CN104611059A - 由费托合成产物制备液体石蜡、石蜡前体和润滑油基础油前体的方法 - Google Patents

由费托合成产物制备液体石蜡、石蜡前体和润滑油基础油前体的方法 Download PDF

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CN104611059A CN201510073222.0A CN201510073222A CN104611059A CN 104611059 A CN104611059 A CN 104611059A CN 201510073222 A CN201510073222 A CN 201510073222A CN 104611059 A CN104611059 A CN 104611059A
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Abstract

本发明涉及一种由费托合成产物制备液体石蜡、石蜡前体和润滑油基础油前体的方法，将费托合成产物与氢气混合，在精制反应器中进行精制；精制反应产物进入分离部分I，分离部分I得到的油品进入分馏部分I，生产出少量富气、正构石脑油、液体石蜡、正构重柴馏分及石蜡前体；部分或全部石蜡前体与自分馏部分II来的石蜡前体及氢气混合，去裂化反应器进行加氢裂化。裂化反应产物进入分离部分II，分离部分II得到的油品进入分馏部分II，生产出少量富气、异构石脑油、润滑油基础油前体、异构重柴馏分及石蜡前体。本发明的方法通过多次分离和两次分馏获得液体石蜡、石蜡前体和润滑油基础油前体，提高费托合成油品在油品市场上与石化行业的竞争力。

Description

由费托合成产物制备液体石蜡、石蜡前体和润滑油基础油前体的方法
技术领域
本发明涉及油品转化技术领域，具体涉及一种由费托合成产物制备液体石蜡、石蜡前体和润滑油基础油前体的方法。
背景技术
石油是当前世界所使用的最主要燃料，为经济和社会的发展提供强大动力。石油作为不可再生资源，面临着日趋枯竭的危机。从世界范围看，煤的储量远超过石油储量。通过将煤以高效洁净的工艺转化为液体燃料，将会有效地缓解油品供应的紧张状况。因此，通过煤炭间接液化技术——费托（F-T）合成生产液体燃料的技术日趋关注。费托合成产物包括轻质馏分油、重质馏分油、重质蜡等。费托合成产物与石油产品的组成差异较大，主要含线性烷烃和烯烃，无硫、无氮、无杂质。费托合成产物经过加氢处理后，可以生产出液体燃料及化学品。
US6589415提供了一种将费托合成产物进行加氢裂化的方法，其主要特点是将合成油的重馏分进行加氢裂化，将合成油的轻馏分作为加氢裂化反应床层的冷却物流。
CN101173190A公开了一种费托合成油的加工流程，它包括加氢、低温油洗、脱碳和PSA四部分，合成油经过过滤器和氢气混合经换热进入加氢预精制反应器，再经过加热炉加热300～380℃进入加氢精制反应器，脱出原料中的含氧化合物、不饱和烃以及金属杂质；加氢精制产物经换热后进入热高分离器进行油、气两相分离，经换热和加热炉加热后进入加氢裂化反应器进行加氢裂化。加氢精制、加氢裂化反应器采用二段串联联合流程，共用一套循环氢系统；加氢精制生产油和加氢裂化生成油共用一套分馏系统，分馏系统采用三塔流程。
CN103205274公开了一种将费托合成产物转化为石脑油、柴油和液化石油气的方法，它是将来自费托合成装置的油和蜡，与氢气混合进入精制反应器，发生烯烃饱和含氧化合物脱除等加氢精制反应。反应产物去精制分馏部分切割出精制石脑油、精制柴油、精制重柴油和精制尾油。精制尾油与氢气混合去裂化反应器，发生加氢裂化反应；裂化反应产物去裂化分馏部分切割出柴油、裂化石脑油、裂化重柴油和裂化尾油。精制重柴油和裂化重柴油与氢气混合进入降凝分馏部分，切割出柴油产品。精制、裂化和降凝分馏塔顶气及石脑油去吸收稳定部分，生产出石脑油和液化气产品。
