CN104613796A - 自带真空隔热功能的微型换热器 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种自带真空隔热功能的微型换热器，其由微型换热器本体X、热流体进口接头A、热流体出口接头B、冷流体进口接头C和冷流体出口接头D组成。其中微型换热器本体X是由表面蚀刻有不同流道的金属薄片(包括前盖板1，前隔热板片2，冷流体换热板片3，热流体换热板片4，后隔热板片5和后盖板6)，按一定顺序叠层后，通过真空热压扩散焊接而构成的实体。在焊合后实体的6个面上形成了真空隔热腔，可以阻止换热器内部与周围环境之间以热传导和对流的方式进行热交换，极大地降低了漏热，使得微型换热器无需粘贴保温棉也能实现保温隔热。当作为微型蒸发器使用时，亦可以避免因为表面温度过低而产生的凝露现象及由此带来的冷量损失。

Description

自带真空隔热功能的微型换热器

技术领域

本发明提供一种可自隔热的微型换热器，适用于热能与暖通空调领域。本发明由于在微型换热器的外壁面内部构造了真空隔热层，不需在微型换热器的外表面粘贴保温棉即可实现保温隔热效果，因此大大减小了微型换热器的实际安装体积和装配工作量。可广泛应用于微型换热设备、微型蒸气压缩式制冷机、微型蒸气压缩式热泵等设备中。

背景技术

微型换热器通常是指换热量在数瓦至数百瓦范围内的热交换器。微型换热器常采用微通道设计，因此具有体积小、重量轻、结构紧凑、换热效率高的优点，可广泛应用在便携式人体冷却设备、电子芯片液冷降温设备、微型化工实验设备等流体换热设备中。如现今已获得应用的，换热量达300W的微型微通道换热器，其体积仅相当于火柴盒大小。

微型换热器尽管本身的体积很小，但有时不得不增加一些额外体积。这是因为在实际应用中，为了减小微型换热器的热损失，提高换热效率，通常需要在微型换热器的外表面粘贴保温棉。对于工作温度小于环境温度的微型换热器来说，粘贴保温棉的另一个作用是防止换热器的外表面因温度过低而产生凝露现象。为达到一定的保温效果，换热器所需的保温棉的厚度主要取决于换热器表面和周围环境的温差，而与换热器本身的体积大小无关。当温差确定时，所需保温棉的厚度也就确定了，保温棉的厚度不会因换热器体积的缩小而随之减小。这对于微型换热器来说就产生了一个独特的现象，或者说微型换热器相较于大中型换热器的一个显著的特点就在于：微型换热器的保温棉在整个换热器中所占的相对体积非常大。例如，用30mm厚的聚氨酯泡沫保温棉去包覆一个尺度为1m的大中型换热器时，所增加的保温棉不会显著增加整个换热设备的体积；而同样是用30mm厚的聚氨酯泡沫保温棉去包覆一个长宽高均为30mm的微型换热器时，保温棉所占的体积甚至比微型换热器本身的体积还要大，从而使得整个换热器变得很臃肿，丧失了微型换热器体积小的优势。

可见，在微型换热器的实际应用中，为了减小热损失、避免凝露等目的而不得不粘附的保温棉，增大了整个微型换热系统的体积，使得微型换热器体积小的优势大打折扣。而且保温棉的粘贴工艺繁琐，大多靠手工完成，难以实现自动化生产，更不用说粘贴了保温棉后的微型换热器也很不美观，使得整个微型换热设备的工艺美观性大为降低。如何减少甚至取消保温棉的使用，同时又能保证微型换热器的漏热尽可能小，是换热器微型化和实用化的一个重要课题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种可以实现自隔热的一体化微型换热器，在保持换热器结构微型化的同时，使得通过换热器表面向周围环境传递的热量减少到最低。

