：润滑系统8上的液位计；其作用是方便观察油箱内润滑油的多少；其设计位置如附图27中标记8-3所示。
本发明所述的润滑油连接管8-4是指：润滑系统8上的管道；其作用是连接润滑油过滤器8-2与润滑泵8-5；其设计位置如附图27中标记8-4所示。
本发明所述的润滑泵8-5是指：润滑系统8上的润滑泵；其作用是抽取润滑油供机床使用；其设计位置如附图27中标记8-5所示。
本发明所述的润滑过滤筛8-6是指：润滑系统8上的过滤筛；其作用是对回收来的润滑油进行过滤；其设计位置如附图27中标记8-6所示。
本发明所述的润滑油油箱8-7是指：润滑系统8的储油箱；其作用是盛装润滑油；其设计位置如附图27中标记8-7所示。
本发明所述的润滑油管9是指：连接油管；其作用是连接润滑油连接管8-4与润滑油管接头16-10；其设计位置如附图1、2中标记9所示。
本发明所述的顶针油缸回油管10是指：连接油管；其作用是作为油缸顶针17-7的回油管，连接油缸顶针17-7与液压油分配器13；其设计位置如附图1、2中标记10所示。
本发明所述的顶针油缸进油管11是指：连接油管；其作用是作为油缸顶针17-7的进油管，连接油缸顶针17-7与液压油分配器13；其设计位置如附图1、2中标记11所示。
本发明所述的右盖板12是指：机床的右侧盖板；其上设有润滑回油孔12-1、从动滚挤座固定孔12-2、传动机构固定孔12-3、右盖板安装孔12-4、滚挤座固定孔12-5、液压油分配器固定孔12-6；其作用是便于实现对整套设备润滑油的回收及传动机构6、滚挤座7、液压油分配器13、从动滚挤座16的安装；其结构如附图28所示，其设计位置如附图1、2中标记12所示。
本发明所述的润滑回油孔12-1是指：设于右盖板12上的圆孔；其作用是与润滑回油管8-1相通，回收润滑油；其设计位置如附图28中标记12-1所示。
本发明所述的从动滚挤座固定孔12-2是指：设于右盖板12上的固定孔；其作用是便于从动滚挤座16的安装；其设计位置如附图28中标记12-2所示。
本发明所述的传动机构固定孔12-3是指：设于右盖板12上的固定孔；其作用是便于传动机构6的安装；其设计位置如附图28中标记12-3所示。
本发明所述的右盖板安装孔12-4是指：设于右盖板12上的安装孔；其作用是便于右盖板12的安装；其设计位置如附图28中标记12-4所示。
本发明所述的滚挤座固定孔12-5是指：设于右盖板12上的固定孔；其作用是便于滚挤座7的安装；其设计位置如附图28中标记12-5所示。
本发明所述的液压油分配器固定孔12-6是指：设于右盖板12上的固定孔；其作用是便于液压油分配器13的安装；其设计位置如附图28中标记12-6所示。
本发明所述的液压油分配器13是指：机床的液压油分配装置；其上设有液压油分配器安装孔13-1、液压进油管接头13-2、液压回油管接头13-3、大分配器回油接头13-4、小分配器回油接头13-5、大分配器出油接头13-6、小分配器出油接头13-7；其作用是便于实现对液压油的合理分配，自动传压保压；其结构如附图29所示，其设计位置如附图1、2中标记13所示。
本发明所述的液压油分配器安装孔13-1是指：设于液压油分配器13上的安装孔；其作用是便于液压油分配器13的安装；其设计位置如附图29中标记13-1所示。
本发明所述的液压进油管接头13-2是指：设于液压油分配器13上的油管接头；其作用是便于连接液压进油管18；其设计位置如附图29中标记13-2所示。
本发明所述的液压回油管接头13-3是指：设于液压油分配器13上的油管接头；其作用是便于连接液压回油管19；其设计位置如附图29中标记13-3所示。