上述现有技术主要以生产各种液体油品为目的，费托合成油经加工后得到优质的液体油品，其生产成本高于石油炼制生产的汽油和柴油，且采用现有方法，无法同时得到液体石蜡、溶剂油基础油等，无法充分发挥费托合成油品的优势，经济合理性差。
鉴于此，克服以上现有技术中的缺陷，提供一种新的由费托合成产物制备液体石蜡、石蜡前体和润滑油基础油前体的方法成为本领域亟待解决的技术问题。
发明内容
本发明的目的在于针对现有技术的上述缺陷，提供一种由费托合成产物制备液体石蜡、石蜡前体和润滑油基础油前体的方法。
本发明的目的可通过以下的技术措施来实现：
一种由费托合成产物制备液体石蜡、石蜡前体和润滑油基础油前体的方法，与现有技术相比，其不同之处在于，该方法包括如下步骤：
（a）在氢气存在下，对费托合成产物进行加氢饱和/加氢脱氧，以获得精制反应产物；
（b）对所得精制反应产物进行冷高压气液分离，以获得第二气体混合物和第二液体混合物；
对所得第二液体混合物进行冷低压气水油三相分离，以获得第四气体混合物、第四水相液体混合物和第四油相液体混合物；
（c）将第四油相液体混合物进行分馏，分别得到富气、正构石脑油、液体石蜡、正构重柴馏分和石蜡前体；
（d）将石蜡前体进行加氢裂化，以获得裂化反应产物；
（e）将所得裂化反应产物进行冷高压气液分离，以获得第六气体混合物和第六液体混合物；
对所得第六液体混合物进行冷低压气水油三相分离，以获得第八气体混合物、第八水相液体混合物和第八油相液体混合物；
（f）将第八油相液体混合物进行分馏，分别得到富气、异构石脑油、润滑油基础油前体、异构重柴馏分和石蜡前体；
其中，所述步骤（d）中的石蜡前体包括步骤（c）和/或步骤（f）所得石蜡前体。
优选地，所述方法还包括如下步骤：
步骤（g）将第二气体混合物与第六气体混合物先混合再进入循环氢压缩机进行升压。
优选地，步骤（g）所得气体与氢气的混合气体用于步骤（a）和/或步骤（d）。
优选地，所述步骤（b）中的冷高压气液分离之前还包括热高压分离步骤，冷高压气液分离之后冷低压气水油三相之前还包括热低压分离的步骤，所述步骤（b）具体包括如下步骤：
对所得精制反应产物进行热高压气液分离，以获得第一气体混合物和第一液体混合物；
对所得第一气体混合物进行冷高压气液分离，以获得第二气体混合物和第二液体混合物；
对所得第一液体混合物进行热低压气液分离，以获得第三气体混合物和第三液体混合物；
对所得第三气体混合物和第二液体混合物进行混合后再进行冷低压气水油三相分离，得到第四气体混合物、第四水相液体混合物和第四油相液体混合物。
优选地，所述步骤（e）中的冷高压气液分离之前还包括热高压分离步骤，冷高压气液分离之后冷低压气水油三相之前还包括热低压分离的步骤，所述步骤（e）具体包括如下步骤：
将所得裂化反应产物进行热高压气液分离，以获得第五气体混合物和第五液体混合物；
对所得第五气体混合物进行冷高压气液分离，以获得第六气体混合物和第六液体混合物；
对所得第五液体混合物进行热低压气液分离，以获得第七气体混合物和第七液体混合物；
对所得第七气体混合物和第六液体混合物进行混合后再进行冷低压气水油三相分离，得到第八气体混合物、第八水相液体混合物和第八油相液体混合物。
优选地，所述步骤（b）中的热高压气液分离、冷高压气液分离、热低压气液分离和冷低压气水油三相分离的步骤分别在第一分离器、第二分离器、第三分离器和第四分离器中进行；
所述步骤（e）中的热高压气液分离、冷高压气液分离、热低压气液分离和冷低压气水油三相分离的步骤分别在第五分离器、第六分离器、第七分离器和第八分离器中进行。
优选地，所述步骤（b）或步骤（e）中冷高压气液分离的温度为30～80℃，压力为5.0～17.0MPa；所述步骤（b）或步骤（e）中冷低压气水油三相分离的温度为30～80℃，压力为0.5～3.0MPa；所述步骤（b）或步骤（e）中热高压气液分离的温度为150～250℃，压力为5.0～17.0MPa；所述步骤（b）或步骤（e）中热低压气液分离的温度为150～250℃，压力为0.5～3.0MPa。
