CN104609798A - 一种活性粉末混凝土声屏障结构构件的生产工艺方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种活性粉末混凝土声屏障结构构件的生产工艺方法，属于新型建筑材料中活性粉末混凝土产品的制造生产工艺方法的技术领域。包括进场及检验；组模；放置钢筋及工艺工装配件；试配活性粉末混凝土拌合物；布料；振动成型；对成型的构件按养护温度、湿度、时间控制要求进行蒸汽或热水养护；拆模；检验并按存放要求存放等步骤；本发明的生产工艺方法由于易于实现、操作简便、生产效率高，适用于多种活性粉末混凝土制品的生产，尤其适合了一种采用预应力结构设计的活性粉末混凝土声屏障构件的生产。
Description
技术领域
本发明涉及一种活性粉末混凝土声屏障结构构件的生产工艺方法，属于新型建筑材料制造工艺的技术领域，具体说属于新型建筑材料中活性粉末混凝土产品制造的生产工艺方法的技术领域。
背景技术
活性粉末混凝土(Reactive Powder Concrete，简称RPC)是二十世纪九十年代中由法国开发出的一种具有高强度、高韧性、高耐久性等诸多优点的新型混凝土材料。它由级配石英砂、水泥、掺合料、外加剂等主要部分组成，为了提高韧性和延性加入了高强度特制钢纤维，并在凝结、硬化过程中通过高温蒸汽养护以改善成品的微观结构。由于其具有的超高强度和其他方面的优异性能，得到国际土木工程学界的广泛重视，近年来在欧洲、北美和亚洲的韩国出现了不同场合的工程应用范例。
国内对RPC材料的研究也广泛展开，近年来有不少研究开发进展方面的报道。据报道，国内一些教学科研单位对RPC技术理论方面的问题作了深入探讨，并摸索试验了活性粉末混凝土在一些领域的实际应用。
由于活性粉末混凝土其独特的物理特性和化学特性，因此它的生产制造工艺水平与普通混凝土也存在差异。目前活性粉末混凝土电缆槽盖板已进行了规模化生产应用，但对新开发的产品，尤其是新近研发的活性粉末混凝土声屏障构件，还没有成熟的可大规模工业化生产的生产工艺，制约了活性粉末混凝土声屏障的规模化生产应用。
发明内容
本发明提供了一种可大规模工业化生产活性粉末混凝土声屏障结构构件的生产工艺方法，以实现在利用活性粉末混凝土制造声屏障结构构件的生产过程中，工艺易于实现、操作相对简便、生产效率更高，并适用于多种活性粉末混凝土制品的生产，尤其适合一种采用预应力结构设计的活性粉末混凝土声屏障构件生产的目的。
为达到上述的目的本发明活性粉末混凝土制品的生产工艺方法是：
一种活性粉末混凝土声屏障结构构件的生产工艺方法，包括如下步骤：
步骤一，工艺、工装配件及原材料备料进场及检验；模具、活性粉末混凝土原材料、钢筋、工装配件、工艺配件进场及检验；该模具材料采用钢材或工程塑料制成；
步骤二，组模；在组模台位按模具设计图要求组模；
步骤三，钢筋放置；在组模台位按产品设计要求放置钢筋并检验；所述的钢筋为预应力钢筋或非预应力钢筋或构造钢筋或受力钢筋或钢筋网钢筋；
步骤四，配件放置；在组模台位按产品设计要求放置工装配件和工艺配件并检验；
步骤五，预应力张拉；将组装好的构件模具移动到张拉台位并张拉预应力钢筋；该张拉预应力钢筋采用液压千斤顶实现，并按产品设计要求进行应力和伸长值双控；
步骤六，混凝土混料；按试配好的施工配合比拌制活性粉末混凝土拌合物；该拌合物由普硅42.5水泥，SiO2含量大于85％、平均粒径0.31μm、最大粒径0.5μm的掺和料，粒径0.16-1.25mm的石英砂，外加剂，水，直径为0.16-0.3mm钢纤维组成；
搅拌设备应为强制式搅拌机，搅拌速度45-80转/分；上料过程采用上料计量设备控制精度，要求自动计量；
该上料计量设备应为控制精度为：水胶比不应大于0.2；水泥、掺和料干燥状态的用量均按质量计，称量应准确到±1％；石英砂采用干燥骨料，用量按质量计，称量应准确到±2％；水、外加剂的用量按质量计，称量应准确到±0.5％的自动计量设备；
步骤七，混凝土准备；拌合好的活性粉末混凝土拌合物放入移动式布料车；
步骤八，混凝土布料；将准备好的构件模具移动到布料台位，布料车开到布料台位上方向构件模具内布拌合好的活性粉末混凝土拌合物；
步骤九，振动成型；将布料后的构件模具移动到振动台位振动成型；该振动台位由不少于一个振动台组成，若多个振动台时各振动台能实现同步振动，且振动频率在30-100Hz之间可调节；
步骤十，振动成型后的带模具构件运输到养护设施内；
步骤十一，养护；对成型的构件按养护温度、湿度、时间控制要求进行蒸汽或热水养护；养护温度范围为35℃-90℃、湿度不小于90％，养护时间不少于48小时；
步骤十二，拆模；按制度养护结束后带模具构件运输到拆模台位拆模；
步骤十三，成品存放；对拆模后的构件进行检验并按存放要求存放，即检验合格存放至成品存放区，检验不合格存放至废品存放区；该成品存放要求应将构件存放于地面硬化，排水设施良好的场地，并根据构件的尺寸形状设计存储方案；
步骤十四，对拆模后的模具及工装配件进行清理，清洗后移动至组装组模台位继续使用。
该步骤五、步骤八中的模具移动采用电动移动小车完成；该步骤九、步骤十四中的模具移动采用动力辊道完成；该步骤十、步骤十二中的带模具构件运输采用天车完成。
该步骤一中原材料备料进场及检验流程为：其一为调查及取样检测；其二为选择合格供应商；其三为提交材料计划；其四为组织材料进场；其五为初步检验，对初步检验不合格的备料清退出场；其六为取样检验，对取样检验不合格的备料处理或清退出场；最后对检验合格的材料准备用于施工。
该步骤八活性粉末混凝土布料要求：
(1)搅拌完毕的活性粉末混凝土拌合物应在30分钟内布料完毕；构件宜连续布料，最大间隔时间应不超过6分钟；