本发明所述的大分配器回油接头13-4是指：设于液压油分配器13上的油管接头；其作用是便于连接滚挤油缸回油管14；其设计位置如附图29中标记13-3所示。
本发明所述的小分配器回油接头13-5是指：设于液压油分配器13上的油管接头；其作用是便于连接顶针油缸回油管10；其设计位置如附图29中标记13-5所示。
本发明所述的大分配器出油接头13-6是指：设于液压油分配器13上的油管接头；其作用是便于连接滚挤油缸进油管15；其设计位置如附图29中标记13-6所示。
本发明所述的小分配器出油接头13-7是指：设于液压油分配器13上的油管接头；其作用是便于连接顶针油缸进油管11；其设计位置如附图29中标记13-7所示。
本发明所述的滚挤油缸回油管14是指：油缸；其作用是连接液压油分配器13与滚挤油缸16-11，供回液压油；其设计位置如附图1、2中标记14所示。
本发明所述的滚挤油缸进油管15是指：油缸；其作用是连接液压油分配器13与滚挤油缸16-11，供进液压油；其设计位置如附图1、2中标记15所示。
本发明所述的从动滚挤座16是指：机床的主要组成部件；其由集成中座16-1、从动滚挤装置16-2、送料机构双杆座16-3组成；其作用是通过与滚挤座7的共同作用实现活塞杆的冷滚挤操作；其结构如附图30所示，其设计位置如附图1、2中标记16所示。
本发明所述的集成中座16-1是指：从动滚挤座16的组成部件；其上设有滚挤油缸进油管接头16-4、滚挤油缸固定孔16-5、滚挤油缸回油管接头16-6、双杆座固定孔16-7、集成中座安装孔16-8、润滑油出油管16-9、润滑油管接头16-10；其作用是作为从动滚挤座16各部件的的安装、支撑座；其结构如附图31所示，其设计位置如附图30中标记16-1所示。
本发明所述的从动滚挤装置16-2是指：从动滚挤座16的组成部件；其由滚挤油缸16-11与压头16-12组成；其作用是通过与滚挤座7的共同作用实现活塞杆的冷滚挤操作；其结构如附图32所示，其设计位置如附图30中标记16-2所示。
本发明所述的送料机构双杆座16-3是指：从动滚挤座16的组成部件；其上设有滑杆滑圈16-31、滑杆滑孔16-32、双杆座安装孔16-30；其作用是便于送料机构17的安装与工作；其结构如附图38所示，其设计位置如附图30中标记16-3所示。
本发明所述的滚挤油缸进油管接头16-4是指：设于集成中座16-1内部的油管接头；其作用是连接滚挤油缸进油管15；其设计位置如附图31中标记16-4所示。
本发明所述的滚挤油缸固定孔16-5是指：设于集成中座16-1上的固定孔；其作用是便于滚挤油缸16-11的固定；其设计位置如附图31中标记16-5所示。
本发明所述的滚挤油缸回油管接头16-6是指：设于集成中座16-1内部的油管接头；其作用是连接滚挤油缸回油管14；其设计位置如附图31中标记16-6所示。
本发明所述的双杆座固定孔16-7是指：设于集成中座16-1上的固定孔；其作用是便于送料机构双杆座16-3的固定；其设计位置如附图31中标记16-7所示。
本发明所述的集成中座安装孔16-8是指：设于集成中座16-1上的安装孔；其作用是便于集成中座16-1的安装；其设计位置如附图31中标记16-8所示。
本发明所述的润滑油出油管16-9是指：设于集成中座16-1上的出油管；其作用是给滚挤装置7-5提供润滑油进行润滑；其设计位置如附图31中标记16-9所示。
本发明所述的润滑油管接头16-10是指：设于集成中座16-1内部的油管接头；其作用是连接润滑油管9；其设计位置如附图31中标记16-10所示。