优选地，所述步骤（c）或步骤（f）的分馏为常压分馏，或常压分馏与减压分馏的组合；其中，常压分馏过程在常压塔中进行；减压分馏在减压塔中进行；常压塔设有侧线汽提塔，所述侧线汽提塔采用汽提方式或再沸方式，所述汽提方式为蒸汽、氢气或氮气汽提。
优选地，所述常压塔的理论板数为20～60，塔顶温度80～180℃，塔底温度180～350℃，压力为0.05～1.0MPa；减压塔的理论板数为20～60，塔顶温度60～200℃，塔底温度180～350℃，压力为0～0.1MPa；侧线汽提塔的理论板数为2～10，塔顶温度150～300℃，塔底温度180～350℃，操作压力为0.1～1.0MPa。
优选地，所述费托合成产物为费托合成油的全馏分产物或费托合成油全馏分中若干馏分的混合物。
本发明的制备方法利用费托合成产物的特点，通过加氢分馏获得液体石蜡、石蜡前体和润滑油基础油前体，上述产物可用于制备特种溶剂油、食品蜡和高粘度合成基础油聚α-烯烃等，提高费托合成油品在油品市场上与石化行业的竞争力。
附图说明
图1是本发明的制备方法的工艺流程原理图。
图2是本发明的制备方法的工艺流程示意图。
其中，1-精制反应器；2-分离部分Ⅰ热高压分离器；3-分离部分Ⅰ冷高压分离器；4-分离部分Ⅰ热低压分离器；5-分离部分Ⅰ冷低压分离器；6-分馏部分Ⅰ分馏塔；7-分馏部分Ⅱ分馏塔；8-裂化反应器；9-分离部分Ⅱ热高压分离器；10-分离部分Ⅱ冷高压分离器；11-分离部分Ⅱ热低压分离器；12-分离部分Ⅱ冷低压分离器；13-循环氢压缩机；14-新氢压缩机；15，16-分馏部分Ⅰ分馏塔侧线汽提塔；17，18-分馏部分Ⅱ分馏塔侧线汽提塔；101-费托合成产物；102-氢气；103，105，111，114-含油污水；104，113-冷低分气；106，115-富气；107-正构石脑油；108-液体石蜡；109-正构重柴馏分；110-石蜡前体；116-异构石脑油；117-润滑油基础油前体；118-异构重柴馏分。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
本实施例提供了一种由费托合成产物制备液体石蜡、石蜡前体和润滑油基础油前体的方法，与现有技术相比，其不同之处在于，该方法包括如下步骤：
（a）在氢气存在下，对费托合成产物进行加氢饱和/加氢脱氧，以获得精制反应产物；
（b）对所得精制反应产物进行冷高压气液分离，以获得第二气体混合物和第二液体混合物；
对所得第二液体混合物进行冷低压气水油三相分离，以获得第四气体混合物、第四水相液体混合物和第四油相液体混合物；
（c）将第四油相液体混合物进行分馏，分别得到富气、正构石脑油、液体石蜡、正构重柴馏分和石蜡前体；
（d）将石蜡前体进行加氢裂化，以获得裂化反应产物；
（e）将所得裂化反应产物进行冷高压气液分离，以获得第六气体混合物和第六液体混合物；
对所得第六液体混合物进行冷低压气水油三相分离，以获得第八气体混合物、第八水相液体混合物和第八油相液体混合物；
（f）将第八油相液体混合物进行分馏，分别得到富气、异构石脑油、润滑油基础油前体、异构重柴馏分和石蜡前体；
其中，所述步骤（d）中的石蜡前体包括步骤（c）和/或步骤（f）所得石蜡前体。
具体地，上述的制备方法利用费托合成产物的特点，通过加氢分馏获得液体石蜡、石蜡前体和润滑油基础油前体，上述产物可用于制备特种溶剂油、食品蜡和高粘度合成基础油聚α-烯烃等，提高费托合成油品在油品市场上与石化行业的竞争力。
作为一个优选方案，所述步骤（b）中的冷高压气液分离和冷低压气水油三相分离的步骤分别在第二分离器和第四分离器中进行。进一步地，第二分离器和第四分离器可以与脱气塔进行组合；进一步地，所述脱气塔的理论塔板数为10～30，塔顶温度60～180℃，塔底温度180～350℃，操作压力为0.5～3.0MPa。
相应地，所述步骤（e）中的冷高压气液分离和冷低压气水油三相分离的步骤分别在第六分离器和第八分离器中进行。进一步地，第六分离器和第八分离器可以与脱气塔进行组合；进一步地，所述脱气塔的理论塔板数为10～30，塔顶温度60～180℃，塔底温度180～350℃，操作压力为0.5～3.0MPa。
