CN104588962B - 一种发动机孔式喷油嘴单孔挤压研磨装置及使用方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种发动机孔式喷油嘴单孔挤压研磨装置及使用方法，包括油嘴座、喷油嘴体和喷油嘴体内设置的能旋转的轴针单孔流通杆套，轴针单孔流通杆套的底部球头上设置有一个能旋转后与任意一个喷油嘴喷孔相连通的杆套喷孔，球头和喷油嘴体之间设置有密封面，油嘴座的底部通过出料电磁阀还连接有至少一个工作液箱。采用上述结构及方法后，上述轴针单孔流通杆套能旋转，并带动杆套喷孔旋转，使杆套喷孔与任意一个喷油嘴喷孔相连通，从而可对任意一个单独的喷油嘴喷孔，进行流量或喷雾特性的检测、均匀性评价或修复操作。多个工作液箱及出料电磁阀等的设置，能直接通过控制进、出料电磁阀的动作，即可实现流量检测、研磨或清洗操作的快速切换。

Description

一种发动机孔式喷油嘴单孔挤压研磨装置及使用方法

技术领域

本发明涉及一种发动机喷油器喷嘴加工装置及其使用方法，特别是一种发动机孔式喷油嘴单孔挤压研磨装置及使用方法。

背景技术

能源危机和环境污染是当今世界面临的两个重大问题，而发动机消耗了大量的燃料能源并排放了大量的有害气体污染物，是能源和环境问题的主要制造者，因此研究如何提高发动机的燃料利用率并减少有害排放物具有十分重要的意义。

在发动机上，燃油喷射系统的喷射效果直接影响燃料的利用率和有害气体的排放量，而喷油嘴作为燃油系统中的重要部件之一，其喷孔的结构形状及加工质量对燃油喷射效果有非常重要的影响。随着共轨技术的广泛应用，喷油嘴也逐步向小孔径、多孔数的方向发展，都给喷油嘴的加工提出了更高的要求。

目前，国内外主要喷油嘴生产企业在生产加工普遍采用的加工方法是：先用电火花或激光技术成形，然后对喷油嘴进行整体挤压研磨去除喷孔入口附近的尖角毛刺，并改善喷孔表面的粗糙度，挤压研磨技术已经成为喷油嘴加工工艺中的关键技术。

当前，喷油嘴批量加工时，主要的检测项目是：与燃烧室配合的喷束角度和10MPa下的高压流量。喷束角度的检测控制在目前的高精度转台上可以轻松实现，但为了达到较高的流量系数而定的高压流量的检测控制，却需要通过挤压研磨来实现。然而，目前的挤压研磨则是通过整体挤压研磨到指定高压流量。为了满足日益严格的排放法规要求，试验研究中发现，流量系数和雾化特性是评价喷油嘴性能的关键指标，而且油束必须与燃烧系统相适应。但整体挤压研磨出来的喷油嘴，即便喷油嘴的流量系数达到要求，喷油雾化特性和喷雾贯穿距离也难于与燃烧室良好匹配。

以四气门发动机为例，中心布置的喷油嘴的油束沿轴向均匀分布，期望得到相对均匀的混合气。但由于加工精度的原因，喷油嘴在雾化台架的试验发现，某个或某几个喷孔的雾化特性与其余喷孔存在偏差，特别是在小负荷的部分升程下。因此，在外部条件基本一致的情况下，喷雾特性差异的主要原因在于所加工的喷油嘴的每个喷孔的流量特性也都不尽相同。但目前仍然没有成熟的技术条件对喷油嘴的每个喷孔进行精确的流量测试进而对喷油嘴喷孔的流量均匀性进行评价。由于这种不均匀性存在，发动机运行时，缸内油气混合往往不能达到理想状态，从而导致燃烧恶化，燃油消耗量增大、排放恶化等现象。

此外，在两气门柴油机、缸内直喷汽油机气流引导或壁面引导喷射倾斜布置的喷油嘴喷孔加工中，为使喷油嘴斜置情况下喷油嘴油束与燃烧室匹配，对喷油嘴各喷孔的加工角度与孔长/孔径比要求各不相同，针对各喷孔的差异性要求也应进行相应的单独加工及检测，而由于技术手段缺乏，这些检测很难实施。

目前在喷嘴加工过程中，喷嘴在电火花打孔后，用液体挤压研磨以达到一定的加工精度。如果喷嘴流量系数不达标，则反复进行液体挤压研磨，对喷孔的塑形工作具有很大的随机性，同时也无法对单个喷孔的形状结构进行修补，一旦对各喷孔喷油性能要求较高而喷嘴无法满足要求时，则报废并重新加工新的油嘴，采用喷油嘴流量检测试验台对喷油嘴进行流量检测时，也无法对单个喷孔的流量及各喷孔之间的流量均匀性进行测试和评价，具有很大的局限性。