(2)活性粉末混凝土材料搅拌、运输、布料及构件静停应在10℃以上的环境下完成；
(3)在活性粉末混凝土布料过程中，应随机制作活性粉末混凝土试件，试件应随构件或同条件下成型，并随构件同条件养护。
该步骤十一养护包括蒸汽养护和热水养护；
蒸汽养护的步骤是：
(I)成型构件需要静停6小时后采用蒸汽养护；养护过程分为升温、恒温、降温三个阶段，升温速度不应大于12℃/小时，降温速度不应大于15℃/小时；恒温温度应控制在50℃-90℃，恒温养护时间不应少于48小时；
(II)撤除保温设施时，构件表面温度与环境温度之差不应超过20℃；
热水养护的步骤是：
(I)成型构件需要静停6小时后先采用蒸汽养护；养护过程分为升温、恒温、降温三个阶段，升温速度不应大于12℃/小时，降温速度不应大于15℃/小时；恒温温度应控制在35℃-45℃，恒温养护时间不应少于12小时；拆除模具；
(II)拆除模具的构件再采用热水养护；养护过程分为升温、恒温、降温三个阶段，升温速度不应大于12℃/小时，降温速度不应大于15℃/小时；恒温温度应控制在70℃-90℃，恒温养护时间不应少于48小时；
(III)撤除保温设施时，构件表面温度与环境温度之差不应超过20℃。
该步骤二中组模模具为钢结构的肋柱模具；
该步骤三中的钢筋为预应力钢筋，所述预应力钢筋采用抗拉强度1670MPa的φ7钢丝；
该步骤六中混凝土混料中该活性粉末混凝土拌合物的配合比为普硅42.5水泥670公斤；SiO2含量大于85％、平均粒径0.31μm、最大粒径0.5μm的掺和料194公斤；粒径0.16-1.25mm的石英砂1210公斤；外加剂55公斤；水135公斤；直径0.16-0.3mm钢纤维175公斤；
该步骤五中预应力张拉在张拉台位进行；张拉设计应力为1250MPa，伸长值为19-25mm；张拉千斤顶最大张拉力100T；先张拉至设计应力10％进行钢丝长度、位置调整，以保证各钢丝应力均匀和在构件内位置准确；然后放松钢筋，再张拉至设计应力的20％并持荷3分钟，再继续张拉至设计应力的103％并持荷5分钟；索死张拉端，千斤顶回油，张拉结束；
该步骤九振动成型的过程为；开启振动台，以90Hz频率振动6分钟；振动过程中若模具内的料有多余要去除，不足的要补足，以振动后料面与模具上口平齐为准；振动结束后人工抹面收光，并整理干净，构件表面覆盖塑料膜；
该步骤十为用天车将成型后的带模具构件吊入养护坑中，并将养护坑盖盖好；
该步骤十一中的养护采用蒸汽养护，具体过程为：静停6小时后，采用蒸汽养护，养护过程分为升温、恒温、降温三个阶段，升温速度不应大于12℃/小时，降温速度不应大于15℃/小时；恒温温度应控制在80±10℃，湿度不低于90％，恒温养护时间60小时，温度控制采用自动控温系统确保温度速度、恒温温度、湿度、时间符合养护制度要求；降温到构件表面温度与环境温度之差不应超过20℃养护结束。
该步骤二中组模模具为钢结构的肋柱模具；
该步骤三中的钢筋为构造钢筋和受力钢筋；所述构造钢筋采用HPB300φ6的热轧光圆钢筋；所述受力钢筋采用HRB400φ16的热轧带肋钢筋；
该步骤六中混凝土混料中该活性粉末混凝土拌合物的配合比为普硅42.5水泥670公斤；SiO2含量大于85％、平均粒径0.31μm、最大粒径0.5μm的掺和料194公斤；粒径0.16-1.25mm的石英砂1210公斤；外加剂55公斤；水135公斤；直径0.16-0.3mm钢纤维175公斤；
该步骤九振动成型的过程为；开启振动台，以70Hz频率振动6分钟；振动过程中若模具内的料有多余要去除，不足的要补足，以振动后料面与模具上口平齐为准；振动结束后人工抹面收光，并整理干净，构件表面覆盖塑料膜；
该步骤十为用天车将成型后的带模具构件吊入养护坑中，并将养护坑盖盖好；
该步骤十一中的养护采用蒸汽养护，具体过程为：静停6小时后，采用蒸汽养护，养护过程分为升温、恒温、降温三个阶段，升温速度不应大于12℃/小时，降温速度不应大于15℃/小时；恒温温度应控制在75±5℃，湿度不低于90％，恒温养护时间60小时，温度控制采用自动控温系统确保温度速度、恒温温度、湿度、时间符合养护制度要求；降温到构件表面温度与环境温度之差不应超过20℃养护结束。
该步骤二中组模模具为钢结构的背板模具；
该步骤三中的钢筋为钢筋网钢筋；所述钢筋网钢筋采用HPB300φ6的热轧光圆钢筋；
该步骤六中混凝土混料中该活性粉末混凝土拌合物的配合比为普硅42.5水泥601公斤；SiO2含量大于85％、平均粒径0.31μm、最大粒径0.5μm的掺和料167公斤；粒径0.16-1.25mm的石英砂1345公斤；外加剂50公斤；水121公斤；直径0.16-0.3mm钢纤维109公斤；
该步骤九振动成型的过程为；开启振动台，以50Hz频率振动4分钟；振动过程中若模具内的料有多余要去除，不足的要补足，以振动后料面与模具上口平齐为准；振动结束后人工抹面收光，并整理干净，构件表面覆盖塑料膜；
该步骤十为用天车将成型后的带模具构件吊入养护坑中，并将养护坑盖盖好；
该步骤十一中的养护采用蒸汽养护，具体的过程为：静停6小时后，采用蒸汽养护，养护过程分为升温、恒温、降温三个阶段，升温速度不应大于12℃/小时，降温速度不应大于15℃/小时；恒温温度应控制在80±10℃，湿度不低于90％，恒温养护时间不应少于54小时，温度控制采用自动控温系统确保温度速度、恒温温度、湿度、时间符合养护制度要求；降温到构件表面温度与环境温度之差不应超过20℃养护结束。
该步骤二中组模模具为由7个工程塑料模盒固定于型钢框架内的背板模具；
该步骤三中的钢筋为钢筋网钢筋；所述钢筋网钢筋采用HPB300φ6的热轧光圆钢筋；
