CN104590623A - 一种片材包装件成形装置及包装件 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种片材包装件成形装置及包装件，该片材包装件成形装置中第一模具、第二模具、第三模具会在第二模具的成形端对包装件共同进行整形操作，此时，第三模具已经伸入在第一模具中，包装件主体部位被第三模具推向第一模具的整形区域内，包装件在弯折部位的弯折程度加大即弯折部位的弯折角度能小于九十度，扩大了包装件在弯折部位的弹性形变范围，进而有效消弱了包装件在弯折部位的趋向于恢复到初始状态的弹力，仅保留适当的弹性以便包装件成形时充分配合装箱操作，由此形成在包装件成形后的整形过程，即在外凸现象发生后通过整形过程矫正，从而消除现有技术中存在的包装件主体部位外凸的现象。

Description

一种片材包装件成形装置及包装件

技术领域

本发明涉及一种包装件成形装置以及适用于该包装件成形装置操作的包装件。

背景技术

在包装领域中，片材包装件经过一次挤压操作即可成形的技术方案促使包装工艺的工作效率大大提高。挤压操作通过片材包装件成形装置实现，例如2014年10月1日公开的公开号为CN104071386A的中国专利中公开了一种包装箱折叠装置，该包括机架、移载下压装置和折叠装置，在移载下压装置上设有压板，作业时压板直接与纸皮即包装件接触，压板推动纸皮向折叠装置运动，直至纸皮在折叠装置的导向作用下弯折形成规定形状，理想状态下该弯折操作能使纸皮在弯折处的弯折角度等于九十度。成形过程中纸皮会出现主体部位外凸的问题，这个问题产生的原因在于纸皮本身的韧性，在弯折后促使不同弯折部位向纸皮的主体部位施以一个趋向于恢复到初始状态的力，宏观上表现为弯折部位处的弹力，如此造成纸皮弯折后成形效果存在缺陷的问题。在实际操作过程中，外凸现象导致弯折角度大于九十度，由此进一步增加了外凸问题。

在弯折过程中压板只向纸皮提供成形的动力，成形后压板相对纸皮失去了作用。故现有技术中片材包装件成形装置无法克服上述问题。

发明内容

本发明要解决的技术问题是消除弯折部位处的弹力对包装件成形效果的影响，目的在于提供一种对包装件成形后具有整形效果的片材包装件成形装置。

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：该片材包装件成形装置包括第一模具和第二模具，所述第二模具位于第一模具往复运动的运动轨迹上，所述第二模具设有用于容纳第一模具的成形通孔，所述第二模具在成形通孔一端的四周的部位为导向端，所述第二模具在导向段设有导向面，所述第二模具在成形通孔另一端的四周的部位为成形端，在垂直第一模具运动的方向的方向上所述第一模具的截面形状与第二模具的成形通孔的截面形状相同，所述第一模具设有作业端，所述第一模具在作业端处设有整形区域，所述整形区域在第一模具运动方向上的截面呈梯形，所述片材包装件成形装置还包括第三模具，所述第三模具上设有朝向整形区域的整形端，所述第三模具的整形端处在第一模具运动方向上的截面呈梯形，所述第三模具的往复运动轨迹与第一模具往复运动的运动轨迹平行且第三模具以整形端嵌入在整形区域的方式相交于第二模具的成形端。

在本技术方案中第一模具、第二模具、第三模具会在第二模具的成形端对包装件共同进行整形操作，此时，第三模具已经伸入在第一模具中，包装件主体部位被第三模具推向第一模具的整形区域内，包装件在弯折部位的弯折程度加大即弯折部位的弯折角度能小于九十度，扩大了包装件在弯折部位的弹性形变范围，进而有效消弱了包装件在弯折部位的趋向于恢复到初始状态的弹力，仅保留适当的弹性以便包装件成形时充分配合装箱操作，由此形成在包装件成形后的整形过程，即在外凸现象发生后通过整形过程矫正，从而消除现有技术中存在的包装件主体部位外凸的现象。