本发明利用了真空扩散焊技术、分层实体制造技术(多层金属薄片的真空扩散焊接)、光化学蚀刻技术等制造技术。

真空扩散焊，也叫真空热压扩散焊，是在高真空的条件下，将要焊接的两个工件放在两个压板之间，在压板上施加高压压力，同时将工件加热到低于材料的融化温度，并保温一定时间，通过相互接触的工件表面上的大量分子或原子的相互扩散作用而将工件焊合在一起。真空扩散焊的优点是不需要钎焊料或焊剂，两个零件经真空扩散焊接后完全成为一个实体，原来两个零件接触的地方没有明显的分界面，也没有任何氧化现象。真空扩散焊既可以实现同种金属材料之间的焊接，也可以实现异种金属材料的焊接，甚至可以实现金属和陶瓷材料之间的焊接。分层实体扩散焊是采用多层薄板或箔片材料，根据两种流体换热的要求，在薄板上设计并光刻或蚀刻成不同的流道后，按一定顺序交错叠在一起，再利用上述真空扩散焊接技术将多层薄板焊接在一起。本发明正是借助于分层实体的真空扩散焊接工艺可以制造中空零件以及在焊接过程中需要抽真空的特点而实现的。

本发明的具体实现步骤是：

首先使用厚度很薄的金属板，通过光化学蚀刻技术，蚀刻出6种不同形状的板片。其中第1种板片是冷流体换热板片，在其板片中间蚀刻有具有一定深度的冷流体流道(流道深度小于板厚)，并在冷流体流道和板片的边缘之间蚀刻出镂空部分(镂空深度等于板厚)，使得冷流体流道和板片边缘之间的材料隔离开来。第2种板片是热流体换热板片，在其板片中间蚀刻有具有一定深度的热流体流道(流道深度小于板厚)，同样地，在热流体流道和板片边缘之间蚀刻有镂空部分(镂空深度等于板厚)，以使得热流体流道和板片边缘之间的材料隔离开来。热流体换热板片上的镂空部分和冷流体换热板片上的镂空部分处于相同位置，即当热流体换热板片和冷流体换热板片叠在一起时，两种板片上的镂空部分刚好重合，当多个板片叠在一起时，所有板片上的镂空部分即构成一个空腔。第3种板片是前盖板，上面蚀刻有4个镂空的孔，分别用作热流体和冷流体进出换热器的通道。第4种板片是后盖板，仅起密封作用。第5种板片是在前盖板和冷/热流体换热板片之间起隔热作用的板片，称之为前隔热板片。第6种板片是在后盖板和冷/热流体换热板片之间起隔热作用的板片，称之为后隔热板片。

然后将上述蚀刻好的金属片，按1片热流体换热板片搭配1片冷流体换热板片的方式，每两片交替叠在一起，如此叠放多层，构成换热器的换热核心。在换热核心的前面放置一片前隔热板片，在换热器核心的后面放置一片后隔热板片。再在最前面放置一片前盖板，在最后面放置一片后盖板。

将上述叠好顺序的板片组，置于真空扩散焊炉的上、下压板之间，使所有板片与压板平行。关闭炉门，抽去炉中的空气，使炉中形成高真空。随后将炉腔升温到很高的温度，并在上、下压板之间施加很高的压力。于是在高温、高压、高真空的作用下，各层金属薄片相互接触的表面之间便由于原子的扩散作用而互相结合在一起，从而使全部板片焊合成为一个换热器实体。

在微型换热器焊合后，前隔热板片和后隔热板片上形成真空腔，可以实现微型换热器前、后2个方向的隔热。冷流体换热板片和热流体换热板片边缘部位的镂空区组合形成的空腔则可以实现微型换热器上、下、左、右4个方向的隔热。可见，通过此种方法，在微型换热器的所有6个表面均构造了真空隔热结构。