该步骤六中混凝土混料中该活性粉末混凝土拌合物的配合比为普硅42.5水泥601公斤；SiO2含量大于85％、平均粒径0.31μm、最大粒径0.5μm的掺和料167公斤；粒径0.16-1.25mm的石英砂1345公斤；外加剂50公斤；水121公斤；直径0.16-0.3mm钢纤维109公斤；
该步骤九振动成型的过程为；开启振动台，以43Hz频率振动4分钟；振动过程中若模具内的料有多余要去除，不足的要补足，以振动后料面与模具上口平齐为准；振动结束后人工抹面收光，并整理干净，构件表面覆盖塑料膜；
该步骤十为用天车将成型后的带模具构件吊入养护坑中，并将养护坑盖盖好；
该步骤十一中的养护采用蒸汽养护，具体的过程为：静停6小时后，采用蒸汽养护，养护过程分为升温、恒温、降温三个阶段，升温速度不应大于12℃/小时，降温速度不应大于15℃/小时；恒温温度应控制在60±10℃，湿度不低于90％，恒温养护时间不应少于72小时，温度控制采用自动控温系统确保温度速度、恒温温度、湿度、时间符合养护制度要求；降温到构件表面温度与环境温度之差不应超过20℃养护结束。
该步骤二中组模模具为钢结构的背板模具；
该步骤三中的钢筋为钢筋网钢筋；所述钢筋网钢筋采用HPB300φ6的热轧光圆钢筋；
该步骤六中混凝土混料中该活性粉末混凝土拌合物的配合比为普硅42.5水泥601公斤；SiO2含量大于85％、平均粒径0.31μm、最大粒径0.5μm的掺和料167公斤；粒径0.16-1.25mm的石英砂1345公斤；外加剂50公斤；水121公斤；直径0.16-0.3mm钢纤维109公斤；
该步骤九振动成型的过程为；开启振动台，以50Hz频率振动6分钟；振动过程中若模具内的料有多余要去除，不足的要补足，以振动后料面与模具上口平齐为准；振动结束后人工抹面收光，并整理干净，构件表面覆盖塑料膜；
该步骤十为用天车将成型后的带模具构件吊入养护坑中；
该步骤十一中的养护采用先蒸汽养护后拆模再热水养护；具体过程为：静停6小时后，先采用蒸汽养护，养护过程分为升温、恒温、降温三个阶段，升温速度不应大于12℃/小时，降温速度不应大于15℃/小时，恒温温度应控制在40±5℃，湿度不低于90％，恒温养护时间不应少于12小时，在构件温度与环境温差不大于20℃时拆模；
拆模后的构件再采用热水养护，养护过程分为升温、恒温、降温三个阶段，升温速度不应大于12℃/小时，降温速度不应大于15℃/小时；恒温温度应控制在80±10℃，湿度不低于90％，恒温养护时间不应少于60小时；温度控制采用自动控温系统确保温度速度、恒温温度、湿度、时间符合养护制度要求；降温到构件表面温度与环境温度之差不应超过20℃时养护结束。
采用本发明的工艺方法为“平面流水线作业法”，其工艺流程包括：模具、活性粉末混凝土原材料、钢筋、工装配件、工艺配件进场及检验；在组模台位按模具设计要求组模；在组模台位按产品设计要求放置钢筋；在组模台位按产品设计要求放置工装配件和工艺配件；组装好的预应力构件模具移动到张拉台位并张拉预应力钢筋；按试配好的施工配合比拌制活性粉末混凝土拌合物；拌合好的活性粉末混凝土拌合物放入移动式布料车；准备好的模具移动到布料台位，布料车开到布料台位上方向模具内布拌合好的活性粉末混凝土拌合物；布料后的模具移动到振动台位振动成型；振动成型后的带模具构件运输到养护设施内；对成型的构件按养护温度、湿度、时间控制要求进行蒸汽或热水养护；按制度养护结束后带模具构件运输到拆模台位拆模；对拆模的构件进行检验并按存放要求存放；对拆模后的模具及工装配件进行清理并移动至组装台位。本发明的生产工艺方法由于易于实现、操作简便、生产效率高，解决了制约活性粉末混凝土制品大规模工业化生产的工艺瓶颈，适用于多种活性粉末混凝土制品的生产，尤其适合了一种采用预应力结构设计的活性粉末混凝土声屏障构件的生产。
附图说明
图1为本发明生产工艺方法的流程示意图；
图2为图1中活性粉末混凝土原材料进厂检验流程示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的生产工艺方法详细说明如下。
如图1，图2所示，一种活性粉末混凝土声屏障结构构件的生产工艺方法，包括如下步骤：
步骤一，工艺、工装配件及原材料备料进场及检验；模具、活性粉末混凝土原材料、钢筋、工装配件、工艺配件进场及检验；该模具材料采用钢材或工程塑料制成；
步骤二，组模；在组模台位按模具设计图要求组模；
步骤三，钢筋放置；在组模台位按产品设计要求放置钢筋并检验；所述的钢筋为预应力钢筋或非预应力钢筋或构造钢筋或受力钢筋或钢筋网钢筋；
步骤四，配件放置；在组模台位按产品设计要求放置工装配件和工艺配件并检验；
步骤五，预应力张拉；将组装好的构件模具移动到张拉台位并张拉预应力钢筋；该张拉预应力钢筋采用液压千斤顶实现，并按产品设计要求进行应力和伸长值双控；
步骤六，混凝土混料；按试配好的施工配合比拌制活性粉末混凝土拌合物；该拌合物由普硅42.5水泥，SiO2含量大于85％、平均粒径0.31μm、最大粒径0.5μm的掺和料，粒径0.16-1.25mm的石英砂，外加剂，水，直径为0.16-0.3mm钢纤维组成；
搅拌设备应为强制式搅拌机，搅拌速度45-80转/分；上料过程采用上料计量设备控制精度，要求自动计量；
该上料计量设备应为控制精度为：水胶比不应大于0.2；水泥、掺和料干燥状态的用量均按质量计，称量应准确到±1％；石英砂采用干燥骨料，用量按质量计，称量应准确到±2％；水、外加剂的用量按质量计，称量应准确到±0.5％的自动计量设备；
步骤七，混凝土准备；拌合好的活性粉末混凝土拌合物放入移动式布料车；
步骤八，混凝土布料；将准备好的构件模具移动到布料台位，布料车开到布料台位上方向构件模具内布拌合好的活性粉末混凝土拌合物；