为了适应不同韧性的片材，并通过片材自身的韧性达到适当整形的目的，第三模具嵌入在第一模具的状态后提供了足够的延展空间。延展空间的形成是由于所述整形区域在第一模具运动方向上截面的底角大于所述第三模具的整形端处在第一模具运动方向上的截面的底角所致。在第三模具的整形端嵌入在第一模具的整形区域后，第三模具在整形端处的斜面与第一模具在整形区域的斜面并非出于平行的位置关系，而是倾斜的位置关系；第三模具和第一模具对包装件施以夹持的作用力在包装件上，如此在包装件上获得受力面小的被夹持部位，从而便于其它未被夹持的部位处于自由可变化的状态。如此，该自由变化量依据片材本身韧性自由分配，最终达到适当整形的目的。

在本技术方案中第一模具、第三模具是运动部件，第二模具相对于前两者为位置固定的部件。第一模具、第三模具的往复运动最佳的方式直线往复运动，当然，也可以选着摆动半径大、摆动角度小的摆动运动，这里摆动运动因摆动半径大、摆动角度小而呈现出弧度非常小的弧形运动轨迹，进而类似于直线运动轨迹。在本方案中选着直线往复运动，优选的方案为，所述片材包装件成形装置包括第一升降气缸和第二升降气缸，所述第一模具安装在第一升降气缸上，所述第二模具安装在第二升降气缸上，所述第一升降气缸的伸缩方向与第二升降气缸的伸缩方向平行。

片材包装件被操作前应当处于正确的位置，该位置是指包装件上的各个部位与第二模具上的各个部位之间的位置。成形后的包装件也应当处于正确的位置，该位置是指成形的包装件输送到用该包装件的设备前相对输送设备的位置，保持该位置的目的在于使包装件处于设定的输送状态，以便最终的加装使用。为此，所述片材包装件成形装置包括载物架Ⅰ和载物架Ⅱ，所述载物架Ⅰ位于第二模具的成形通孔的导向端处，所述载物架Ⅱ位于第二模具的成形通孔的成形端处，所述载物架Ⅰ上设有两个分离的支撑部位Ⅰ，所述载物架Ⅱ上设有两个分离的支撑部位Ⅱ，所述两个支撑部位Ⅰ之间的距离大于两个支撑部位Ⅱ之间的距离，所述载物架Ⅰ两侧设有限位部位Ⅰ，所述限位部位Ⅰ分别位于各个支撑部位Ⅰ的一侧，所述载物架Ⅱ两侧设有限位部位Ⅱ，所述限位部位Ⅱ分别位于各个支撑部位Ⅱ的一侧。载物架Ⅰ设置目的是确保片材包装件被操作前应当处于正确的位置；载物架Ⅱ设置目的是确保成形后的包装件也应当处于正确的位置。

在上述载物架Ⅰ的基础上，可以通过在包装件输入到该片材包装件成形装置的过程中向连接部位添加胶粘剂，弯折后的包装件通过粘胶剂固定形状。为此，所述片材包装件成形装置包括胶粘剂喷涂件，所述胶粘剂喷涂件与载物架Ⅰ在第一模具往复运动的运动方向上依次排列，所述胶粘剂喷涂件的喷胶口朝向第二模具所在位置。胶粘剂喷涂件向包装件添加胶粘剂，待连接部位与宽边部位贴合时便可促使相对于主体部位弯折的长边部位、宽边部位定形。

为了保持第三模具动作顺畅，同时能平稳输出成形的包装件，本发明的优选，所述两个支撑部位Ⅱ之间的距离小于第三模具的长度，所述两个支撑部位Ⅱ之间的距离小于成形通孔长度，所述载物架Ⅱ在支撑部位Ⅱ上设有便于第三模具通过的缺口，所述缺口位于第三模具的往复运动轨迹上。

在整形的过程中第一模具与第二模具之间的间隙有利于连接部位与宽边部位以层叠方式挤压在一起，而挤压程度则由间隙大小决定，在本技术方案中所述第一模具到第二模具的垂直距离至多等于片材厚度的两倍，这样可以增加连接部位与宽边部位之间挤压的程度，使胶粘剂渗透到连接部位和宽边部位内部；提高长边部位和宽边部位连接成功率。

上述片材包装件成形装置是一种对片材包装件具有弯折成形和整形效果的技术方案，在本发明中还要提供一种适用于该片材包装件成形装置操作的且能最大程度发挥其弯折成形和整形效果的包装件。

