CN104607589B - 液压阀阀盖制造工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种本发明液压阀阀盖制造工艺，包括步骤如下，a.下料：按照分量和尺寸准备所需的原料，b.加热：在加热炉中对原料进行,c.镦粗：将加热后的原料放入镦粗模具内进行镦粗形成毛坯，去除毛坯表面的氧化皮,d.预锻：将去除了氧化皮的毛坯进行预成型形成预锻件,e.精锻：对预成型的毛坯进行精加工，形成精锻件,f.切边：在冲床上将精锻件的飞边切除,g.正火：切边后的精锻件放入炉中进行正火,h.抛丸：去除正火后精锻件表面的氧化皮，i.冷整形：在冷锻机上对精锻件进行局部冷整形。本发明通过热锻成型毛坯，然后冷挤关键面，保证平面度和平行度，代替传统的机加工，节约生产成本，且锻件机械强度高、尺寸精度稳定。

Description

液压阀阀盖制造工艺
技术领域
本发明涉及一种液压阀阀盖制造工艺。
背景技术
液压阀阀盖是工业液压系统中的一个零件，由于装配需要，其尺寸精度非常高；如图1和图2，B面是阀盖最终螺栓紧固面，要保证装配后的密封性能，要求B面与A面的平行度在0.1以内，B面的平面度要求在0.05以内；C面是阀盖与阀体的贴合面，C面必须平面度在0.02以内，否则会有漏油风险。而A面是后续机加工C面时的基准面，因此必须先保证该面的平面度要求，否则C面的平面度要求无法保证。D面是安装阀芯复位弹簧的接触面，必须保证该面与C面的平行度要求，否则弹簧复位的可靠性会下降。
要加工制作如图1和图2所示的液压阀阀盖，传统的阀盖采用铸造工艺生产毛坯，然后机加工A面后再机加工B面、C面和D面的工艺。由于阀盖在工作时承受着较大的压力，因此，对于其内部组织性能亦有着苛刻的要求。传统的铸造工艺生产的毛坯有如下缺陷：铸造毛坯内部存在大量的气孔和疏松等铸造缺陷，导致其各方面机械性能大大降低，使用中容易出现漏油等情况；另外机加工的成本也比较高。
发明内容
本发明要解决的技术问题是：为了解决上述问题，本发明提供一种液压阀阀盖制造工艺来解决上述问题。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种液压阀阀盖制造工艺，包括步骤如下，
a.下料：按照分量和尺寸准备所需的原料，
b.加热：在加热炉中对原料进行加热，
c.镦粗：将加热后的原料放入镦粗模具内进行镦粗形成毛坯，去除毛坯表面的氧化皮，
d.预锻：将去除了氧化皮的毛坯进行预成型形成预锻件，
e.精锻：对预成型的毛坯进行精加工，形成精锻件，
f.切边：在冲床上将精锻件的飞边切除，
g.正火：切边后的精锻件放入炉中进行正火，
h.抛丸：去除正火后精锻件表面的氧化皮，
i.冷整形：在冷锻机上对精锻件进行局部冷整形。
步骤d中的预锻件的表面为矩形，表面有呈中字形的第一凸起部，预锻件的背面开有一个锥形孔。
步骤e中的精锻件的表面为矩形，表面有呈中字形的第一凸起部，所述的第一凸起部上四个正方位的端部形成第二凸起部，所述的精锻件的背面开有锥形孔，锥形孔的中心具有一凸台，所述的凸台中心具有圆形凹槽。
步骤a中的下料是将45#热轧圆棒锯切成原料。
步骤b中加热炉内温度为1050-1100℃。
步骤c中通过高压气体冲击去除氧化皮。
步骤g中正火温度840℃-860℃，保温时间90-120分钟。这样的正火温度和时间能够使得精锻件获得所需的力学性能，且效果最好。
步骤b中的加热炉为中频感应加热炉。
本发明的有益效果是，本发明液压阀阀盖制造工艺，(1)通过热锻成型毛坯，然后冷挤关键面，保证平面度和平行度，代替传统的机加工，节约生产成本。
(2)锻件机械强度高、尺寸精度稳定，在使用中漏油的概率大大降低。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1是本发明要制作的液压阀阀盖结构示意图，
图2是图1中A-A处的剖视图；
图3是本发明液压阀阀盖制造工艺的工艺流程图；
图4是本发明下料图；
图5是本发明镦粗图；
图6是本发明预锻件主视图，
图7是本发明预锻件的左视图，
图8是图6中A-A处的剖视图；
图9是本发明精锻件的主视图，
图10是本发明精锻件的左视图，
图11是图9中A-A处的剖视图。
图中1、第一凸起部，2、锥形孔，3、第二凸起部，4、凸台，5、圆形凹槽。
具体实施方式
现在结合附图对本发明作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本发明的基本结构，因此其仅显示与本发明有关的构成。
如图3-11所示，本发明一种液压阀阀盖制造工艺，包括步骤如下，
a.下料：按照分量和尺寸准备所需的原料，具体是将45#热轧圆棒锯切成原料。
b.加热：在加热炉中对原料进行加热，加热炉内温度为1050-1100℃，加热炉为中频感应加热炉。
c.镦粗：将加热后的原料放入镦粗模具内进行镦粗形成毛坯，通过高压气体冲击去除毛坯表面的氧化皮，镦粗的目的是使其在预锻模具型腔中准确定位。
d.预锻：将去除了氧化皮的毛坯进行预成型形成预锻件，预锻件的表面为矩形，表面有呈中字形的第一凸起部1，预锻件的背面开有一个锥形孔2。
e.精锻：对预成型的毛坯进行精加工，形成精锻件，精锻件的表面为矩形，表面有呈中字形的第一凸起部1，第一凸起部上四个正方位的端部形成第二凸起部3，精锻件的背面开有锥形孔2，锥形孔2的中心具有一凸台4，凸台中心具有圆形凹槽5。
f.切边：在冲床上将精锻件的飞边切除，
g.正火：切边后的精锻件放入炉中进行正火，正火温度840℃-860℃，保温时间90-120分钟。以获得所需的力学性能。
h.抛丸：去除正火后精锻件表面的氧化皮，
i.冷整形：在冷锻机上对精锻件进行局部冷整形。冷整形是在冷锻机上对精锻件的A面、B面和D面进行局部冷整形，保证A面与B面之间的平行度；保证A面与D面的平面度及A面与D面之间的平行度要求，为后续机加工C面提供基准。
以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。