发明内容

本发明要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足，而提供一种通用性强、能对喷油嘴单个喷孔的流量及各喷孔间流量的均匀性进行检测和评价、并能研磨修复的发动机孔式喷油嘴单孔挤压研磨装置。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：

一种发动机孔式喷油嘴单孔挤压研磨装置，包括能旋转的轴针单孔流通杆套和至少一个工作液箱，每个工作液箱均能与轴针单孔流通杆套相连通；所述轴针单孔流通杆套包括能升降的杆套和固定设置于杆套底部的球头；所述杆套下降后能与待加工的喷油嘴体内腔相配合；所述球头与杆套同步下降后，球头的外表面和待加工的喷油嘴体底部内表面之间能形成密封面；所述球头上设置有一个能旋转后与任意一个待加工的喷油嘴喷孔相连通的杆套喷孔。

所述杆套顶部设置有承压平台，该承压平台的正上方设置有能升降的压头；该压头内设置有工作液通道。

所述工作液箱有三个，分别为相互并列设置的校泵油箱、磨料箱和清洗液箱；三个工作液箱之间能通过进料电磁阀与出料电磁阀进行自动切换。

所述校泵油箱与出料电磁阀连接的管路上还设置有流量检测单元。

所述杆套喷孔为孔状或长条状。

所述承压平台的外周固定设置有齿轮刻度盘，该齿轮刻度盘的一侧设置有由步进电机带动的驱动齿轮。

所述齿轮刻度盘的下端设置有导向套，该导向套的内径与喷油嘴体顶端外径相匹配，齿轮刻度盘能以喷油嘴体为转动轴进行转动。

一种发动机孔式喷油嘴单孔挤压研磨装置的使用方法，包括以下步骤：

第一步，轴针单孔流通杆套的安装与对中：将喷油嘴体进行固定，后将轴针单孔流通杆套的杆套放入喷油嘴体的空腔内，放入前，需确保杆套喷孔与其中一个喷油嘴喷孔的位置相对应；杆套下降，使杆套喷孔与其中一个喷油嘴喷孔的位置对中，球头的外表面和喷油嘴体底部内表面之间形成密封面；

第二步，对中的喷油嘴喷孔的流量或喷雾特性检测：检测第一步位置对中的喷油嘴喷孔的流量或喷雾特性；

第三步，第二个喷油嘴喷孔的流量或喷雾特性检测：杆套上升，轴针单孔流通杆套旋转相应角度，使杆套喷孔与第二个喷油嘴喷孔的位置相对应；杆套下降，使杆套喷孔与第二个喷油嘴喷孔的位置对中，球头的外表面和喷油嘴体底部内表面之间形成密封面，后进行第二个喷油嘴喷孔的流量或喷雾特性检测；

第四步，其余喷油嘴喷孔的流量或喷雾特性检测：重复第三步中的步骤；

第五步，各喷油嘴喷孔的流量或喷雾特性的均匀性评价，并找出待修复的喷油嘴喷孔；

第六步，待修复的喷油嘴喷孔的修复：将工作液箱进行切换或将工作液箱中的液体更换为研磨液，轴针单孔流通杆套按照第三步的方法旋转，并使杆套喷孔与待修复的喷油嘴喷孔的位置对中，进行待修复的喷油嘴喷孔的修复。

上述第一步中，采用在承压平台顶部及与喷油嘴体顶部进行定位孔标记的方法，来确保杆套喷孔与其中任意一个喷油嘴喷孔的位置相对应。

上述第六步中，采用逐步逼近法，通过重复挤压研磨，来进行待修复的喷油嘴喷孔的修复。

本发明采用上述结构及方法后，上述轴针单孔流通杆套能旋转，并带动杆套喷孔旋转，使杆套喷孔与任意一个喷油嘴喷孔相连通，从而可对任意一个单独的喷油嘴喷孔，进行流量或喷雾特性的检测、评价或修复操作，从而能改善燃烧和排放过程。另外，杆套喷孔的孔状或长条状的设计方式，能够对喷油嘴喷孔为单层、多层或轴向分布不均匀的喷油嘴进行逐孔差异化加工处理，通用性强的同时，还能提高喷油嘴与燃烧室配合设计的灵活度，改善缸内油气混合质量，提高燃烧系统，降低燃油消耗及有害气体排放。进一步，多个工作液箱、进料电磁阀及出料电磁阀的设置，能直接通过控制进料电磁阀及出料电磁阀的动作，即可快速实现流量检测、研磨或清洗操作的快速切换，从而使用方便。