最后在微型换热器实体的外部焊接上冷、热流体的进、出口接头，从而最终构成所述的具有真空隔热功能的微型换热器。

本发明的有益效果主要体现在以下几个方面：

首先，通过在所述微型换热器的换热核心部分和外表面之间构造了真空隔热层，因而大大减少了热量由换热器向周围空间的传递，从而可以少用或者完全不用保温棉就能实现隔热功能，省去了在微型换热器外表面粘贴保温棉的工作量。

其次，当所述换热器用作微型蒸气压缩式制冷系统的蒸发器时，表面常常会出现水蒸气凝结现象。不仅损失制冷量，使制冷效率降低，还使设备内部变得潮湿，降低电气绝缘强度，造成安全隐患。具有自隔热功能的微型换热器无需担心凝露现象，因而使得设备更加安全。

再次，由于取消了保温棉，还使得微型换热器在安装到系统中后更加美观，从而保持了微型换热器体积小巧、结构紧凑的优点，因而更容易集成到微型换热或制冷设备中去，比如可以更容易集成到微型便携式人体冷却设备中去。

另外，用于构造所述微型换热器的分层金属板片很薄，热流体和冷流体的换热流道近似于微通道，因而换热效率很高，在减小体积的同时提高了能效比。

最后，与钎焊板式换热器不同，基于分层实体扩散焊的换热器不需要铜等钎焊料，因而更耐腐蚀，且在水侧不会出现铜离子，这对于有些对水的电导率要求较高，且水中不能含铜离子的应用场合尤为重要。

附图说明

图1是所述的具有真空隔热结构的微型换热器的一个具体实施方式的外观示意图。

图2是组成微型换热器本体的各蚀刻板片的装配关系和叠层顺序示意图。

图3是微型换热器本体中的前盖板的结构示意图。

图4是微型换热器本体中的前隔热板片的结构示意图。

图5是微型换热器本体中的冷流体换热板片上的流道示意图。

图6是微型换热器本体中的热流体换热板片上的流道示意图。

图7是微型换热器本体中的后隔热板片的结构示意图。

图8是微型换热器本体中的后盖板的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式说明本发明的技术方案。

如图1所示，根据本发明的一个具体实施例，所述的带真空隔热功能的微型换热器包括：微型换热器本体X，以及热流体进口接头A、热流体出口接头B、冷流体进口接头C、冷流体出口接头D。

微型换热器本体X是由多层金属薄片(如不锈钢薄片)通过真空扩散焊而形成的实体，并在其内部形成了层层交错的热流体流道和冷流体流道。微型换热器本体X的各板片之间通过真空热压扩散焊后，各板片的表层之间由于金属原子的相互扩散而紧密地结合在一起，成为了一个不可拆卸的实体，因而可达到完全的气密，可承受较高的耐压而不会出现层间泄漏。

热流体进口接头A、热流体出口接头B、冷流体进口接头C、冷流体出口接头D是用金属材料(如不锈钢材料)通过机械加工方法制成的管状零件，并通过电弧焊、激光焊等方法焊接在微型换热器本体X上，其焊接位置在微型换热器本体X上的相应开孔处。

微型换热器工作时，由外部设备(如泵、压缩机、鼓风机等)输送来的温度较高的热流体由热流体进口接头A流入，在微型换热器本体X内部完成放热过程后，由热流体出口接头B流出，得到降温后的热流体。由外部设备(如泵、压缩机、鼓风机等)输送来的温度较低的冷流体由冷流体进口接头C 流入，在微型换热器本体X内部完成吸热过程后，由冷流体出口接头D流出，得到温度升高后的冷流体。

如图2所示，根据本发明的一个具体实施例，所述微型换热器本体X是由6种不同类型的金属薄片(典型的为厚度小于1mm的不锈钢薄板)按一定顺序叠层后，再经真空热压扩散焊而形成的一个实体。这5种板片分别是：前盖板1、前隔热板片2、冷流体换热板片3、热流体换热板片4、后隔热板片5、后盖板6。