步骤九，振动成型；将布料后的构件模具移动到振动台位振动成型；该振动台位由不少于一个振动台组成，若多个振动台时各振动台能实现同步振动，且振动频率在30-100Hz之间可调节；
步骤十，振动成型后的带模具构件运输到养护设施内；
步骤十一，养护；对成型的构件按养护温度、湿度、时间控制要求进行蒸汽或热水养护；养护温度范围为35℃-90℃、湿度不小于90％，养护时间不少于48小时；
步骤十二，拆模；按制度养护结束后带模具构件运输到拆模台位拆模；
步骤十三，成品存放；对拆模后的构件进行检验并按存放要求存放，即检验合格存放至成品存放区，检验不合格存放至废品存放区；该成品存放要求应将构件存放于地面硬化，排水设施良好的场地，并根据构件的尺寸形状设计存储方案；
步骤十四，对拆模后的模具及工装配件进行清理，清洗后移动至组装组模台位继续使用。
如图2所示为原材料备料进场流程，首先是调查及取样检测；选择合格供应商；提交材料计划；组织材料进场；初步检验；对初步检验不合格的备料清退出场；取样检验，对取样检验不合格的备料处理或清退出场；最后对检验合格的材料准备用于施工。
需要特别说明的是该生产工艺步骤一的模具材料采用钢材或工程塑料制成。模具应有足够的表面光洁度、强度、刚度和稳定性，确保各部位结构尺寸正确及预埋件的位置准确，接缝密贴；模具的材料应具有一定的硬度，耐磨，以保证模具使用频次。并且模具应拆装方便，便于清理，便于运输，以节省工时，提高劳动生产率。
该生产工艺步骤五的张拉预应力钢筋采用液压千斤顶实现，并按产品设计要求进行应力和伸长值双控。
该生产工艺步骤五、步骤八中的模具移动采用电动移动小车完成。
该生产工艺步骤六中的搅拌设备应为强制式搅拌机，搅拌速度45-80转/分；上料过程采用上料计量设备控制精度，要求自动计量。
该上料计量设备应为控制精度为：水胶比不应大于0.2；水泥、掺和料干燥状态的用量均按质量计，称量应准确到±1％；石英砂采用干燥骨料，用量按质量计，称量应准确到±2％；水、外加剂的用量按质量计，称量应准确到±0.5％的自动计量设备。
该生产工艺步骤七移动式布料车为专用的分料车，用于分配拌合好的活性粉末混凝土。
该生产工艺步骤八活性粉末混凝土布料是：
I搅拌完毕的活性粉末混凝土拌合物应在30分钟内布料完毕；构件宜连续布料，最大间隔时间应不超过6分钟；
II活性粉末混凝土材料搅拌、运输、布料及构件静停应在10℃以上的环境下完成；
III在活性粉末混凝土布料过程中，应随机制作活性粉末混凝土试件，试件应随构件或同条件下成型，并随构件同条件养护。
该生产工艺步骤九的振动台位由不少于一个振动台组成，若多个振动台时各振动台能实现同步振动，且振动频率在30-100Hz间可调。
该生产工艺步骤九、步骤十四中的模具移动采用动力辊道完成。
该生产工艺步骤十、步骤十二中的带模具制品运输采用天车完成。
该生产工艺步骤十一的养护温度范围为35℃-90℃、湿度不小于90％，养护时间不小于48小时。
蒸汽养护的步骤是：
I成型构件需要静停6h(h＝小时)后，采用蒸汽养护，养护过程分为升温、恒温、降温三个阶段，升温速度不应大于12℃/h，降温速度不应大于15℃/h；恒温温度应控制在50℃-90℃，恒温养护时间不应少于48h；
II撤除保温设施时，构件表面温度与环境温度之差不应超过20℃。
热水养护的步骤是：
I成型构件需要静停6h后，采用蒸汽养护，养护过程分为升温、恒温、降温三个阶段，升温速度不应大于12℃/h，降温速度不应大于15℃/h；恒温温度应控制在35℃-45℃，恒温养护时间不应少于12h，拆除模具；
II拆除模具的构件再采用热水养护，养护过程分为升温、恒温、降温三个阶段，升温速度不应大于12℃/h，降温速度不应大于15℃/h。恒温温度应控制在70℃-90℃，恒温养护时间不应少于48h；
III撤除保温设施时，构件表面温度与环境温度之差不应超过20℃。
该成品存放步骤十三存放要求应将构件存放于地面硬化，排水设施良好的场地，并根据构件的尺寸形状设计存储方案。
下面结合具体实施例对本发明的生产工艺方法详细描述如下，以利全面的了解。
实施例1：
一种活性粉末混凝土声屏障结构构件分为预应力肋柱和背板。
采用此工艺成型90mm×180mm×2950mm预应力肋柱为例说明。
所述活性粉末混凝土是抗压强度160MPa、抗折强度22MPa、弹性模量48GPa，水胶比不大于0.2，坍落度160-180mm。试配好的配合比为普硅42.5水泥670公斤；SiO2含量大于85％，平均粒径0.31μm，最大粒径0.5μm的掺和料194公斤；粒径0.16-1.25mm的石英砂1210公斤；外加剂55公斤；水135公斤；直径0.16-0.3mm钢纤维175公斤。
所述预应力钢筋采用抗拉强度1670MPa的φ7钢丝，其质量满足《预应力混凝土用钢丝》(GB/T5223-2002)的规定。
所述肋柱模具采用钢模具，该模具具有足够的强度、刚度、表面光洁度。组模后按设计要求符合各部分尺寸。
在组模台位将备好的预应力钢筋和配件按设计要求放入模具，并进行数量、位置检验，合格后通过平移小车移到张拉台位。
在张拉台位进行预应力张拉。张拉设计应力为1250MPa，伸长值为19-25mm。张拉千斤顶最大张拉力100T(T＝吨)。先张拉至设计应力10％进行钢丝长度、位置调整，以保证各钢丝应力均匀和在构件内位置准确；然后放松钢筋，再张拉至设计应力的20％并持荷3分钟，再继续张拉至设计应力的103％并持荷5分钟，索死张拉端，千斤顶回油，张拉结束。张拉过程中测量钢丝伸长值，张拉力和伸长值符合设计要求时张拉合格。通过平移小车移到布料台位。
携带活性粉末混凝土拌合物的布料小车移动到布料台位向模具内连续布料。布料完成后，通过有动力辊道建模具移动到振动台位。