附图说明

图1是本发明一种发动机孔式喷油嘴单孔挤压研磨装置的结构示意图；

图2是本发明中单孔加工单元的结构示意图；

图3是本发明中轴针单孔流通杆套的结构示意图；

图4是图3中圆圈区域的放大示意图；

图5是轴针单孔流通杆套与喷油嘴体的装配示意图；

图6是图5中圆圈区域的放大示意图；

图7是当喷油嘴体为两气门柴油机偏置喷嘴时的结构示意图；

图8是杆套喷孔的第二种结构示意图。

其中有：1.进料电磁阀；2.输送软管；3.单孔加工单元；4.电动缸；5.压头；6.齿轮刻度盘；7.喷油嘴体；8.轴针单孔流通杆套；9.油嘴座；10.驱动齿轮；11.步进电机；12.出料电磁阀；13.流量检测单元；14.校泵油箱；15.磨料箱；16.清洗液箱；17.附属装置；18.密封环；19.排空管路；20.工作液通道；21.承压平台；22.键槽；23.唇边；24.杆套喷孔；25.密封面；26.喷油嘴喷孔；27.导向套；28.杆套；29.球头。

具体实施方式

下面结合附图和具体较佳实施方式对本发明作进一步详细的说明。

本发明待研磨加工的喷油嘴体7，为现有技术，该喷油嘴体7固定在内部带有排空管路19的油嘴座9上。如图6和图7所示，喷油嘴体7底部设置有若干个喷油嘴喷孔26。喷油嘴喷孔26的设置方式为可以为沿轴向单层均匀分布、或者为单层分布但具有不同倾角，也可以是多层分布。本发明的发动机孔式喷油嘴单孔挤压研磨装置，对上述所有的喷油嘴喷孔26设置方式均能适用。

如图1所示，一种发动机孔式喷油嘴单孔挤压研磨装置，包括单孔加工单元3和附属装置17。如图2所示，单孔加工单元3包括能旋转的轴针单孔流通杆套8、设置于轴针单孔流通杆套8正上方的能升降的压头5和至少一个工作液箱。每个工作液箱均能与轴针单孔流通杆套8和压头5相连通。

上述压头5的升降为一种成熟的现有技术，优选如图1所示，为设置于压头5顶部的电动缸4进行驱动。

上述轴针单孔流通杆套8的旋转也为一种成熟的现有技术，优选如图2所示，包括与轴针单孔流通杆套8顶部固定连接的齿轮刻度盘6、设置于齿轮刻度盘6一侧的驱动齿轮10和带动驱动齿轮10转动的步进电机11。驱动齿轮10与齿轮刻度盘6相啮合，驱动齿轮10的转动，将带动与齿轮刻度盘6固定连接的轴针单孔流通杆套8的旋转。

作为替换，上述压头5的升降以及轴针单孔流通杆套8的旋转，也可采用现有技术中的其它驱动方式。

上述齿轮刻度盘6的下端还优选设置有导向套27，该导向套27的内径与喷油嘴体7顶端外径相匹配。这样，当步进电机11驱动齿轮刻度盘6转动时，能以喷油嘴体7为转动轴进行转动。因此，可以确保轴针单孔流通杆套8的中心线与喷油嘴体7的中心线重合，从而避免轴针单孔流通杆套8转动时对后续密封面25的破坏。

另外，油嘴座9上优选设置有箭头标记，该箭头标记可用于目测齿轮刻度盘6的转动角度大小。

如图3所示，上述轴针单孔流通杆套8包括杆套28、固定设置于杆套28顶部的承压平台21和设置于杆套28底部的球头29。承压平台21的顶部优选设置有能与压头5相密封卡合的唇边23。承压平台21的外周设置有若干个能与齿轮刻度盘6相键合连接的键槽22。压头5的升降，将带动轴针单孔流通杆套8整体进行升降。杆套28在压头5的带动下降后，能与喷油嘴体7的内腔相配合。当然，作为替换，轴针单孔流通杆套8的升降，也可采用现有技术中的其它方式。

另外，上述喷油嘴体7顶部设置有若干个与喷油嘴喷孔26位置相对应的第一定位孔，承压平台顶部21设置有一个与杆套喷孔24位置相对应的第二定位孔。

进一步，上述承压平台21与喷油嘴体7之间设置有密封环18。

如图4和图6所示，上述球头29上设置有一个能旋转后与任意一个喷油嘴喷孔26相连通的杆套喷孔24，球头29在压头5的带动下下降后，球头29的外表面和喷油嘴体7底部内表面之间将形成一个密封面25。