该包装件的本体为瓦楞纸板，它包括主体部位、长边部位、宽边部位，所述主体部位、长边部位、宽边部位都为矩形结构，所述主体部位的形状与成形通孔在垂直第一模具往复运动方向的方向上的截面的形状相同，在主体部位的长边处所述长边部位与主体部位连接，在主体部位的宽边处所述宽边部位与主体部位连接，所述长边部位在其宽边处各设有一个用于与宽边部位连接的连接部位，所述主体部位设有通孔，所述通孔的尺寸小于第三模具的整形端在垂直第一模具往复运动方向的方向上的截面的尺寸。

瓦楞纸板由面纸、波浪形芯纸夹层通过粘合而成，波浪形芯纸夹层连续弯曲形成凹槽，相邻凹槽之间的朝向相反、延伸方向平行。本体上的凹槽延伸方向与主体部位的长边所在方向平行。凹槽延伸方向对应主体部位的长边方向的设计，同时使得长边部位的长边方向与凹槽延伸方向相同、宽边部位的宽边方向与凹槽延伸方向相同。整体上，凹槽延伸方向与包装件的主体的长边方向相同，该结构可提高包装件的主体部分的长边方向上的支撑强度，包装件弯折成形后增强了整体的支撑强度，即包装件更加坚固。

由于该包装件具有通孔，该通孔的作用是便于外界通过通孔观察到产品，因此该包装件是一种极佳的视窗包装材料；同时，通孔使得包装件更易弯折成形，这是因为主体部位能够在形变时产生弹力因通孔而有所减少，使得长边部位、宽边部位相对主体部位弯折时所需的作用力减少，与之出现的弊端是成形后主体部位在通孔所在位置处向外凸出情况更为严重即现有技术中的外凸问题，该问题可通过上述整形过程得到解决。

本发明采用上述技术方案：片材包装件成形装置在弯折包装件之后还会对成形的包装件进行整形，由此解决了外凸问题，使得成形后的包装件底部平整。

附图说明

下面结合附图和具体实施方对本发明作进一步具体说明。

图1为本发明第一种实施例的包装件的主视图；

图2为本发明第一种实施例的包装件的成形示意图；

图3为本发明第一种实施例的包装件的成形状态图；

图4为本发明第一种实施例的第二模具的结构示意图；

图5为本发明第一种实施例的第三模具的结构示意图；

图6为本发明第一种实施例的包装件成形过程状态示意图Ⅰ；

图7为本发明第一种实施例的包装件成形过程状态示意图Ⅱ；

图8为本发明第一种实施例的包装件成形过程状态示意图Ⅲ；

图9为本发明第一种实施例的包装件成形过程状态示意图Ⅳ；

图10为本发明第一种实施例的包装件成形过程状态示意图Ⅴ。

具体实施方式

本发明第一种实施例。

如图6所示，片材包装件成形装置包括机架、第一模具7、第二模具9、第三模具16、第一升降气缸、第二升降气缸、载物架Ⅰ18、载物架Ⅱ22、胶粘剂喷涂件21。第一模具7安装在第一升降气缸的活塞杆上，第一升降气缸的缸体固定在机架上，第一模具7上固定设有导柱，导柱与机架滑动连接，导柱用于保证第一升降气缸带动第一模具7运动时只做直线往复运动，该运动方向与第一升降气缸的伸缩方向平行。第二升降气缸的缸体安装在机架上，第二升降气缸的伸缩方向与第一升降气缸的伸缩方向平行，在第二升降气缸的活塞杆上固定安装第三模具16，第三模具16的运动方向与第二升降气缸的伸缩方向平行。第二模具9固定安装在机架上。

如图4、6所示，第二模具9整体为一个长方体结构，中间设有成形通孔10；第二模具9在成形通孔10所在位置的一端的四周部位为导向端11，第二模具9在导向端11处设有导向面；第二模具9在成形通孔10所在位置的另一端的四周的部位为成形端12，第二模具9在成形端12处为平面。导向面由第一导向面13、第二导向面14、第三导向面15组成，且第一导向面13和第二导向面14以一个第一导向面13位于两个第二导向面14之间的方式分布在第二模具9的两处宽边处、第一导向面13和第二导向面14都为圆弧面，第一导向面13到成形端12的距离小于第二导向面14到成形端12的距离；第三导向面15位于第二模具9的两处长边处，且位于相对的两个第二导向面14之间，第三导向面15到成形端12的距离与第二导向面14到成形端12的距离相同，第三导向面15也为圆弧面。第一导向面13和第三导向面15的一侧都与成形通孔10的孔壁衔接过渡。