开启振动台，以90Hz频率振动6分钟。振动过程中若模具内的料有多余要去除，不足的要补足，以振动后料面与模具上口平齐为准。振动结束后人工抹面收光，并整理干净，构件表面覆盖塑料膜。
用天车将成型后的带模具构件吊入养护坑中，并将养护坑盖盖好。
静停6h后，采用蒸汽养护，养护过程分为升温、恒温、降温三个阶段，升温速度不应大于12℃/h，降温速度不应大于15℃/h；恒温温度应控制在80±10℃，湿度不低于90％，恒温养护时间60h，温度控制采用自动控温系统确保温度速度、恒温温度、湿度、时间符合养护制度要求。降温到构件表面温度与环境温度之差不应超过20℃养护结束。
用天车将养护完成的带模具构件吊运到拆模台位拆模。拆模时注意不要损坏构件，收好工装配件。
拆模后对模具进行清理并通过动力辊道移动到组模台位。
该工艺生产的构件外表面平整、光滑。混凝土材料抗压强度170.2MPa，抗折强度24.6MPa，弹性模量49.8GPa。经承载能力检验，开列荷载为设计荷载的1.8倍，极限破坏荷载为设计荷载的3.2倍。完全满足设计要求。
实施例2：
一种活性粉末混凝土声屏障结构构件分为肋柱和背板。
采用此工艺成型80mm×120mm×2950mm肋柱为例说明。
所述活性粉末混凝土是抗压强度160MPa、抗折强度22MPa、弹性模量48GPa，水胶比不大于0.2，坍落度160-180mm。试配好的配合比为普硅42.5水泥670公斤；SiO2含量大于85％，平均粒径0.31μm，最大粒径0.5μm的掺和料194公斤；粒径0.16-1.25mm的石英砂1210公斤；外加剂55公斤；水135公斤；直径0.16-0.3mm钢纤维175公斤。
所述构造钢筋采用HPB300φ6，质量符合《钢筋混凝土用钢-第1部分：热轧光圆钢筋》(GB1499.1-2007)。
所述受力钢筋采用HRB400φ16，质量符合《钢筋混凝土用钢-第2部分：热轧带肋钢筋》(GB1499.2-2007)。
所述肋柱模具采用钢模具，该模具具有足够的强度、刚度、表面光洁度。组模后按设计要求符合各部分尺寸。
在组模台位将备好的钢筋骨架和配件按设计要求放入模具，并进行数量、位置检验，合格后通过平移小车移到布料台位。
携带活性粉末混凝土拌合物的布料小车移动到布料台位向模具内连续布料。布料完成后，通过有动力辊道建模具移动到振动台位。
开启振动台，以70Hz频率振动6分钟。振动过程中若模具内的料有多余要去除，不足的要补足，以振动后料面与模具上口平齐为准。振动结束后人工抹面收光，并整理干净，构件表面覆盖塑料膜。
用天车将成型后的带模具构件吊入养护坑中，并将养护坑盖盖好。
静停6h后，采用蒸汽养护，养护过程分为升温、恒温、降温三个阶段，升温速度不应大于12℃/h，降温速度不应大于15℃/h；恒温温度应控制在75±5℃，湿度不低于90％，恒温养护时间60h，温度控制采用自动控温系统确保温度速度、恒温温度、湿度、时间符合养护制度要求。降温到构件表面温度与环境温度之差不应超过20℃养护结束。
用天车将养护完成的带模具构件吊运到拆模台位拆模。拆模时注意不要损坏构件，收好工装配件。
拆模后对模具进行清理并通过动力辊道移动到组模台位。
该工艺生产的构件外表面平整、光滑。混凝土材料抗压强度167MPa，抗折强度23.5MPa，弹性模量48.7GPa。经承载能力检验，开列荷载为设计荷载的1.43倍，极限破坏荷载为设计荷载的2.7倍。完全满足设计要求。
实施例3
一种活性粉末混凝土声屏障结构构件分为肋柱和背板。
采用此工艺成型994mm×500mm×25mm带钢筋网背板为例说明。
所述活性粉末混凝土是抗压强度130MPa、抗折强度16MPa、弹性模量46GPa，水胶比不大于0.2，坍落度160-180mm。试配好的配合比为普硅42.5水泥601公斤；SiO2含量大于85％，平均粒径0.31μm，最大粒径0.5μm的掺和料167公斤；粒径0.16-1.25mm的石英砂1345公斤；外加剂50公斤；水121公斤；直径0.16-0.3mm钢纤维109公斤。
所述钢筋网钢筋采用HPB300φ6，质量符合《钢筋混凝土用钢-第1部分：热轧光圆钢筋》(GB1499.1-2007)。
所述背板模具采用钢模具，该模具具有足够的强度、刚度、表面光洁度。组模后按设计要求符合各部分尺寸。
在组模台位将备好的钢筋网和配件按设计要求放入模具，并进行数量、位置检验，合格后通过平移小车移到布料台位。
携带活性粉末混凝土拌合物的布料小车移动到布料台位向模具内连续布料。布料完成后，通过有动力辊道建模具移动到振动台位。
开启振动台，以50Hz频率振动4分钟。振动过程中若模具内的料有多余要去除，不足的要补足，以振动后料面与模具上口平齐为准。振动结束后人工抹面收光，并整理干净，构件表面覆盖塑料膜。
用天车将成型后的带模具构件吊入养护坑中，并将养护坑盖盖好。
静停6h(小时)后，采用蒸汽养护，养护过程分为升温、恒温、降温三个阶段，升温速度不应大于12℃/h，降温速度不应大于15℃/h；恒温温度应控制在80±10℃，湿度不低于90％，恒温养护时间不应少于54h，温度控制采用自动控温系统确保温度速度、恒温温度、湿度、时间符合养护制度要求。降温到构件表面温度与环境温度之差不应超过20℃养护结束。
用天车将养护完成的带模具构件吊运到拆模台位拆模。拆模时注意不要损坏构件，收好工装配件。
拆模后对模具进行清理并通过动力辊道移动到组模台位。
该工艺生产的构件外表面平整、光滑。混凝土材料抗压强度143MPa，抗折强度17.2MPa，弹性模量47.1GPa。经承载能力检验，开列荷载为设计荷载的1.76倍，极限破坏荷载为设计荷载的3.22倍。完全满足设计要求。
实施例4
一种活性粉末混凝土声屏障结构构件分为肋柱和背板。
采用此工艺成型994mm×500mm×25mm带钢筋网背板为例说明。