在上述5种板片上有通过光化学蚀刻方法加工的供热流体或冷流体流通的槽道。根据槽道被蚀刻的深度可分为：全蚀刻区或半蚀刻区。全蚀刻区是指该蚀刻区域被蚀穿，即蚀刻深度等于板片厚度；半蚀刻区是指该蚀刻区域未被蚀穿，即蚀刻深度小于板片厚度。半蚀刻区是供热流体或冷流体在该板片表面进行对流换热的区域。全蚀刻区有两种作用：一是分配热流体或冷流体到不同板片上的流动区域，二是起真空隔热作用。

如图3所示，前盖板 1构成了所述微型换热器本体X的流体进/出口板片，在其上开有供热流体和冷流体流入或流出换热器的4个小孔：全蚀刻孔1A、全蚀刻孔1B、全蚀刻孔1C、全蚀刻孔1D。1A是热流体流入孔，1B是降温后的热流体的流出孔，1C是冷流体流入孔，1D是升温后的冷流体的流出孔。

如图4所示，在前隔热板片2上蚀刻有：全蚀刻孔2A、全蚀刻孔2B、全蚀刻孔2C、全蚀刻孔2D、半蚀刻区2E。2A是热流体流入孔，2B是降温后的热流体的流出孔，2C是冷流体流入孔，2D是升温后的冷流体的流出孔。2A、2B、2C、2D、2E以外的区域为非蚀刻区，同时半蚀刻区2E包围全蚀刻孔2A、2B、2C、2D。前隔热板片2上的半蚀刻区2E与前隔热板片2配合形成一个中空的夹层，这个夹层在真空热压扩散焊过程中因为失去了其中的空气而成为一个真空隔热腔。这个真空隔热腔可以阻止外部热量以传导和对流的方式沿前盖板1的法线方向传递到换热器内部，反之，换热器内部的热量也不能藉由传导和对流的方式沿前盖板1的法线方向传递到换热器外部，从而实现了对微型换热器在前盖板法线方向上的热绝缘。虽然热量还是可以通过孔2A、2B、2C、2D周围的圆环区域以及前隔热板片2的边框部位进行热传导，但是由于这些部位的宽度很小(可小于0.3mm)，参与导热的截面积与整个板片的表面积相比而言是很小的，因此通过这些部位的漏热量很小。

如图5所示，冷流体换热板片3是主要供冷流体在其上流通及换热的板片，在其上蚀刻有：供冷流体流入的全蚀刻孔3C、作为冷流体换热壁面的半蚀刻区3E、供冷流体流出的全蚀刻孔3D、供热流体在各板片间连通的全蚀刻孔3A、供热流体在各板片间连通的全蚀刻孔3B，以及起隔热作用的全蚀刻区3F。全蚀刻区3F将冷流体换热板片3分为两个区：内部换热区和外部边框。全蚀刻区3F构成的空腔在真空热压扩散焊后形成一圈环绕内部换热区的真空，可以阻止边框外部的热量从上、下、左、右4个方向以热传导和对流的方式向内部换热区传递，反方向亦不能。内部换热区与外部边框之间设有连接筋3G。连接筋3G主要起桥接和支撑材料的作用，其将内部换热区和外部边框的材料连接起来，确保内部换热区和外部边框的材料在焊接时不会因移动而错位。热量虽可以通过连接筋进行传导，但由于连接筋的宽度极窄，而板片又很薄，因此通过连接筋的导热量极小，可以忽略不计。