进一步地，为了节约能耗，在步骤（b）和步骤（e）中加入了热高压分离和热低压分离步骤，请参阅图1所示，所述步骤（b）中的冷高压气液分离之前还包括热高压分离步骤，冷高压气液分离之后冷低压气水油三相之前还包括热低压分离的步骤；所述步骤（e）中的冷高压气液分离之前还包括热高压分离步骤，冷高压气液分离之后冷低压气水油三相之前还包括热低压分离的步骤。
所述步骤（b）具体包括如下步骤：
对所得精制反应产物进行热高压气液分离，以获得第一气体混合物和第一液体混合物；
对所得第一气体混合物进行冷高压气液分离，以获得第二气体混合物和第二液体混合物；
对所得第一液体混合物进行热低压气液分离，以获得第三气体混合物和第三液体混合物；
对所得第三气体混合物和第二液体混合物进行混合后再进行冷低压气水油三相分离，得到第四气体混合物、第四水相液体混合物和第四油相液体混合物。
所述步骤（e）具体包括如下步骤：
将所得裂化反应产物进行热高压气液分离，以获得第五气体混合物和第五液体混合物；
对所得第五气体混合物进行冷高压气液分离，以获得第六气体混合物和第六液体混合物；
对所得第五液体混合物进行热低压气液分离，以获得第七气体混合物和第七液体混合物；
对所得第七气体混合物和第六液体混合物进行混合后再进行冷低压气水油三相分离，得到第八气体混合物、第八水相液体混合物和第八油相液体混合物。
在图1所示的方案中，所述步骤（b）中的热高压气液分离、冷高压气液分离、热低压气液分离和冷低压气水油三相分离的步骤分别在第一分离器、第二分离器、第三分离器和第四分离器中进行；所述步骤（e）中的热高压气液分离、冷高压气液分离、热低压气液分离和冷低压气水油三相分离的步骤分别在第五分离器、第六分离器、第七分离器和第八分离器中进行。
其中，第一分离器、第二分离器、第三分离器和第四分离器可以与脱气塔进行组合；第五分离器、第六分离器、第七分离器和第八分离器也可以与脱气塔进行组合。进一步地，所述脱气塔的理论塔板数为10～30，塔顶温度60～180℃，塔底温度180～350℃，操作压力为0.5～3.0MPa。
步骤（c）或步骤（f）的分馏步骤可以为常压分馏，常压分馏过程在常压塔中进行；其中，常压塔的理论板数为20～60，塔顶温度80～180℃，塔底温度180～350℃，压力为0.05～1.0MPa。另外，步骤（c）或步骤（f）的分馏步骤也可以为先进行常压分馏再进行减压分馏，常压分馏在常压塔中进行，减压分馏在减压塔中进行；其中，常压塔的理论板数为20～60，塔顶温度80～180℃，塔底温度180～350℃，压力为0.05～1.0MPa；减压塔的理论板数为20～60，塔顶温度60～200℃，塔底温度180～350℃，压力为0～0.1MPa。进一步地，上述两种方案中的常压塔均设有侧线汽提塔；其中，侧线汽提塔的理论板数为2～10，塔顶温度150～300℃，塔底温度180～350℃，操作压力为0.1～1.0MPa。
实施例1：
本实施例提供了一种由费托合成产物制备液体石蜡、石蜡前体和润滑油基础油前体的方法，请参阅图2所示，该方法分别在如下七个部分中进行：
（1）精制反应部分
费托合成产物101与氢气102混合，在精制反应器1中进行精制，精制反应器1设置中段注冷氢以控制温度。精制反应产物至（2）分离部分Ⅰ。
（2）分离部分Ⅰ
精制反应产物换热降温后进入热高压分离器2进行气液分离，所得的气体物流经换热冷却后进入冷高压分离器3进行气液两相分离；热高压分离器2得到的液体物流经降压后进入热低压分离器4，所得的气体物流冷却后至冷低压分离器5进行气水油三相分离，热低压分离器4所得的液体物流去分馏部分Ⅰ。冷高压分离器3得到的气体物流进入下述的（7）压缩机部分，冷高压分离器3得到的液体流出装置，冷高压分离器3得到的液体物流降压后也进入冷低压分离器5进行气水油三相分离。冷低压分离器5得到的气体物流出装置，得到的水相液体物流出装置，得到的油相液体物流与热低压分离器4得到的液相物流混合去下述的（3）分馏部分Ⅰ。