所述活性粉末混凝土是抗压强度130MPa、抗折强度16MPa、弹性模量46GPa，水胶比不大于0.2，坍落度160-180mm。试配好的配合比为普硅42.5水泥601公斤；SiO2含量大于85％，平均粒径0.31μm，最大粒径0.5μm的掺和料167公斤；粒径0.16-1.25mm的石英砂1345公斤；外加剂50公斤；水121公斤；直径0.16-0.3mm钢纤维109公斤。
所述钢筋网钢筋采用HPB300φ6，质量符合《钢筋混凝土用钢-第1部分：热轧光圆钢筋》(GB1499.1-2007)。
所述背板模具为7个工程塑料模盒固定于型钢框架内，该模具具有足够的强度、刚度、表面光洁度。组模后按设计要求符合各部分尺寸。
在组模台位将备好的钢筋网和配件按设计要求放入模具，并进行数量、位置检验，合格后通过平移小车移到布料台位。
携带活性粉末混凝土拌合物的布料小车移动到布料台位向模具内连续布料。布料完成后，通过有动力辊道建模具移动到振动台位。
开启振动台，以43Hz频率振动4分钟。振动过程中若模具内的料有多余要去除，不足的要补足，以振动后料面与模具上口平齐为准。振动结束后人工抹面收光，并整理干净，构件表面覆盖塑料膜。
用天车将成型后的带模具构件吊入养护坑中，并将养护坑盖盖好。
静停6h后，采用蒸汽养护，养护过程分为升温、恒温、降温三个阶段，升温速度不应大于12℃/h，降温速度不应大于15℃/h；恒温温度应控制在60±10℃，湿度不低于90％，恒温养护时间不应少于72h，温度控制采用自动控温系统确保温度速度、恒温温度、湿度、时间符合养护制度要求。降温到构件表面温度与环境温度之差不应超过20℃养护结束。
用天车将养护完成的带模具构件吊运到拆模台位拆模。拆模时注意不要损坏构件，收好工装配件。
拆模后对模具进行清理并通过动力辊道移动到组模台位。
该工艺生产的构件外表面平整、光滑。混凝土材料抗压强度138MPa，抗折强度16.9MPa，弹性模量46.6GPa。经承载能力检验，开列荷载为设计荷载的1.61倍，极限破坏荷载为设计荷载的2.7倍。完全满足设计要求。
实施例5
一种活性粉末混凝土声屏障结构构件分为肋柱和背板。
采用此工艺成型1994mm×500mm×50mm带肋并配钢筋网背板为例说明。
所述活性粉末混凝土是抗压强度130MPa、抗折强度16MPa、弹性模量46GPa，水胶比不大于0.2，坍落度160-180mm。试配好的配合比为普硅42.5水泥601公斤；SiO2含量大于85％，平均粒径0.31μm，最大粒径0.5μm的掺和料167公斤；粒径0.16-1.25mm的石英砂1345公斤；外加剂50公斤；水121公斤；直径0.16-0.3mm钢纤维109公斤。
所述钢筋网钢筋采用HPB300φ6，质量符合《钢筋混凝土用钢-第1部分：热轧光圆钢筋》(GB1499.1-2007)。
所述背板模具为钢模具，该模具具有足够的强度、刚度、表面光洁度。组模后按设计要求符合各部分尺寸。
在组模台位将备好的钢筋网和配件按设计要求放入模具，并进行数量、位置检验，合格后通过平移小车移到布料台位。
携带活性粉末混凝土拌合物的布料小车移动到布料台位向模具内连续布料。布料完成后，通过有动力辊道建模具移动到振动台位。
开启振动台，以50Hz频率振动6分钟。振动过程中若模具内的料有多余要去除，不足的要补足，以振动后料面与模具上口平齐为准。振动结束后人工抹面收光，并整理干净，构件表面覆盖塑料膜。
用天车将成型后的带模具构件吊入养护设施(养护坑)中。
静停6h后，先采用蒸汽养护，养护过程分为升温、恒温、降温三个阶段，升温速度不应大于12℃/h，降温速度不应大于15℃/h，恒温温度应控制在40±5℃，湿度不低于90％，恒温养护时间不应少于12h，在构件温度与环境温差不大于20℃时拆模；
拆模时注意不要损坏构件，收好工装配件。拆模后对模具进行清理并通过动力辊道移动到组模台位。
拆模后的构件再采用热水养护，养护过程分为升温、恒温、降温三个阶段，升温速度不应大于12℃/h，降温速度不应大于15℃/h。恒温温度应控制在80±10℃，湿度不低于90％，恒温养护时间不应少于60h；
温度控制采用自动控温系统确保温度速度、恒温温度、湿度、时间符合养护制度要求。降温到构件表面温度与环境温度之差不应超过20℃养护结束。
该工艺生产的构件外表面平整、光滑。混凝土材料抗压强度143.2MPa，抗折强度18.1MPa，弹性模量47GPa。经承载能力检验，开列荷载为设计荷载的1.61倍，极限破坏荷载为设计荷载的2.7倍。完全满足设计要求。
上述的对实施例的描述是为便于该技术领域的普通技术人员能够理解和应用本发明。熟悉本领域技术的人员显然可以容易地对这些实施例做出各种修改，并把在些说明的一般原理应用到其他实施例中而不必经过创造性的劳动。因此，本发明不限于这里的实施例，本领域技术人员根据本发明的提示，对于本发明做出的改进和修改应该在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种活性粉末混凝土声屏障结构构件的生产工艺方法，其特征在于包括如下步骤：
步骤一，工艺、工装配件及原材料备料进场及检验；模具、活性粉末混凝土原材料、钢筋、工装配件、工艺配件进场及检验；该模具材料采用钢材或工程塑料制成；
步骤二，组模；在组模台位按模具设计图要求组模；
步骤三，钢筋放置；在组模台位按产品设计要求放置钢筋并检验；所述的钢筋为预应力钢筋或非预应力钢筋或构造钢筋或受力钢筋或钢筋网钢筋；
步骤四，配件放置；在组模台位按产品设计要求放置工装配件和工艺配件并检验；
步骤五，预应力张拉；将组装好的构件模具移动到张拉台位并张拉预应力钢筋；该张拉预应力钢筋采用液压千斤顶实现，并按产品设计要求进行应力和伸长值双控；