如图6所示，热流体换热板片4是主要供热流体在其上流通及换热的板片，在其上蚀刻有：供热流体流入的全蚀刻孔4A、作为热流体换热壁面的半蚀刻区4E、供热流体流出的全蚀刻孔4B、供冷流体在各板片间连通的全蚀刻孔4C、供冷流体在各板片间连通的全蚀刻孔4D，以及起隔热作用的全蚀刻区4F。热流体换热板片4被全蚀刻区4F分隔为两个区：内部换热区和外部边框。全蚀刻区4F构成的空腔在真空热压扩散焊后形成一层环绕内部换热区的真空，可以阻止内部换热区的热量从上、下、左、右4个方向以热传导和对流的方式向边框外部传递，反方向亦不能。内部换热区与外部边框之间设置的连接筋4G和冷流体换热板片上的连接筋3G一样，主要起桥接和支撑材料的作用。连接筋3G和4G的宽度应尽量窄。连接筋的设置数量和具体设置位置不作限定，可以根据换热板片的实际大小进行相应调整。

如图7所示，后隔热板片5的主体为半蚀刻区5E，半蚀刻区5E的外部为未蚀刻的边框。后隔热板片5未蚀刻的一面和换热板片3配合，起遮挡换热板片3上的全蚀刻孔的作用，以实现对整个换热器的密封。后隔热板片5上蚀刻过的一面和后盖板6配合。

如图8所示，后盖板6是微型换热器本体X的最后面板片，在后盖板6上不设蚀刻区，即其是一块光板。后盖板6与后隔热板片5上的半蚀刻面配合形成中空夹层，这个夹层在真空热压扩散焊过程中即构成一个真空隔热腔。这个真空隔热腔可以阻止外部热量以传导和对流的方式沿后盖板6的法线方向传递到换热器内部，反之，换热器内部的热量也不能藉由传导和对流的方式沿后盖板6的法线方向传递到换热器外部，从而实现了对微型换热器后端面上的热绝缘。

综合图2~图8，以上6种板片的叠层顺序和位置关系是：

冷流体换热板片3和热流体换热板片4每两片为一组，重复出现，其重复次数不限，仅取决于所需换热量的大小；

冷流体换热板片3和热流体换热板片4叠在一起时，两种板片上的真空隔热部分互相重合，即全蚀刻区3G和全蚀刻区4G互相重合；

各板片上的全蚀刻孔的位置互相对齐，即1A、2A、3A和4A对齐，1B、2B、3B和4B对齐，1C、2C、3C和4C对齐，1D、2D、3D和4D对齐；

一片前盖板1和一片后盖板6分别位于微型换热器本体X的最外侧；

前隔热板片2位于前盖板1的后侧，但位于其它流体换热板片的前侧；

后隔热板片5位于后盖板6的前侧，但位于其它流体换热板片的后侧；

冷流体换热板片3、热流体换热板片4、前隔热板片2的半蚀刻区均朝向同一方向，而后隔热板片5的半蚀刻区朝向相反方向。

将上述叠层好的板片放入真空热压炉中，在加热、加压之前的抽真空过程中，各板片上的镂空区2E、3G、4G、5E将会失去空气。当所有板片通过热压扩散而焊合成为一个整体后，上述镂空区位置便形成了多个密闭的真空室。这样就在微型换热器的内部和微型换热器的外表面之间形成了天然的隔热屏障，使得热量不能藉由热传导和热对流方式进行传递，而只能通过热辐射方式进行传递。由于热辐射方式的传热系数远小于传导和对流方式的传热系数，因而具有真空隔热结构的微型换热器大大减少了热量或冷量的损失。因为工艺的限制，在板片镂空区边缘的材料连结处虽然也有热传导，但由于这些地方的导热横截面积很小，漏热量可以忽略不计，因此在微型换热器的外表面可以不用粘贴厚度很大的隔热保温棉，使得微型换热器的实际安装体积大为减小。

根据本发明的一个优选实施例，在冷流体换热板片3、热流体换热板片4的半蚀刻区还可以蚀刻出各种图案，如可以蚀刻出平行状或波纹状的肋片和导流槽道，也可用蚀刻的方法形成微通道，以增强流体的扰动及对流换热效果，进一步提高换热效率。

