CN104625444A - 一种自卸车预留应力防涨车厢组焊工艺 - Google Patents

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纪建奕
韩卫坚
李振锋
韩敦冲
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    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K31/00—Processes relevant to this subclass, specially adapted for particular articles or purposes, but not covered by only one of the preceding main groups
    • B23K31/02—Processes relevant to this subclass, specially adapted for particular articles or purposes, but not covered by only one of the preceding main groups relating to soldering or welding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K2101/00—Articles made by soldering, welding or cutting
    • B23K2101/006—Vehicles

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  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Butt Welding And Welding Of Specific Article (AREA)

Abstract

本发明公开了一种自卸车预留应力防涨车厢组焊工艺。包括以下步骤：（1）确定车厢边板受侧向力最大位置，有限元分析后明确车厢边板前端1/4处是最易涨厢位置；（2）预留边板总成变形应力，通过专用垫块以及压力机构对边板总成受侧向力最大位置反变形，然后对边板进行焊接，使边板焊接完毕后在前端1/4处侧向应力最大；（3）采用压紧机构进行车厢组装焊接，压紧动力单元通过行走机构对组装焊接位置施加压力, 校直边板，边板与底板紧密贴靠后进行边板与底板总成焊接。本发明可使车厢边板1/4处预留应力，避免车厢在使用过程中出现涨厢情况；适用于10m以内多种型号自卸车厢的生产;操作简单，专用工具拆卸、维护方便。

Description

一种自卸车预留应力防涨车厢组焊工艺
技术领域
本发明涉及汽车制造领域，具体地说是一种自卸车预留应力防涨车厢组焊工艺。
背景技术
目前，自卸车车厢在使用过程中容易出现车厢外涨的情况，不仅降低了车厢的承载性能还影响了车厢的运输安全。
发明内容
本发明提供了一种自卸车预留应力防涨车厢组焊工艺。该工艺制备的车厢可以预防使用过程中的涨厢问题。
一种自卸车预留应力防涨车厢组焊工艺,主要包括以下步骤：
（1）确定车厢边板受侧向力最大位置，有限元分析后明确车厢边板前端1/4处（从车头往车尾方向看）是最易涨厢位置。
（2）预留边板总成变形应力，通过专用垫块以及压力机构对边板总成受侧向力最大位置反变形，然后对边板进行焊接，使边板焊接完毕后在前端1/4处侧向应力最大。
在车厢边板1/4处位置左右两侧横向各放置一块专用垫块，运用龙门压紧架在车厢边板1/4处利用油缸施加压力进行反变形，然后进行焊接，控制车厢边板在1/4处最大变形约为10mm。以上工艺可有效保证边板最大变形应力位置为1/4处，且变形朝边板面板方向弯曲。
（3）进行车厢组装焊接，组装过程中需要保证车厢边板与车厢底板总车紧密贴靠，需要用压紧机构。压紧机构包括压紧动力单元1，行走机构2，行走轨道3，车厢组焊平台4，横臂5，定位轨道6。定位轨道6设定行走轨道3和行走机构2的位置，压紧动力单元1通过行走机构2对组装焊接位置施加压力,边板校直，边板与底板紧密贴靠后进行边板与底板总成焊接。使车厢边板在前端1/4处预留向内预应力，保证车厢防涨。同时行走轨道轨长10m以可满足不同长度车厢焊接需求。
通过上述步骤（2）实现在边板前端1/4位置预留向面板方向弯曲的焊接变形；通过上述步骤（3）实现边板与底板配合紧密，并产生预留应力。
本发明具有以下优点和积极效果：可使车厢边板1/4处预留应力，避免车厢在使用过程中出现涨厢情况；适用于10m以内多种型号自卸车厢的生产；通过自行设计的独立动力压紧单元保证边板与底板贴合紧密并产生预留应力;操作简单，专用工具拆卸、维护方便。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明作进一步描述。
图1是本发明车厢组装焊接工艺压紧机构结构示意图；
图中1.压紧动力单元，2.行走机构，3.行走轨道，4.车厢组焊平台，5.横臂，6.定位轨道
具体实施方式：
实施例1
一种自卸车预留应力防涨车厢组焊工艺,主要包括以下步骤：
（1）确定车厢边板受侧向力最大位置，有限元分析后明确车厢边板前端1/4处（从车头往车尾方向看）是最易涨厢位置。
（2）预留边板总成变形应力，通过专用垫块以及压力机构对边板总成受侧向力最大位置反变形，然后对边板进行焊接，使边板焊接完毕后在前端1/4处侧向应力最大。
在车厢边板1/4处位置左右两侧横向各放置一块专用垫块，运用龙门压紧架在车厢边板1/4处利用油缸施加压力进行反变形，然后进行焊接，控制车厢边板在1/4处最大变形约为10mm。以上工艺可有效保证边板最大变形应力位置为1/4处，且变形朝边板面板方向弯曲。
（3）进行车厢组装焊接，组装过程中需要保证车厢边板与车厢底板总车紧密贴靠，需要用压紧机构。压紧机构包括压紧动力单元1，行走机构2，行走轨道3，车厢组焊平台4，横臂5，定位轨道6。定位轨道6设定行走轨道3和行走机构2的位置，压紧动力单元1通过行走机构2对组装焊接位置施加压力,边板校直，边板与底板紧密贴靠后进行边板与底板总成焊接。使车厢边板在前端1/4处预留向内预应力，保证车厢防涨。同时行走轨道轨长10m以可满足不同长度车厢焊接需求。通过上述步骤（2）实现在边板前端1/4位置预留向面板方向弯曲的焊接变形；通过上述步骤（3）实现边板与底板配合紧密，并产生预留应力。

Claims (1)

1.一种自卸车预留应力防涨车厢组焊工艺,其特征在于：包括以下步骤：
（1）确定车厢边板受侧向力最大位置，有限元分析后明确车厢边板前端1/4处是最易涨厢位置；
（2）预留边板总成变形应力，通过专用垫块以及压力机构对边板总成受侧向力最大位置反变形，然后对边板进行焊接，使边板焊接完毕后在前端1/4处侧向应力最大；
（3）采用压紧机构进行车厢组装焊接，压紧动力单元通过行走机构对组装焊接位置施加压力, 校直边板，边板与底板紧密贴靠后进行边板与底板总成焊接。
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