本发明所述的滚挤油缸16-11是指：从动滚挤装置16-2的组成部件；其上设有滚挤油缸安装孔16-13、滚挤油缸进油口16-14、滚挤油缸回油口16-15、压头固定孔16-16；其作用是实现压头16-12的升降，使压头16-12与滚挤装置7-5相配合完成活塞杆的冷滚挤；其结构如附图33所示，其设计位置如附图32中标记16-11所示。
本发明所述的压头16-12是指：从动滚挤装置16-2的组成部件；其由压头主架16-17、垫片16-18、压滚轴座片16-19、推力轴承16-20、压滚16-21、压滚中心轴16-22组成；其作用是与滚挤装置7-5相配合完成活塞杆的冷滚挤；其结构如附图34所示，其设计位置如附图32中标记16-12所示。
本发明所述的滚挤油缸安装孔16-13是指： 设于滚挤油缸16-11上的安装孔；其作用是便于滚挤油缸16-11的安装；其设计位置如附图33中标记16-13所示。
本发明所述的滚挤油缸进油口16-14是指： 设于滚挤油缸16-11上的进油口；其作用是连接滚挤油缸进油管15；其设计位置如附图33中标记16-14所示。
本发明所述的滚挤油缸回油口16-15是指： 设于滚挤油缸16-11上的回油口；其作用是连接滚挤油缸回油管14；其设计位置如附图33中标记16-15所示。
本发明所述的压头固定孔16-16是指：设于滚挤油缸16-11上的固定孔；其作用是固定压头16-12；其设计位置如附图33中标记16-16所示。
本发明所述的压头主架16-17是指：压头16-12的组成部件；其上设有压头安装孔16-23、压滚轴座片固定孔16-24；其作用是便于安装压头16-12；其结构如附图35所示，其设计位置如附图34中标记16-17所示。
本发明所述的垫片16-18是指：压头16-12的组成部件；其设计位置如附图34中标记16-18所示。
本发明所述的压滚轴座片16-19是指：压头16-12的组成部件；其上设有压滚轴座片安装孔16-25、垫片槽16-26、压滚中心轴孔16-27；其作用是便于推力轴承16-20、压滚16-21、压滚中心轴16-22的安装；其结构如附图36所示，其设计位置如附图34中标记16-19所示。
本发明所述的推力轴承16-20是指：压头16-12上的轴承；其设计位置如附图34中标记16-20所示。
本发明所述的压滚16-21是指：压头16-12的组成部件；其上设有压滚圆面16-28、压滚中心孔16-29；其作用是与滚挤装置7-5相配合完成活塞杆的冷滚挤；其结构如附图37所示，其设计位置如附图34中标记16-21所示。
本发明所述的压滚中心轴16-22是指：压头16-12的组成部件；其作用是供压滚16-21的旋转运动；其设计位置如附图34中标记16-22所示。
本发明所述的压头安装孔16-23是指：设于压头主架16-17上的安装孔；其作用是供压头16-12安装；其设计位置如附图35中标记16-23所示。
本发明所述的压滚轴座片固定孔16-24是指：设于压头主架16-17上的固定孔；其作用是供压滚轴座片16-19的固定；其设计位置如附图35中标记16-24所示。
本发明所述的压滚轴座片安装孔16-25是指：设于压滚轴座片16-19上的固定孔；其作用是供压滚轴座片16-19的固定；其设计位置如附图36中标记16-25所示。
本发明所述的垫片槽16-26是指：设于压滚轴座片16-19上的空槽；其作用是供垫片16-18的安装；其设计位置如附图36中标记16-26所示。
本发明所述的压滚中心轴孔16-27是指：设于压滚轴座片16-19上的轴孔；其作用是便于压滚中心轴16-22的安装；其设计位置如附图36中标记16-27所示。
本发明所述的压滚圆面16-28是指：设于压滚16-21上的圆面；其作用是实现冷滚挤；其设计位置如附图37中标记16-28所示。