如图6所示，第一模具7整体为长方体状，其中间设有贯穿本体的通孔，通孔由一个长方体形状的区域和一个四棱台形状的区域组成的形状。第一模具7在通孔的四棱台状区域所在部位为作业端且四棱台状区域为整形区域8，在第一升降气缸的伸缩方向上，通孔在长方体状区域的截面为矩形、通孔在四棱台状区域的截面为梯形。第一模具7在第一升降气缸的带动下能够朝着第二模具9的成形通孔10所在位置运动；在垂直第一升降气缸的伸缩方向的方向上，第一模具7的截面与成形通孔10的截面相同且都为矩形。第一模具7位于第二模具9的正上方，即第一模具7位于成形通孔10的中心线的方向上；第一模具7的作业端朝向第二模具9，第一升降气缸伸出时第一模具7的作业端伸入在成形通孔10内，第一升降气缸收缩时第一模具7的作业端脱离第二模具9。当第一模具7的作业端伸入在成形通孔10内时，第一模具7的侧面与第二模具9的成形通孔10所在的壁面之间存在间隙H，该间隙H小于被操作对象即片材包装件的厚度h的两倍。初始状态下第一升降气缸收缩，第一模具7远离第二模具9。

如图6所示，载物架Ⅰ18由两部分组成，每部分都由支撑部位Ⅰ19、限位部位Ⅰ20组成，支撑部位Ⅰ19、限位部位Ⅰ20之间呈垂直的位置关系，这使得载物架Ⅰ18的每个部分的横截面呈L形。载物架Ⅰ18固定在机架上，它位于第二模具9的导向端11的该侧并且各部分相对第二模具9分开对称布置，两个限位部位Ⅰ20之间的距离大于成形通孔10的长度并小于第二模具9的长度，因此在第一升降气缸伸缩方向上支撑部位Ⅰ19与第一导向面13、第二导向面14重叠。两个限位部位Ⅰ20处于相对的位置状态，由此，载物架Ⅰ18在同一平面上只提供了一个方向上的输送条件。

如图6所示，胶粘剂喷涂件21为自动提供胶粘剂的自动化装置，它固定安装在机架上，它的出胶口朝向第二模具9所在位置，为了能让包装件在载物架Ⅰ18上顺利通过，胶粘剂喷涂件21的出胶口与支撑部位Ⅰ19之间有足够间距。在载物架Ⅰ18上方有四个胶粘剂喷涂件21，每个支撑部位Ⅰ19上方设有两个，四个胶粘剂喷涂件21呈矩阵分布；当其中一个宽边部位的一端与出胶口正对时，宽边部位另一端也与出胶口正对，而另一个宽边部位的两端也与出胶口正对。

如图5、6所示，第三模具16位于第二模具9的成形端12的正下方，位于成形通孔10的中心线上，其整体呈板状结构。第三模具16朝向第二模具9、第一模具7的该面为整形端17，第三模具16在整形端17处呈四棱台结构，其在第二升降气缸的伸缩方向上的截面都呈梯形。第二升降气缸伸出时第三模具16向第二模具9的成形端12运动，第二气缸收缩时第三模具16远离第二模具9。初始状态下，第二气缸收缩，第三模具16远离第二模具9。