Claims (5)

1.一种液压阀阀盖制造工艺，其特征是：包括步骤如下，
a.下料：按照分量和尺寸准备所需的原料，
b.加热：在加热炉中对原料进行加热，加热炉内温度为1050-1100℃，
c.镦粗：将加热后的原料放入镦粗模具内进行镦粗形成毛坯，去除毛坯表面的氧化皮，
d.预锻：将去除了氧化皮的毛坯进行预成型形成预锻件，
e.精锻：对预成型的毛坯进行精加工，形成精锻件，
f.切边：在冲床上将精锻件的飞边切除，
g.正火：切边后的精锻件放入炉中进行正火，
h.抛丸：去除正火后精锻件表面的氧化皮，
i.冷整形：在冷锻机上对精锻件进行局部冷整形；
步骤e中的精锻件的表面为矩形，表面有呈中字形的第一凸起部(1)，所述的第一凸起部上四个正方位的端部形成第二凸起部(3)，所述的精锻件的背面开有锥形孔(2)，锥形孔(2)的中心具有一凸台(4)，所述的凸台中心具有圆形凹槽(5)；步骤d中的预锻件的表面为矩形，表面有呈中字形的第一凸起部(1)，预锻件的背面开有一个锥形孔(2)。
2.根据权利要求1所述的液压阀阀盖制造工艺，其特征是：步骤a中的下料是将45#热轧圆棒锯切成原料。
3.根据权利要求1所述的液压阀阀盖制造工艺，其特征是：步骤c中通过高压气体冲击去除氧化皮。
4.根据权利要求1所述的液压阀阀盖制造工艺，其特征是：步骤g中正火温度840℃-860℃，保温时间90-120分钟。
5.根据权利要求1所述的液压阀阀盖制造工艺，其特征是：步骤b中的加热炉为中频感应加热炉。
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