本发明所述的压滚中心孔16-29是指：设于压滚16-21中间的中心孔；其作用是便于压滚16-21的安装与工作；其设计位置如附图37中标记16-29所示。
本发明所述的双杆座安装孔16-30是指：设于送料机构双杆座16-3上的安装孔；其作用是便于送料机构双杆座16-3的安装与工作；其设计位置如附图38中标记16-30所示。
本发明所述的滑杆滑圈16-31是指：设于送料机构双杆座16-3上的滑圈；其作用是便于送料机构17的安装与工作；其设计位置如附图38中标记16-31所示。
本发明所述的滑杆滑孔16-32是指：设于送料机构双杆座16-3上的滑孔；其作用是便于送料机构17的安装与工作；其设计位置如附图38中标记16-32所示。
本发明所述的送料机构17是指：机床的组成部件；其由夹座17-1、辅助固定片17-2、顶针座17-3、顶针17-4、滑杆17-5、油缸顶针座17-6、油缸顶针17-7组成；其作用是实现活塞杆的快速精确进料；其结构如附图39所示，其设计位置如附图1中标记17所示。
本发明所述的夹座17-1是指：送料机构17的组成部件；其由后夹座17-8与前夹座17-9组成；其作用是安装固定滑杆17-5；其结构如附图40所示，其设计位置如附图39中标记17-1所示。
本发明所述的辅助固定片17-2是指：送料机构17的组成部件；其上设有滑杆套孔17-15；其作用是辅组固定滑杆17-5；其结构如附图43所示，其设计位置如附图39中标记17-2所示。
本发明所述的顶针座17-3是指：送料机构17的组成部件；其上设有顶针座安装孔17-16、顶针调节孔17-17；其作用是便于安装顶针17-4；其结构如附图44所示，其设计位置如附图39中标记17-3所示。
本发明所述的顶针17-4是指：送料机构17的组成部件；其上设有顶针垫17-18、顶针固定端17-19；其作用是与油缸顶针17-7配合固定需加工活塞杆；其结构如附图45所示，其设计位置如附图39中标记17-4所示。
本发明所述的滑杆17-5是指：送料机构17的组成部件；其作用是可左右滑动实现活塞杆的左右滑动进行冷滚挤；其设计位置如附图39中标记17-5所示。
本发明所述的油缸顶针座17-6是指：送料机构17的组成部件；其上设有油缸顶针容纳槽17-20、油缸顶针座安装孔17-21；其作用是便于安装油缸顶针17-7；其结构如附图46所示，其设计位置如附图39中标记17-6所示。
本发明所述的油缸顶针17-7是指：送料机构17的组成部件；其上设有油缸顶针头17-22、油缸顶针调节孔17-23、顶针油缸进油口17-24、顶针油缸回油口17-25；其作用是与顶针17-4配合固定需加工活塞杆；其结构如附图47所示，其设计位置如附图39中标记17-7所示。
本发明所述的后夹座17-8是指：夹座17-1的组成部件；其上设有后夹座滑杆半圆夹孔17-10、后夹座固定孔17-11；其结构如附图41所示，其设计位置如附图40中标记17-8所示。
本发明所述的前夹座17-9是指：夹座17-1的组成部件；其上设有前夹座固定孔17-12、顶针座固定孔17-13、前夹座滑杆半圆夹孔17-14；其结构如附图42所示，其设计位置如附图40中标记17-9所示。
本发明所述的后夹座滑杆半圆夹孔17-10是指：设于后夹座17-8上的半圆夹孔；其作用是便于安装滑杆17-5；其设计位置如附图41中标记17-10所示。
本发明所述的后夹座固定孔17-11是指：设于后夹座17-8上的固定孔；其作用是便于后夹座17-8与前夹座17-9的安装；其设计位置如附图41中标记17-11所示。
本发明所述的前夹座固定孔17-12是指：设于前夹座17-9上的固定孔；其作用是便于后夹座17-8与前夹座17-9的安装；其设计位置如附图42中标记17-12所示。