根据本发明的一个可选实施例，前隔热板片2和后隔热板片5的数量可以多于1片，从而在微型换热器的前端面和后端面构造出多层的真空隔热腔，从而进一步增加前端面和后端面的隔热能力。

在上述实施例中，热流体和冷流体可以是任意一种流体，如可以是水、空气、制冷剂、乙二醇水溶液等。热流体和冷流体可以是同种流体，也可以是不同种类的流体。如当热流体采用液态水，而冷流体采用低温低压的液态制冷剂时，本发明即构成一种具有真空隔热能力的用于冷却水的微型蒸发器，从而可应用于微型制冷系统中。又如，当热流体采用高温高压制冷剂，而冷流体采用液态水时，本发明即构成一种具有真空隔热能力的微型冷凝器，从而可应用于微型热泵热水器中。

在上述实施例中，与前/后隔热板片直接相邻的换热核心的最外侧换热板片是冷流体换热板片3，热流体换热板片4在冷流体换热板片3的内侧。但本发明对冷流体换热板片3和热流体换热板片4的相对位置不作任何限定，本发明同样可以采取热流体换热板片4在外侧，冷流体换热板片3在内侧的布置形式。

在上述实施例中，同一流体在不同换热板片间的流程呈并联方式，但本发明对流程的布置方式没有任何限制。将换热板片上的流道形状和连通孔的位置稍做修改后，同一流体在不同板片间的流程同样可以布置成串联形式，或者串、并联混合流动的形式。

在上述实施例中，热流体进口接头A、热流体出口接头B、冷流体进口接头C、冷流体出口接头D均布置在换热器的同一侧，但外部接头的布置方向不对本发明的实施方式构成任何限制。外部接头既可以同侧布置，也可以异侧布置，只需对其中一些板片的形状和位置进行适当修改即可。

根据本发明的一个简化实施例，所述微型换热器也可以没有热流体进口接头A、热流体出口接头B、冷流体进口接头C、冷流体出口接头D，而是直接以微型换热器本体X的形式供货。

在上述实施例中，所构造的微型换热器的外形是一个长方体，但本发明对微型换热器的外形不构成任何限制。利用本发明所述的技术方案，同样可以构造出外形为立方体、圆柱体或多棱柱体的微型换热器，只需将上述实施例中各换热板片的轮廓由矩形改成立方形、圆形或其它多边形即可。

本发明所采用的真空扩散焊方法由于具有不需钎焊剂的优势，因此材料不限于不锈钢、钛合金、铝合金等金属薄片或合金薄片，也可以是陶瓷等非金属薄片。只要是借助于真空扩散焊可以焊合的多层薄片材料构成的类似换热器组件，均属于本发明的保护范围。

以上仅是本发明的具体应用范例，对本发明的保护范围不构成任何限制。凡采用等同变换或者等效替换而形成的技术方案，均落在本发明权利保护范围之内。

Claims (10)

1.一种自带真空隔热功能的微型换热器，属于热能与暖通空调领域，其利于在真空热压扩散焊过程中需抽真空的特性，在其外壁形成多个真空隔热腔；

其特征在于，包括：基于多层金属薄板真空热压扩散焊接而形成的带有真空隔热腔的微型换热器本体X、热流体进口接头A、热流体出口接头B、冷流体进口接头C、冷流体出口接头D；

参与换热的热流体由热流体进口接头A进入后，在微型换热器本体X内部完成放热过程，温度降低，由热流体出口接头B流出；

参与换热的冷流体由冷流体进口接头C进入微型换热器本体X后，被热流体加热，温度升高，从冷流体出口接头D流出。

2.根据权利要求1所述的带有真空隔热腔的微型换热器本体X，其特征在于，其是由以下6种薄板或薄片，通过真空热压扩散焊接而形成的实体：前盖板1，前隔热板片2，冷流体换热板片3，热流体换热板片4，后隔热板片5，后盖板6；