步骤六，混凝土混料；按试配好的施工配合比拌制活性粉末混凝土拌合物；该拌合物由普硅42.5水泥，SiO2含量大于85％、平均粒径0.31μm、最大粒径0.5μm的掺和料，粒径0.16-1.25mm的石英砂，外加剂，水，直径为0.16-0.3mm钢纤维组成；
搅拌设备应为强制式搅拌机，搅拌速度45-80转/分；上料过程采用上料计量设备控制精度，要求自动计量；
该上料计量设备应为控制精度为：水胶比不应大于0.2；水泥、掺和料干燥状态的用量均按质量计，称量应准确到±1％；石英砂采用干燥骨料，用量按质量计，称量应准确到±2％；水、外加剂的用量按质量计，称量应准确到±0.5％的自动计量设备；
步骤七，混凝土准备；拌合好的活性粉末混凝土拌合物放入移动式布料车；
步骤八，混凝土布料；将准备好的构件模具移动到布料台位，布料车开到布料台位上方向构件模具内布拌合好的活性粉末混凝土拌合物；
步骤九，振动成型；将布料后的构件模具移动到振动台位振动成型；该振动台位由不少于一个振动台组成，若多个振动台时各振动台能实现同步振动，且振动频率在30-100Hz之间可调节；
步骤十，振动成型后的带模具构件运输到养护设施内；
步骤十一，养护；对成型的构件按养护温度、湿度、时间控制要求进行蒸汽或热水养护；养护温度范围为35℃-90℃、湿度不小于90％，养护时间不少于48小时；
步骤十二，拆模；按制度养护结束后带模具构件运输到拆模台位拆模；
步骤十三，成品存放；对拆模后的构件进行检验并按存放要求存放，即检验合格存放至成品存放区，检验不合格存放至废品存放区；该成品存放要求应将构件存放于地面硬化，排水设施良好的场地，并根据构件的尺寸形状设计存储方案；
步骤十四，对拆模后的模具及工装配件进行清理，清洗后移动至组装组模台位继续使用。
2.如权利要求1所述的生产工艺方法，其特征在于该步骤五、步骤八中的模具移动采用电动移动小车完成；该步骤九、步骤十四中的模具移动采用动力辊道完成；该步骤十、步骤十二中的带模具构件运输采用天车完成。
3.如权利要求1所述的生产工艺方法，其特征在于该步骤一中原材料备料进场及检验流程为：其一为调查及取样检测；其二为选择合格供应商；其三为提交材料计划；其四为组织材料进场；其五为初步检验，对初步检验不合格的备料清退出场；其六为取样检验，对取样检验不合格的备料处理或清退出场；最后对检验合格的材料准备用于施工。
4.如权利要求1所述的生产工艺方法，其特征在于该步骤八活性粉末混凝土布料要求：
(1)搅拌完毕的活性粉末混凝土拌合物应在30分钟内布料完毕；构件宜连续布料，最大间隔时间应不超过6分钟；
(2)活性粉末混凝土材料搅拌、运输、布料及构件静停应在10℃以上的环境下完成；
(3)在活性粉末混凝土布料过程中，应随机制作活性粉末混凝土试件，试件应随构件或同条件下成型，并随构件同条件养护。
5.如权利要求1所述的生产工艺方法，其特征在于该步骤十一养护包括蒸汽养护和热水养护；
蒸汽养护的步骤是：
(I)成型构件需要静停6小时后采用蒸汽养护；养护过程分为升温、恒温、降温三个阶段，升温速度不应大于12℃/小时，降温速度不应大于15℃/小时；恒温温度应控制在50℃-90℃，恒温养护时间不应少于48小时；
(II)撤除保温设施时，构件表面温度与环境温度之差不应超过20℃；
热水养护的步骤是：
(I)成型构件需要静停6小时后先采用蒸汽养护；养护过程分为升温、恒温、降温三个阶段，升温速度不应大于12℃/小时，降温速度不应大于15℃/小时；恒温温度应控制在35℃-45℃，恒温养护时间不应少于12小时；拆除模具；
(II)拆除模具的构件再采用热水养护；养护过程分为升温、恒温、降温三个阶段，升温速度不应大于12℃/小时，降温速度不应大于15℃/小时；恒温温度应控制在70℃-90℃，恒温养护时间不应少于48小时；
(III)撤除保温设施时，构件表面温度与环境温度之差不应超过20℃。
6.如权利要求1所述的生产工艺方法，其特征在于
该步骤二中组模模具为钢结构的肋柱模具；
该步骤三中的钢筋为预应力钢筋，所述预应力钢筋采用抗拉强度1670MPa的φ7钢丝；
该步骤六中混凝土混料中该活性粉末混凝土拌合物的配合比为普硅42.5水泥670公斤；SiO2含量大于85％、平均粒径0.31μm、最大粒径0.5μm的掺和料194公斤；粒径0.16-1.25mm的石英砂1210公斤；外加剂55公斤；水135公斤；直径0.16-0.3mm钢纤维175公斤；
该步骤五中预应力张拉在张拉台位进行；张拉设计应力为1250MPa，伸长值为19-25mm；张拉千斤顶最大张拉力100T；先张拉至设计应力10％进行钢丝长度、位置调整，以保证各钢丝应力均匀和在构件内位置准确；然后放松钢筋，再张拉至设计应力的20％并持荷3分钟，再继续张拉至设计应力的103％并持荷5分钟；索死张拉端，千斤顶回油，张拉结束；
该步骤九振动成型的过程为；开启振动台，以90Hz频率振动6分钟；振动过程中若模具内的料有多余要去除，不足的要补足，以振动后料面与模具上口平齐为准；振动结束后人工抹面收光，并整理干净，构件表面覆盖塑料膜；
该步骤十为用天车将成型后的带模具构件吊入养护坑中，并将养护坑盖盖好；
该步骤十一中的养护采用蒸汽养护，具体过程为：静停6小时后，采用蒸汽养护，养护过程分为升温、恒温、降温三个阶段，升温速度不应大于12℃/小时，降温速度不应大于15℃/小时；恒温温度应控制在80±10℃，湿度不低于90％，恒温养护时间60小时，温度控制采用自动控温系统确保温度速度、恒温温度、湿度、时间符合养护制度要求；降温到构件表面温度与环境温度之差不应超过20℃养护结束。
7.如权利要求1所述的生产工艺方法，其特征在于