如图6所示，载物架Ⅱ22结构与载物架Ⅰ18结构类似。载物架Ⅱ22也由两部分组成，每部分都由支撑部位Ⅱ23、限位部位Ⅱ24组成，支撑部位Ⅱ23、限位部位Ⅱ24之间呈垂直的位置关系，这使得载物架Ⅱ22的每个部分的横截面呈L形。载物架Ⅱ22固定在机架上，它位于第二模具9的成形端12的该侧并且各部分相对第二模具9分开对称布置，两个限位部位Ⅱ24之间的距离小于成形通孔10的长度。两个限位部位Ⅱ24处于相对的位置状态，由此，载物架Ⅱ22在同一平面上只提供了一个方向上的输送条件。载物架Ⅱ22位于第二模具9的正下方且位于第三模具16的正上方。两个支撑部位Ⅱ23之间的距离小于第三模具16的长度，但是两个支撑部位Ⅱ23在相对的一侧都设有一个矩形的缺口，两个支撑部位Ⅱ23在缺口处的间距大于第三模具16的长度，而且这两个缺口都位于第三模具16的直线往复运动的轨迹上，即当第二升降气缸伸出带动第三模具16运动时，第三模具16会在载物架Ⅱ22的支撑部位Ⅱ23的缺口之间穿过而向第一模具7所在位置运动。

上述片材包装件为以下结构。如图1所示，包装箱用包装件采用瓦楞纸经过模切而成，瓦楞纸板由面纸、波浪形芯纸夹层通过粘合而成，波浪形芯纸夹层连续弯曲形成凹槽6，相邻凹槽6之间的朝向相反、延伸方向平行。该包装件设有主体部位1、长边部位2、宽边部位3，这三者都为矩形结构。在尺寸方面，主体部位1的尺寸大于长边部位2的尺寸、长边部位2的尺寸大于宽边部位3的尺寸，但是长边部位2的长度稍小于主体部位1的长度、宽边部位3的长度稍小于主体部位1的宽度，长边部位2的宽度和宽边部位3的宽度相同。长边部位2位于主体部位1的两个长边处、宽边部位3位于主体部位1的两个宽边处，即在主体部位1上连接有两个长边部位2、两个宽边部位3，主体部位1与长边部位2之间通过虚断线分界，主体部位1与宽边部位3之间通过虚断线分界，这里所指的虚断线是指在包装件本体上的切口排列呈直线状，切口通过模切方式形成，切口贯穿包装件本体。在长边部位2的宽边处各设有一个连接部位4，该连接部位4为一个直角梯形结构，其下底边长度、高度都小于长边部位2的宽度。连接部位4的斜边紧邻宽边部位3的一侧，连接部位4的斜边与长边部位2一侧的长边处于相交的位置关系；连接部位4的位于两个底边之间的直角边与长边部位2另一侧的长边处于平行且错位的位置关系，因此，连接部位4的两侧与长边部位2的两侧错位过渡，该结构的作用在于避免连接部位4阻碍长边部位2相对主体部位1弯折，从而保障该弯折过程顺畅进行。连接部位4与长边部位2连为一体且两者之间也通过虚断线分界。主体部位1在其中间位置设有通孔5，该通孔5为矩形并且设有四个圆角、通孔5在长边和宽边交界处以圆角过渡。第三模具16的整形端17部位在垂直第三模具16运动方向的方向上的截面的尺寸都大于该通孔5的尺寸。该包装件本体上的凹槽6延伸方向与主体部位1的长边所在方向平行，进而凹槽6延伸方向与包装件本体的长边所在方向平行。