本发明所述的顶针座固定孔17-13是指：设于前夹座17-9上的固定孔；其作用是固定顶针座17-3；其设计位置如附图42中标记17-13所示。
本发明所述的前夹座滑杆半圆夹孔17-14是指：设于前夹座17-9上的半圆夹孔；其作用是便于安装滑杆17-5；其设计位置如附图42中标记17-14所示。
本发明所述的滑杆套孔17-15是指：设于辅助固定片17-2上的套孔；其作用是辅组固定滑杆17-5；其设计位置如附图43中标记17-15所示。
本发明所述的顶针座安装孔17-16是指：设于顶针座17-3上的安装孔；其作用是便于顶针座17-3的安装；其设计位置如附图44中标记17-16所示。
本发明所述的顶针调节孔17-17是指：设于顶针座17-3上的调节孔；其作用是调节顶针17-4的高低位置；其设计位置如附图44中标记17-17所示。
本发明所述的顶针垫17-18是指：设于顶针17-4上的垫圈；其作用是缓冲顶针17-4与顶针座17-3之间冲击力及限制顶针17-4位置；其设计位置如附图45中标记17-18所示。
本发明所述的顶针固定端17-19是指：设于顶针17-4上的固定端；其作用是固定顶针17-4；其设计位置如附图45中标记17-19所示。
本发明所述的油缸顶针容纳槽17-20是指：设于油缸顶针座17-6上的空槽；其作用是放置油缸顶针17-7；其设计位置如附图46中标记17-20所示。
本发明所述的油缸顶针座安装孔17-21是指：设于油缸顶针座17-6上的安装孔；其作用是便于安装油缸顶针座17-6；其设计位置如附图46中标记17-21所示。
本发明所述的油缸顶针头17-22是指：设于油缸顶针17-7一端的尖头；其作用是顶住待加工活塞杆中心孔；其设计位置如附图47中标记17-22所示。
本发明所述的油缸顶针调节孔17-23是指：设于油缸顶针17-7上的调节孔；其作用是调节油缸顶针17-7的高低位置；其设计位置如附图47中标记17-23所示。
本发明所述的顶针油缸进油口17-24是指：设于油缸顶针17-7上的液压油进油口；其作用是作为液压油进口；其设计位置如附图47中标记17-24所示。
本发明所述的顶针油缸回油口17-25是指：设于油缸顶针17-7上的液压油回油口；其作用是作为液压油出口；其设计位置如附图47中标记17-25所示。
本发明所述的液压进油管18是指：机床液压油的主进油管；其设计位置如附图1中标记18所示。
本发明所述的液压回油管19是指：机床液压油的主回油管；其设计位置如附图1中标记19所示。
本发明所述的液压系统20是指：机床的主液压系统；其上设有液位阀20-1、液压油过滤筛20-2、液压阀出油口20-3、液压阀回油口20-4、清洗孔20-5、液压油液位计20-6、液压泵20-7、液压油油箱20-8；其作用是为机床提供液压油；其结构如附图48所示，其设计位置如附图1中标记20所示。
本发明所述的液位阀20-1是指：液压系统20的组成部件；其作用是用于降低并稳定系统中支路的油液压力；其设计位置如附图48中标记20-1所示。
本发明所述的液压油过滤筛20-2是指：液压系统20的组成部件；其作用是用于过滤液压油；其设计位置如附图48中标记20-2所示。
本发明所述的液压阀出油口20-3是指：液压系统20的出油口；其作用是用于连接出油管道；其设计位置如附图48中标记20-3所示。
本发明所述的液压阀回油口20-4是指：液压系统20的回油口；其作用是用于连接回油管道；其设计位置如附图48中标记20-4所示。
本发明所述的清洗孔20-5是指：液压系统20的清洗孔；其作用是用于清理液压油油箱20-8内底渣；其设计位置如附图48中标记20-5所示。