如图2和图3所示，压头5和轴针单孔流通杆套8内均设置有能与杆套喷孔24相连通的工作液通道20。

如图1和图2所示，油嘴座9的底部通过出料电磁阀12还连接有至少一个工作液箱，每个工作液箱的另一端分别通过进料电磁阀1、输送软管2与压头5内的工作液通道20相连接。

如图1所示，上述工作液箱有三个，分别为相互并列设置的校泵油箱14、磨料箱15和清洗液箱16。与此相对应，上述出料电磁阀12与进料电磁阀1，优选均为多位多通电磁阀，通过控制两个多位多通电磁阀的动作切换，可将本装置的工作液箱自动切换，当切换为校油泵箱14时，可进行各个喷油嘴喷孔26的流量检测与均匀性评价或喷雾特性检测与均匀性评价；当切换为磨料箱15时，可对各个需要研磨或修复的喷油嘴喷孔26进行研磨修复；当切换为清洗液箱时，可清除残存在喷油嘴喷孔26中的研磨液及杂质。

另外，上述校泵油箱14与出料电磁阀12连接的管路上还设置有流量检测单元13，该流量检测单元13能对每个待检测的喷油嘴喷孔26的流量进行自动检测。

进一步，上述杆套喷孔24的设置形状有两种优选实施方式，具体如下。

第一种实施方式，如图4和图6所示，杆套喷孔24为为孔状。这种设置方式，可适应于喷油嘴喷孔26为单层且沿轴向均匀分布的情况，如四气门发动机。

第二种实施方式，如图8所示，杆套喷孔24为长条状。这种设置方式，可适应于喷油嘴喷孔26为沿轴向分布不均匀或为多层的情况，如喷油嘴喷孔26偏置或喷油嘴喷孔26具有不同倾角或喷油嘴喷孔26具有多层等。此时，杆套喷孔24如果仍采用如图7所示的第一种实施方式的孔状设计，将无法满足加工要求。而采用第二种实施方式的长条状，将能很好地得以满足。这时，杆套喷孔24的横向尺寸仍采用喷油嘴喷孔26孔径的2~5倍，但不可连通任意横向相邻两个喷油嘴喷孔26；杆套喷孔24的纵向尺寸需要相应的延长，使其能够超出最上层喷油嘴喷孔26的上边沿及最下层喷油嘴喷孔26的下边沿。这样，便可对每个不同位置的喷油嘴喷孔26进行按需加工，从而使喷油与燃烧室设计良好配合。同时，也使得本申请的装置，通用性更强。

上述发动机孔式喷油嘴单孔挤压研磨装置的使用方法，优选包括以下步骤：

第一步，轴针单孔流通杆套8的安装与对中：如图2所示，将喷油嘴体7卡紧在油嘴座9上，后将轴针单孔流通杆套8的杆套28放入喷油嘴体7的空腔内。放入前，优选采用在压头5顶部设置一个第二定位孔，在喷油嘴体7顶部设置若干个第一定位孔进行标记的方法，通过将第二定位孔与其中一个第一定位孔相对应的方法，来确保杆套喷孔7与其中一个喷油嘴喷孔26的位置相对应。然后，压头5下降压紧轴针单孔流通杆套8，使杆套喷孔24与其中一个喷油嘴喷孔26的位置对中，此时，如图6所示，球头29的外表面和喷油嘴体7底部内表面之间形成密封面25。密封面25能防止工作液通过其间缝隙上行，工作液通道20与喷油嘴喷孔26组成工作液流通通道。

第二步，对中的喷油嘴喷孔26的流量或喷雾特性检测：检测第一步位置对中的喷油嘴喷孔26的流量或喷雾特性。控制进料电磁阀1和出料电磁阀12动作，使工作液箱切换为校油泵箱14，以建立流量测试通道，通过流量检测单元13检测第一步对中的喷油嘴喷孔26的流量或喷雾特性。由于单个喷油嘴喷孔26的流量较多孔的流量小很多，因此在进行单个喷油嘴喷孔26流量检测时，可相应的延长单位检测时间至原检测时间的5~10倍，如采用5min流量检测单位以提高检测精度，流量检测单元13采用高精度的微流量检测装置。