（3）分馏部分Ⅰ
冷低压分离器5得到的油相液体物流与热低压分离器4得到的液体物流混合经升温后至分馏塔6，塔顶得到富气和正构石脑油出装置；设置两个侧线抽出及两个侧线汽提塔15/16，得到液体石蜡及正构重柴馏分；塔底得到石蜡前体。部分石蜡前体出装置通过减压蒸馏等方式获得高品质石蜡产品，如食品蜡等；部分石蜡前体至下述的（4）裂化反应部分。
（4）裂化反应部分
石蜡前体与自分馏部分Ⅱ分馏塔7来的石蜡前体及氢气混合，去裂化反应器8进行加氢裂化。裂化反应器8设置中段注冷氢以控制温度。裂化反应产物至（5）分离部分Ⅱ。
（5）分离部分Ⅱ
裂化反应产物换热降温后进入热高压分离器9进行气液分离，所得的气体物流经换热冷却后进入冷高压分离器10进行气液两相分离；热高压分离器9得到的液体物流经降压后进入热低压分离器11，所得的气体物流冷却后至冷低压分离器12进行气水油三相分离，热低压分离器11所得的液体物流去下述的（6）分馏部分Ⅱ。冷高压分离器10得到的气体物流进入下述的（7）压缩机部分，冷高压分离器10得到的液体物流降压后进入冷低压分离器12进行气水油三相分离。冷低压分离器12得到的气体物流出装置，得到的水相液体物流出装置，得到的油相液体物流与热低压分离器11得到的液相物流混合去下述的（6）分馏部分Ⅱ。
（6）分馏部分Ⅱ
冷低压分离器12得到的油相液体物流与热低压分离器11得到的液体物流混合经升温后至分馏塔7，塔顶得到富气和异构石脑油产品出装置；设置两个侧线抽出及两个侧线汽提塔17/18，得到润滑油基础油前体及异构重柴馏分；塔底得到石蜡前体。石蜡前体至上述的（4）裂化反应部分。
（7）压缩机部分
冷高压分离器3得到的气体物流与冷高压分离器10得到的气体物流混合，进入循环氢压缩机13升压后，与自新氢压缩机14来的新氢混合，一部分作为精制反应器1的进料及冷氢，一部分作为裂化反应器8的进料及冷氢。
分馏部分II得到产物主要有：异构石脑油、润滑油基础油前体、异构重柴馏分及石蜡前体。润滑油基础油前体含有大量线性α-烯烃，用于制备高粘度合成基础油聚α-烯烃等。
根据本实施例的制备方法，热高压分离器操作温度为150～250℃，操作压力为5.0～17.0MPa。
所述热低压分离器的操作温度为150～250℃，操作压力为0.5～3.0MPa。
所述冷高压分离器的操作温度为30～80℃，操作压力为5.0～17.0MPa。
所述冷低压分离器的操作温度为30～80℃，操作压力为0.5～3.0MPa。
在本实施例的方法中，分馏部分I、分馏部分II的常压塔的理论板数为20～60，塔顶温度80～180℃，塔底温度180～350℃，操作压力为0.05～1.0MPa；
所述分馏部分I、分馏部分II的减压塔的理论板数为20～60，塔顶温度60～200℃，塔底温度180～350℃，操作压力为0～0.1MPa；
所述分馏部分I、分馏部分II的侧线汽提塔的理论板数为2～10，塔顶温度150～300℃，塔底温度180～350℃，操作压力为0.1～1.0MPa。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种由费托合成产物制备液体石蜡、石蜡前体和润滑油基础油前体的方法，其特征在于，该方法包括如下步骤：
（a）在氢气存在下，对费托合成产物进行加氢饱和/加氢脱氧，以获得精制反应产物；
（b）对所得精制反应产物进行冷高压气液分离，以获得第二气体混合物和第二液体混合物；
对所得第二液体混合物进行冷低压气水油三相分离，以获得第四气体混合物、第四水相液体混合物和第四油相液体混合物；
（c）将第四油相液体混合物进行分馏，分别得到富气、正构石脑油、液体石蜡、正构重柴馏分和石蜡前体；
（d）将石蜡前体进行加氢裂化，以获得裂化反应产物；
（e）将所得裂化反应产物进行冷高压气液分离，以获得第六气体混合物和第六液体混合物；