本发明所述的液压油液位计20-6是指：液压系统20的液位计；其作用是便于观察液压油油箱20-8内液压油多少；其设计位置如附图48中标记20-6所示。
本发明所述的液压泵20-7是指：液压系统20的液压泵；其作用是泵取液压油至液压油分配器13再分至需要区域；其设计位置如附图48中标记20-7所示。
本发明所述的液压油油箱20-8是指：液压系统20的油箱；其作用是盛装液压油；其设计位置如附图48中标记20-8所示。
  
标记数字 标记名称 标记数字 标记名称
1 左盖板1 7-2 滚挤左座7-2
1-1 电控箱固定孔1-1 7-3 滚挤中座7-3
1-2 左盖板安装孔1-2 7-4 滚挤右座7-4
1-3 皮带罩固定孔1-3 7-5 滚挤装置7-5
1-4 皮带工作槽1-4 7-6 齿轮腔外盖安装孔7-6
2 皮带罩2 7-7 齿轮腔7-7
2-1 皮带罩安装孔2-1 7-8 齿轮轴承通孔7-8
2-2 皮带工作腔2-2 7-9 左主动凹滚轴承孔7-9
3 电器控制箱3 7-10 滚挤左座上盖7-10
3-1 电控箱安装孔3-1 7-11 滚挤左座下座7-11
4 电机4 7-12 左座上盖安装孔7-12
5 机床架5 7-13 左凸滚轴安装孔7-13
5-1 左盖板固定孔5-1 7-14 左上半圆轴孔7-14
5-2 调节轴承架5-2 7-15 左上半圆轴承孔7-15
5-3 减速双皮带轮5-3 7-16 左座上盖固定孔7-16
5-4 液位器安装口5-4 7-17 左下半圆轴承孔7-17
5-5 电路箱门5-5 7-18 左滚挤座安装孔7-18
5-6 电路箱5-6 7-19 滚挤左座固定孔7-19
5-7 右盖板固定孔5-7 7-20 左下半圆轴孔7-20
5-8 润滑系统安装座5-8 7-21 主动凹滚轴通孔7-21
5-9 电机调节座5-9 7-22 齿轮腔外盖固定孔7-22
5-10 电机安装孔5-10 7-23 齿轮轴承孔7-23
6 传动机构6 7-24 滚槽7-24
6-1 传动机构皮带轮6-1 7-25 泄油孔7-25
6-2 传动机构安装孔6-2 7-26 滚挤中座安装孔7-26
6-3 传动机构中心轴6-3 7-27 滚挤右座上盖7-27
7 滚挤座7 7-28 滚挤右座下座7-28
7-1 齿轮腔外盖7-1 7-29 右座上盖安装孔7-29
 
标记数字 标记名称 标记数字 标记名称
7-30 右凸滚轴安装孔7-30 8-3 润滑油液位计8-3
7-31 右上半圆轴孔7-31 8-4 润滑油连接管8-4
7-32 右上半圆轴承孔7-32 8-5 润滑泵8-5
7-33 右座上盖固定孔7-33 8-6 润滑过滤筛8-6
7-34 右下半圆轴孔7-34 8-7 润滑油油箱8-7
7-35 右滚挤座安装孔7-35 9 润滑油管9
7-36 滚挤右座固定孔7-36 10 顶针油缸回油管10
7-37 右下半圆轴承孔7-37 11 顶针油缸进油管11
7-38 右主动凹滚轴承孔7-38 12 右盖板12
7-39 齿轮轴7-39 12-1 润滑回油孔12-1
7-40 主动凹滚轮7-40 12-2 从动滚挤座固定孔12-2
7-41 从动凹滚轮7-41 12-3 传动机构固定孔12-3
7-42 凸滚轮7-42 12-4 右盖板安装孔12-4
7-43 主动齿轮7-43 12-5 滚挤座固定孔12-5
7-44 齿轮中心轴7-44 12-6 液压油分配器固定孔12-6
7-45 主动凹滚轮凸圆面7-45 13 液压油分配器13
7-46 主动凹滚轮凹圆面7-46 13-1 液压油分配器安装孔13-1