该步骤二中组模模具为钢结构的肋柱模具；
该步骤三中的钢筋为构造钢筋和受力钢筋；所述构造钢筋采用HPB300φ6的热轧光圆钢筋；所述受力钢筋采用HRB400φ16的热轧带肋钢筋；
该步骤六中混凝土混料中该活性粉末混凝土拌合物的配合比为普硅42.5水泥670公斤；SiO2含量大于85％、平均粒径0.31μm、最大粒径0.5μm的掺和料194公斤；粒径0.16-1.25mm的石英砂1210公斤；外加剂55公斤；水135公斤；直径0.16-0.3mm钢纤维175公斤；
该步骤九振动成型的过程为；开启振动台，以70Hz频率振动6分钟；振动过程中若模具内的料有多余要去除，不足的要补足，以振动后料面与模具上口平齐为准；振动结束后人工抹面收光，并整理干净，构件表面覆盖塑料膜；
该步骤十为用天车将成型后的带模具构件吊入养护坑中，并将养护坑盖盖好；
该步骤十一中的养护采用蒸汽养护，具体过程为：静停6小时后，采用蒸汽养护，养护过程分为升温、恒温、降温三个阶段，升温速度不应大于12℃/小时，降温速度不应大于15℃/小时；恒温温度应控制在75±5℃，湿度不低于90％，恒温养护时间60小时，温度控制采用自动控温系统确保温度速度、恒温温度、湿度、时间符合养护制度要求；降温到构件表面温度与环境温度之差不应超过20℃养护结束。
8.如权利要求1所述的生产工艺方法，其特征在于
该步骤二中组模模具为钢结构的背板模具；
该步骤三中的钢筋为钢筋网钢筋；所述钢筋网钢筋采用HPB300φ6的热轧光圆钢筋；
该步骤六中混凝土混料中该活性粉末混凝土拌合物的配合比为普硅42.5水泥601公斤；SiO2含量大于85％、平均粒径0.31μm、最大粒径0.5μm的掺和料167公斤；粒径0.16-1.25mm的石英砂1345公斤；外加剂50公斤；水121公斤；直径0.16-0.3mm钢纤维109公斤；
该步骤九振动成型的过程为；开启振动台，以50Hz频率振动4分钟；振动过程中若模具内的料有多余要去除，不足的要补足，以振动后料面与模具上口平齐为准；振动结束后人工抹面收光，并整理干净，构件表面覆盖塑料膜；
该步骤十为用天车将成型后的带模具构件吊入养护坑中，并将养护坑盖盖好；
该步骤十一中的养护采用蒸汽养护，具体的过程为：静停6小时后，采用蒸汽养护，养护过程分为升温、恒温、降温三个阶段，升温速度不应大于12℃/小时，降温速度不应大于15℃/小时；恒温温度应控制在80±10℃，湿度不低于90％，恒温养护时间不应少于54小时，温度控制采用自动控温系统确保温度速度、恒温温度、湿度、时间符合养护制度要求；降温到构件表面温度与环境温度之差不应超过20℃养护结束。
9.如权利要求1所述的生产工艺方法，其特征在于
该步骤二中组模模具为由7个工程塑料模盒固定于型钢框架内的背板模具；
该步骤三中的钢筋为钢筋网钢筋；所述钢筋网钢筋采用HPB300φ6的热轧光圆钢筋；
该步骤六中混凝土混料中该活性粉末混凝土拌合物的配合比为普硅42.5水泥601公斤；SiO2含量大于85％、平均粒径0.31μm、最大粒径0.5μm的掺和料167公斤；粒径0.16-1.25mm的石英砂1345公斤；外加剂50公斤；水121公斤；直径0.16-0.3mm钢纤维109公斤；
该步骤九振动成型的过程为；开启振动台，以43Hz频率振动4分钟；振动过程中若模具内的料有多余要去除，不足的要补足，以振动后料面与模具上口平齐为准；振动结束后人工抹面收光，并整理干净，构件表面覆盖塑料膜；
该步骤十为用天车将成型后的带模具构件吊入养护坑中，并将养护坑盖盖好；
该步骤十一中的养护采用蒸汽养护，具体的过程为：静停6小时后，采用蒸汽养护，养护过程分为升温、恒温、降温三个阶段，升温速度不应大于12℃/小时，降温速度不应大于15℃/小时；恒温温度应控制在60±10℃，湿度不低于90％，恒温养护时间不应少于72小时，温度控制采用自动控温系统确保温度速度、恒温温度、湿度、时间符合养护制度要求；降温到构件表面温度与环境温度之差不应超过20℃养护结束。
10.如权利要求1所述的生产工艺方法，其特征在于
该步骤二中组模模具为钢结构的背板模具；
该步骤三中的钢筋为钢筋网钢筋；所述钢筋网钢筋采用HPB300φ6的热轧光圆钢筋；
该步骤六中混凝土混料中该活性粉末混凝土拌合物的配合比为普硅42.5水泥601公斤；SiO2含量大于85％、平均粒径0.31μm、最大粒径0.5μm的掺和料167公斤；粒径0.16-1.25mm的石英砂1345公斤；外加剂50公斤；水121公斤；直径0.16-0.3mm钢纤维109公斤；
该步骤九振动成型的过程为；开启振动台，以50Hz频率振动6分钟；振动过程中若模具内的料有多余要去除，不足的要补足，以振动后料面与模具上口平齐为准；振动结束后人工抹面收光，并整理干净，构件表面覆盖塑料膜；
该步骤十为用天车将成型后的带模具构件吊入养护坑中；
该步骤十一中的养护采用先蒸汽养护后拆模再热水养护；具体过程为：静停6小时后，先采用蒸汽养护，养护过程分为升温、恒温、降温三个阶段，升温速度不应大于12℃/小时，降温速度不应大于15℃/小时，恒温温度应控制在40±5℃，湿度不低于90％，恒温养护时间不应少于12小时，在构件温度与环境温差不大于20℃时拆模；
拆模后的构件再采用热水养护，养护过程分为升温、恒温、降温三个阶段，升温速度不应大于12℃/小时，降温速度不应大于15℃/小时；恒温温度应控制在80±10℃，湿度不低于90％，恒温养护时间不应少于60小时；温度控制采用自动控温系统确保温度速度、恒温温度、湿度、时间符合养护制度要求；降温到构件表面温度与环境温度之差不应超过20℃时养护结束。
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