工作时，第一模具7、第三模具16都处于初始状态，如图6所示。片状包装件通过载物架Ⅰ18向该片材包装件成形装置内部输送，包装件的宽边部位3的一端正对限位部位Ⅰ20并受限位部位Ⅰ20的限制作用，包装件的宽边部位3的一侧面受到支撑部位Ⅰ19的支撑作用。当包装件经过胶粘剂喷涂件21所在位置时暂停运动，胶粘剂喷涂件21的出胶口向包装件的宽边部位3的两端添加胶粘剂；接着，涂有胶粘剂的包装件被送至第一模具7和第二模具9之间位置，此时，包装件的主体部位1位于成形通孔10的正上方、长边部位2位于第三导向面15的上方、宽边部位3位于第一导向面13的上方、连接部位4位于第二导向面14的上方，主体部位1还位于第一模具7正下方且通孔5位于整形区域8下方；然后，第一升降气缸伸出，第一模具7向第二模具9所在位置运动并推动包装件向第二模具9所在位置运动，如图7所示，第一模具7的作业端紧紧推动包装件的主体部位1。由于包装件具有一定的弹性形变能力，在受到第一模具7挤压后宽边部位3相对主体部位适应性弯曲，致使包装件可以在第一模具7的挤压下脱离载物架Ⅰ18而与第二模具9接触，此时，包装件的边缘出现弯曲。如图2、8所示，待第一模具7进一步挤压包装件，使得包装件更进一步进入第二模具9的成形通孔10时，连接部位被第二导向面14阻挡而相对长边部位2弯折；随着第一模具7继续挤压包装件，长边部位2被第三导向面15阻挡而相对主体部位1弯折，然后，宽边部位3被第一导向面13阻挡而相对主体部位1弯折。原来相对长边部位2处于弯折状态的连接部位4在此时与相对主体部位1处于弯折状态的宽边部位3处于相对的位置状态。第一升降气缸继续伸出，带动第一模具7继续向成形通孔10内部运动，促使宽边部位3的两端与连接部位4以层叠方式被夹持在第一模具7和第二模具9之间的间隙中，由于间隙的宽度小于该包装件的厚度的两倍即间隙宽度小于宽边部位3的厚度与连接部位4的厚度之和，故使得宽边部位3两端的与连接部位4之间紧密接触并且通过胶粘剂粘合在一起。此时，包装件已经弯折成形且位于第二模具9的成形通孔10内，但是在包装件的主体部位1，尤其是主体部位1的通孔5处向外凸出，其凸出方向位于主体部位1的一侧，该侧与宽边部位3、长边部位2弯折后所在一侧向背，也就是朝向第三模具16所在位置的方向上即背离整形区域8的方向上。

在第一模具7向第二模具9所在位置运动的同时，第三模具16在第二升降气缸的作用下也向第二模具9所在位置运动。第三模具16穿过载物架Ⅱ22，其整形端17凸出在支撑部位Ⅱ23之间。如图9所示，当第一升降气缸伸出，推动第一模具7将弯折成形的包装件置于第二模具9的成形端12且已经离第二模具9，此时，第三模具16的整形端17嵌入到第一模具7的整形区域8内，使得包装件的主体部位1在其通孔5所在部位顺势向整形区域8内弯曲。由于在第一模具7运动方向上即第一升降气缸的伸缩方向上，整形区域8的截面的底角大于第三模具16的整形端17的截面的底角，使得包装件得到适当整形。如此，调整包装件的主体部位1的结构，消弱了主体部位1与长边部位2、主体部位1与宽边部位3在相对弯折状态下的弹力，进而可以消除包装件在成形时外凸问题，得到理想的成形的包装件，如图3所示。

如图10所示，整形完成后，首先，第一升降气缸收缩，接着，第二升降气缸收缩。成形的包装件在自重作用下掉落在载物架Ⅱ22上，包装件的宽边部位的一个侧面与限位部位Ⅱ24相对且受到限位部位Ⅱ24的限制作用，包装件的主体部位的两端受到支撑部位Ⅱ23的支撑作用。最后，成形的包装件通过载物架Ⅱ22向外输出。

本发明第二种实施例。

该实施例与第一种实施例的不同之处在于第一升降气缸的安装方向与第一种实施例中的安装方向相反，即第一升降气缸伸出时第一模具的作业端脱离第二模具，第一升降气缸收缩时第一模具的作业端伸入在成形通孔内。

本发明第三种实施例。

该实施例与第一种实施例的不同之处在于第二升降气缸的安装方向与第二种实施例中的安装方向相反，即第二升降气缸收缩时第三模具向第二模具的成形端运动，第二气缸伸出时第三模具远离第二模具。

本发明第四种实施例。

该实施例与第一种实施例的不同之处在于间隙H等于包装件的厚度h的两倍。

Claims (9)

1.一种片材包装件成形装置，该片材包装件成形装置包括第一模具(7)和第二模具(9)，所述第二模具(9)位于第一模具(7)往复运动的运动轨迹上，所述第二模具(9)设有用于容纳第一模具(7)的成形通孔(10)，所述第二模具(9)在成形通孔(10)一端的四周的部位为导向端(11)，所述第二模具(9)在导向段设有导向面，所述第二模具(9)在成形通孔(10)另一端的四周的部位为成形端(12)，在垂直第一模具(7)运动的方向的方向上所述第一模具(7)的截面形状与第二模具(9)的成形通孔(10)的截面形状相同，所述第一模具(7)设有作业端，其特征在于：所述第一模具(7)在作业端处设有整形区域(8)，所述整形区域(8)在第一模具(7)运动方向上的截面呈梯形，所述片材包装件成形装置还包括第三模具(16)，所述第三模具(16)上设有朝向整形区域(8)的整形端(17)，所述第三模具(16)的整形端(17)处在第一模具(7)运动方向上的截面呈梯形，所述第三模具(16)的往复运动轨迹与第一模具(7)往复运动的运动轨迹平行且第三模具(16)以整形端(17)嵌入在整形区域(8)的方式相交于第二模具(9)的成形端(12)。