对所得第六液体混合物进行冷低压气水油三相分离，以获得第八气体混合物、第八水相液体混合物和第八油相液体混合物；
（f）将第八油相液体混合物进行分馏，分别得到富气、异构石脑油、润滑油基础油前体、异构重柴馏分和石蜡前体；
其中，所述步骤（d）中的石蜡前体包括步骤（c）和/或步骤（f）所得石蜡前体。
2.根据权利要求1所述制备方法，其特征在于，所述方法还包括如下步骤：
步骤（g）将第二气体混合物与第六气体混合物先混合再进入循环氢压缩机进行升压。
3.根据权利要求2所述制备方法，其特征在于，步骤（g）所得气体与氢气的混合气体用于步骤（a）和/或步骤（d）。
4.根据权利要求1所述制备方法，其特征在于，所述步骤（b）中的冷高压气液分离之前还包括热高压分离步骤，冷高压气液分离之后冷低压气水油三相之前还包括热低压分离的步骤，所述步骤（b）具体包括如下步骤：
对所得精制反应产物进行热高压气液分离，以获得第一气体混合物和第一液体混合物；
对所得第一气体混合物进行冷高压气液分离，以获得第二气体混合物和第二液体混合物；
对所得第一液体混合物进行热低压气液分离，以获得第三气体混合物和第三液体混合物；
对所得第三气体混合物和第二液体混合物进行混合后再进行冷低压气水油三相分离，得到第四气体混合物、第四水相液体混合物和第四油相液体混合物。
5.根据权利要求4所述制备方法，其特征在于，所述步骤（e）中的冷高压气液分离之前还包括热高压分离步骤，冷高压气液分离之后冷低压气水油三相之前还包括热低压分离的步骤，所述步骤（e）具体包括如下步骤：
将所得裂化反应产物进行热高压气液分离，以获得第五气体混合物和第五液体混合物；
对所得第五气体混合物进行冷高压气液分离，以获得第六气体混合物和第六液体混合物；
对所得第五液体混合物进行热低压气液分离，以获得第七气体混合物和第七液体混合物；
对所得第七气体混合物和第六液体混合物进行混合后再进行冷低压气水油三相分离，得到第八气体混合物、第八水相液体混合物和第八油相液体混合物。
6.根据权利要求5所述制备方法，其特征在于，所述步骤（b）中的热高压气液分离、冷高压气液分离、热低压气液分离和冷低压气水油三相分离的步骤分别在第一分离器、第二分离器、第三分离器和第四分离器中进行；
所述步骤（e）中的热高压气液分离、冷高压气液分离、热低压气液分离和冷低压气水油三相分离的步骤分别在第五分离器、第六分离器、第七分离器和第八分离器中进行。
7.根据权利要求5或6所述的制备方法，其特征在于，所述步骤（b）或步骤（e）中冷高压气液分离的温度为30～80℃，压力为5.0～17.0MPa；所述步骤（b）或步骤（e）中冷低压气水油三相分离的温度为30～80℃，压力为0.5～3.0MPa；所述步骤（b）或步骤（e）中热高压气液分离的温度为150～250℃，压力为5.0～17.0MPa；所述步骤（b）或步骤（e）中热低压气液分离的温度为150～250℃，压力为0.5～3.0MPa。
8.根据权利要求1所述制备方法，其特征在于，所述步骤（c）或步骤（f）的分馏为常压分馏，或常压分馏与减压分馏的组合；其中，常压分馏过程在常压塔中进行；减压分馏在减压塔中进行；常压塔设有侧线汽提塔，所述侧线汽提塔采用汽提方式或再沸方式，所述汽提方式为蒸汽、氢气或氮气汽提。
9.根据权利要求8所述制备方法，其特征在于，所述常压塔的理论板数为20～60，塔顶温度80～180℃，塔底温度180～350℃，压力为0.05～1.0MPa；减压塔的理论板数为20～60，塔顶温度60～200℃，塔底温度180～350℃，压力为0～0.1MPa；侧线汽提塔的理论板数为2～10，塔顶温度150～300℃，塔底温度180～350℃，操作压力为0.1～1.0MPa。
10.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述费托合成产物为费托合成油的全馏分产物或费托合成油全馏分中若干馏分的混合物。
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