在所述板片上有经过光化学蚀刻而形成的不同形状的流道。

3.根据权利要求2所述的微型换热器本体X，其特征在于，在所述前盖板1上蚀刻有：供热流体流入的全蚀刻孔1A、供热流体流出的全蚀刻孔1B、供冷流体流入的全蚀刻孔1C、供冷流体流出的全蚀刻孔1D。

4.根据权利要求2所述的微型换热器本体X，其特征在于，在所述的前隔热板片2上蚀刻有：供热流体流入的全蚀刻孔2A、供热流体流出的全蚀刻孔2B、供冷流体流入的全蚀刻孔2C、供冷流体流出的全蚀刻孔2D、起真空隔热作用的半蚀刻区2E；

半蚀刻区2E包围全蚀刻孔2A、2B、2C、2D。

5.根据权利要求2所述的微型换热器本体X，其特征在于，在所述的冷流体换热板片3上蚀刻有：供冷流体流入的全蚀刻孔3C、作为冷流体换热壁面的半蚀刻区3E、供冷流体流出的全蚀刻孔3D、供热流体在各板片间连通的全蚀刻孔3A、供热流体在各板片间连通的全蚀刻孔3B、将内部换热区与外部边框隔离开来并起真空隔热作用的全蚀刻区3F；

在内部换热区与外部边框中间设有若干条极窄的起桥接和支撑作用的连接筋3G。

6.根据权利要求2所述的微型换热器本体X，其特征在于，在所述的热流体换热板片4上蚀刻有：供热流体流入的全蚀刻孔4A、作为热流体换热壁面的半蚀刻区4E、供热流体流出的全蚀刻孔4B、供冷流体在各板片间连通的全蚀刻孔4C、供冷流体在各板片间连通的全蚀刻孔4D、将内部换热区与外部边框隔离开来并起真空隔热作用的全蚀刻区4F；

在内部换热区与外部边框中间设有若干条极窄的起桥接和支撑作用的连接筋4G。

7.根据权利要求2所述的微型换热器本体X，其特征在于，在所述的后隔热板片5上蚀刻有大面积的起真空隔热作用的半蚀刻区5E。

8.根据权利要求2所述的微型换热器本体X，其特征在于，所述的后盖板6是一块光板，仅起密封作用。

9.根据权利要求2所述的微型换热器本体X，其特征在于，构成微型换热器本体X的6种板片的叠层顺序和位置关系是：冷流体换热板片3和热流体换热板片4每两片为一组，重复出现，且重复次数不限；冷流体换热板片3和热流体换热板片4叠在一起时，两种板片上的起真空隔热作用的全蚀刻区3G和全蚀刻区4G互相重合；各板片上的全蚀刻孔的位置互相对齐，即1A、2A、3A和4A对齐，1B、2B、3B和4B对齐，1C、2C、3C和4C对齐，1D、2D、3D和4D对齐；一片前盖板1和一片后盖板6分别位于微型换热器本体X的最外侧；前隔热板片2位于前盖板1的后侧，但位于其它流体换热板片的前侧；后隔热板片5位于后盖板6的前侧，但位于其它流体换热板片的后侧；冷流体换热板片3、热流体换热板片4、前隔热板片2的半蚀刻区均朝向同一方向，而后隔热板片5的半蚀刻区则朝向相反方向。

10.根据权利要求2所述的微型换热器本体X，其特征在于，在经过真空热压扩散焊而成为一个实体后，各流体换热板片上的全蚀刻区3G、4G的组合形成了板片四周的真空隔热腔，以阻止热量在微型换热器周向的传导和对流；

前隔热板片2上的半蚀刻区2E与前盖板1组合形成了前向的真空隔热腔，以阻止热量在前盖板法线方向上的传导和对流；

后隔热板片5上的半蚀刻区5E与后盖板6组合形成后向的真空隔热腔，以阻止热量在后盖板法线方向上的传导和对流。