2.根据权利要求1所述片材包装件成形装置，其特征在于：所述整形区域(8)在第一模具(7)运动方向上截面的底角大于所述第三模具(16)的整形端(17)处在第一模具(7)运动方向上的截面的底角。

3.根据权利要求1所述片材包装件成形装置，其特征在于：所述片材包装件成形装置包括第一升降气缸和第二升降气缸，所述第一模具(7)安装在第一升降气缸上，所述第二模具(9)安装在第二升降气缸上，所述第一升降气缸的伸缩方向与第二升降气缸的伸缩方向平行。

4.根据权利要求1所述片材包装件成形装置，其特征在于：所述片材包装件成形装置包括载物架Ⅰ(18)和载物架Ⅱ(22)，所述载物架Ⅰ(18)位于第二模具(9)的成形通孔(10)的导向端(11)处，所述载物架Ⅱ(22)位于第二模具(9)的成形通孔(10)的成形端(12)处，所述载物架Ⅰ(18)上设有两个分离的支撑部位Ⅰ(19)，所述载物架Ⅱ(22)上设有两个分离的支撑部位Ⅱ(23)，所述两个支撑部位Ⅰ(19)之间的距离大于两个支撑部位Ⅱ(23)之间的距离，所述载物架Ⅰ(18)两侧设有限位部位Ⅰ(20)，所述限位部位Ⅰ(20)分别位于各个支撑部位Ⅰ(19)的一侧，所述载物架Ⅱ(22)两侧设有限位部位Ⅱ(24)，所述限位部位Ⅱ(24)分别位于各个支撑部位Ⅱ(23)的一侧。

5.根据权利要求4所述片材包装件成形装置，其特征在于：所述片材包装件成形装置包括胶粘剂喷涂件(21)，所述胶粘剂喷涂件(21)与载物架Ⅰ(18)在第一模具(7)往复运动的运动方向上依次排列，所述胶粘剂喷涂件(21)的喷胶口朝向第二模具(9)所在位置。

6.根据权利要求4所述片材包装件成形装置，其特征在于：所述两个支撑部位Ⅱ(23)之间的距离小于第三模具(16)的长度，所述两个支撑部位Ⅱ(23)之间的距离小于成形通孔(10)长度,所述载物架Ⅱ(22)在支撑部位Ⅱ(23)上设有便于第三模具(16)通过的缺口，所述缺口位于第三模具(16)的往复运动轨迹上。

7.根据权利要求1所述片材包装件成形装置，其特征在于：所述第一模具(7)到第二模具(9)的垂直距离至多等于片材厚度的两倍。

8.一种适用于权利要求1所述片材包装件成形装置操作的包装件，其特征在于：该包装件的本体为瓦楞纸板，它包括主体部位(1)、长边部位(2)、宽边部位(3)，所述主体部位(1)、长边部位(2)、宽边部位(3)都为矩形结构，所述主体部位(1)的形状与成形通孔(10)在垂直第一模具(7)往复运动方向的方向上的截面的形状相同，在主体部位(1)的长边处所述长边部位(2)与主体部位(1)连接，在主体部位(1)的宽边处所述宽边部位(3)与主体部位(1)连接，所述长边部位(2)在其宽边处各设有一个用于与宽边部位(3)连接的连接部位(4)，所述主体部位(1)设有通孔(5)，所述通孔(5)的尺寸小于第三模具(16)的整形端(17)在垂直第一模具(7)往复运动方向的方向上的截面的尺寸。

9.根据权利要求8所述包装件，其特征在于：所述本体上的凹槽(6)延伸方向与主体部位(1)的长边所在方向平行。