7-47 从动齿轮7-47 13-2 液压进油管接头13-2
7-48 主动凹滚轮中心轴7-48 13-3 液压回油管接头13-3
7-49 从动凹滚轮凸圆面7-49 13-4 大分配器回油接头13-4
7-50 从动凹滚轮凹圆面7-50 13-5 小分配器回油接头13-5
7-51 从动凹滚轮中心轴7-51 13-6 大分配器出油接头13-6
7-52 凸滚轮凸圆面7-52 13-7 小分配器出油接头13-7
7-53 凸滚轮凹圆面7-53 14 滚挤油缸回油管14
7-54 凸滚轮中心轴7-54 15 滚挤油缸进油管15
8 润滑系统8 16 从动滚挤座16
8-1 润滑回油管8-1 16-1 集成中座16-1
8-2 润滑油过滤器8-2 16-2 从动滚挤装置16-2
 
标记数字 标记名称 标记数字 标记名称
16-3 送料机构双杆座16-3 16-31 滑杆滑圈16-31
16-4 滚挤油缸进油管接头16-4 16-32 滑杆滑孔16-32
16-5 滚挤油缸固定孔16-5 17 送料机构17
16-6 滚挤油缸回油管接头16-6 17-1 夹座17-1
16-7 双杆座固定孔16-7 17-2 辅助固定片17-2
16-8 集成中座安装孔16-8 17-3 顶针座17-3
16-9 润滑油出油管16-9 17-4 顶针17-4
16-10 润滑油管接头16-10 17-5 滑杆17-5
16-11 滚挤油缸16-11 17-6 油缸顶针座17-6
16-12 压头16-12 17-7 油缸顶针17-7
16-13 滚挤油缸安装孔16-13 17-8 后夹座17-8
16-14 滚挤油缸进油口16-14 17-9 前夹座17-9
16-15 滚挤油缸回油口16-15 17-10 后夹座滑杆半圆夹孔17-10
16-16 压头固定孔16-16 17-11 后夹座固定孔17-11
16-17 压头主架16-17 17-12 前夹座固定孔17-12
16-18 垫片16-18 17-13 顶针座固定孔17-13
16-19 压滚轴座片16-19 17-14 前夹座滑杆半圆夹孔17-14
16-20 推力轴承16-20 17-15 滑杆套孔17-15
16-21 压滚16-21 17-16 顶针座安装孔17-16
16-22 压滚中心轴16-22 17-17 顶针调节孔17-17
16-23 压头安装孔16-23 17-18 顶针垫17-18
16-24 压滚轴座片固定孔16-24 17-19 顶针固定端17-19
16-25 压滚轴座片安装孔16-25 17-20 油缸顶针容纳槽17-20
16-26 垫片槽16-26 17-21 油缸顶针座安装孔17-21
16-27 压滚中心轴孔16-27 17-22 油缸顶针头17-22
16-28 压滚圆面16-28 17-23 油缸顶针调节孔17-23
16-29 压滚中心孔16-29 17-24 顶针油缸进油口17-24
16-30 双杆座安装孔16-30 17-25 顶针油缸回油口17-25
 
标记数字 标记名称 标记数字 标记名称
18 液压进油管18 20-4 液压阀回油口20-4
19 液压回油管19 20-5 清洗孔20-5
20 液压系统20 20-6 液压油液位计20-6
20-1 液位阀20-1 20-7 液压泵20-7
20-2 液压油过滤筛20-2 20-8 液压油油箱20-8
20-3 液压阀出油口20-3    

Claims (9)

1. 一种活塞杆冷滚挤机床，其特征是它由左盖板、皮带罩、电器控制箱、电机、机床架、传动机构、滚挤座、润滑系统、润滑油管、顶针油缸回油管、顶针油缸进油管、右盖板、液压油分配器、滚挤油缸回油管、滚挤油缸进油管、从动滚挤座、送料机构、液压进油管、液压回油管与液压系统组成；左盖板与右盖板分别安装在机床架上部左右两侧；皮带罩安装在左盖板右侧中部位置；电器控制箱安装在左盖板中部位置；电机位于机床架内部、左盖板下部；传动机构、滚挤座、从动滚挤座安装在右盖板上部；润滑系统位于机床架内部、右盖板下部；润滑油管连接润滑系统与滚挤座；顶针油缸回油管、顶针油缸进油管连接液压油分配器与送料机构；液压油分配器安装在右盖板后部中间位置；滚挤油缸回油管、滚挤油缸进油管连接液压油分配器与从动滚挤座；送料机构安装在从动滚挤座下部；液压进油管、液压回油管连接液压油分配器与液压系统。
2.根据权利要求1所述的一种活塞杆冷滚挤机床，其特征是设有电机调节座；并在其上设有电机安装孔；电机安装孔设于电机调节座四个角上。
3.根据权利要求1所述的一种活塞杆冷滚挤机床，其特征是设有滚挤座与从动滚挤座；滚挤座由齿轮腔外盖、滚挤左座、滚挤中座、滚挤右座、滚挤装置组成；齿轮腔外盖安装在滚挤左座左侧，滚挤左座安装在滚挤中座左侧，滚挤中座安装在滚挤右座左侧，滚挤装置安装在滚挤中座上；从动滚挤座由集成中座、从动滚挤装置、送料机构双杆座组成；其中从动滚挤装置安装在集成中座上部，送料机构双杆座安装在集成中座下部两侧。
4.根据权利要求1所述的一种活塞杆冷滚挤机床，其特征是设有润滑系统；润滑系统由润滑回油管、润滑油过滤器、润滑油液位计、润滑油连接管、润滑泵、润滑过滤筛与润滑油油箱组成；润滑回油管、润滑油过滤器、润滑泵、润滑过滤筛安装在润滑油油箱顶部；润滑油连接管连接润滑油过滤器与润滑泵；润滑油液位计安装在润滑油油箱前部中间位置。
5.根据权利要求1所述的一种活塞杆冷滚挤机床，其特征是设有右盖板；并在其上设有润滑回油孔、从动滚挤座固定孔、传动机构固定孔、右盖板安装孔、滚挤座固定孔、液压油分配器固定孔；润滑回油孔设于右盖板左后部；从动滚挤座固定孔、传动机构固定孔、右盖板安装孔、滚挤座固定孔均设于右盖板上部；液压油分配器固定孔设于右盖板后部突起边缘上。
6.根据权利要求1所述的一种活塞杆冷滚挤机床，其特征是设有液压油分配器；并在其上设有液压油分配器安装孔、液压进油管接头、液压回油管接头、大分配器回油接头、小分配器回油接头、大分配器出油接头与小分配器出油接头；液压油分配器安装孔设于液压油分配器前部对称两边；液压进油管接头、液压回油管接头位于液压油分配器底部；大分配器回油接头、小分配器回油接头、大分配器出油接头与小分配器出油接头位于液压油分配器顶部。
7.根据权利要求1所述的一种活塞杆冷滚挤机床，其特征是设有送料机构双杆座；并在其上设有双杆座安装孔、滑杆滑圈与滑杆滑孔；两个双杆座安装孔与滑杆滑圈分别位于送料机构双杆座上下端；滑杆滑孔为滑杆滑圈的中心孔。
8.根据权利要求1所述的一种活塞杆冷滚挤机床，其特征是设有送料机构；它由夹座、辅助固定片、顶针座、顶针、滑杆、油缸顶针座与油缸顶针组成；两根滑杆上下排列夹在两个夹座之间；辅助固定片安装在一个夹座一端；顶针座安装在与辅助固定片同端的夹座下部；顶针安装在顶针座上；油缸顶针座安装在另一个夹座下部；油缸顶针安装在油缸顶针座上。
9.根据权利要求1所述的一种活塞杆冷滚挤机床，其特征是设有液压系统；并在其上设有液位阀、液压油过滤筛、液压阀出油口、液压阀回油口、清洗孔、液压油液位计、液压泵与液压油油箱；液位阀、液压油过滤筛与液压泵位于液压油油箱的顶部；液压阀出油口、液压阀回油口为连接液位阀两管道的管口；清洗孔位于液压油油箱右侧下部；液压油液位计位于液压油油箱右侧中间位置。
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