第三步，第二个喷油嘴喷孔26的流量或喷雾特性检测：压头5向上抬起1~10mm，此时压头5与轴针单孔流通杆套8之间不承力，步进电机11驱动齿轮刻度盘6转过相应角度（也即第二步中对中的喷油嘴喷孔26与第二喷油嘴喷孔26之间的夹角），轴针单孔流通杆套8也旋转相应角度，使杆套喷孔24与第二个喷油嘴喷孔26的位置相对应。然后，压头5下降，使杆套喷孔24与第二个喷油嘴喷孔26的位置对中，球头29的外表面和喷油嘴体7底部内表面之间形成密封面25，后进行第二个喷油嘴喷孔26的流量或喷雾特性检测。

第四步，其余喷油嘴喷孔26的流量或喷雾特性检测：采用与第三步相同的方步，检测其余喷孔的喷油嘴喷孔26的流量或喷雾特性。

第五步，各喷油嘴喷孔26的流量或喷雾特性的均匀性评价，并找出待修复的喷油嘴喷孔26。

第六步，待修复的喷油嘴喷孔26的修复：根据先前测试结果，在装置操控界面上设置好相应的磨料驱动压力及研磨时间。然后，进料电磁阀1和出料电磁阀12动作，将工作液箱切换至研磨箱15或将工作液箱中的液体更换为研磨液，使液体挤压研磨位连通挤压研磨管路。然后，轴针单孔流通杆套8按照第三步的方法旋转，直至杆套喷孔24与待修复的喷油嘴喷孔26的位置对中，进行待修复的喷油嘴喷孔26的修复。再此步骤中，一般采用逐步逼近法，通过重复挤压研磨，也即多次重复上述第六步，以及下述的第七步和第八步，来进行待修复的喷油嘴喷孔26的修复。

第七步，清洗：上述第六步研磨完成后，进料电磁阀1和出料电磁阀12再次动作，将工作液箱切换清洗液箱16，接通清洗通道对喷油嘴体7进行清洁。

第八步，再次检测流量或喷雾特性：第七步清洁完成后，重新测量此已修复的喷油嘴喷孔26的流量或喷雾特性，如未达到与其余喷油嘴喷孔26相对较为均匀的流量特性，则需再次重复挤压研磨，通过控制研磨磨料流速及研磨时间，直至喷油嘴喷孔26特性达到相应的要求。

本装置及其使用方法，能对单个喷油嘴喷孔26进行研磨加工、清洁及流量或喷雾特性检测，并可对存在加工缺陷的喷油嘴喷孔26进行单个的修复，加工过程中对其余喷油嘴喷孔26不造成任何影响。

以上描述是对本发明的解释，本发明的发动机孔式喷油嘴单孔挤压研磨装置及使用方法同样适用于其它微孔喷射装置的单孔修复及测量。对上述结构和方法所做的任何结构和形式上的修改，均在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种发动机孔式喷油嘴单孔挤压研磨装置，其特征在于：包括能旋转的轴针单孔流通杆套（8）和三个工作液箱；

三个工作液箱分别为相互并列设置的校泵油箱（14）、磨料箱（15）和清洗液箱（16）；每个工作液箱均能与轴针单孔流通杆套（8）相连通；三个工作液箱之间能通过进料电磁阀（1）与出料电磁阀（12）进行自动切换；其中，校泵油箱（14）与出料电磁阀（12）连接的管路上还设置有流量检测单元（13）；当切换为校油泵箱时，能进行各个喷油嘴喷孔的流量检测与均匀性评价或喷雾特性检测与均匀性评价；当切换为磨料箱时，能对各个需要研磨或修复的喷油嘴喷孔进行研磨修复；当切换为清洗液箱时，能清除残存在喷油嘴喷孔中的研磨液及杂质；

所述轴针单孔流通杆套（8）包括能升降的杆套（28）和固定设置于杆套（28）底部的球头（29）；所述杆套（28）下降后能与待加工的喷油嘴体（7）内腔相配合；所述球头（29）与杆套（28）同步下降后，球头（29）的外表面和待加工的喷油嘴体（7）底部内表面之间能形成密封面（25）；杆套（28）顶部设置有承压平台（21）， 承压平台与喷油嘴体之间设置有密封环；

所述球头（29）上设置有一个能旋转后与任意一个待加工的喷油嘴喷孔（26）相连通的杆套喷孔（24）；

所述承压平台（21）的外周固定设置有齿轮刻度盘（6），该齿轮刻度盘（6）的一侧设置有由步进电机（11）带动的驱动齿轮（10）；所述齿轮刻度盘（6）的下端设置有导向套（27），该导向套（27）的内径与喷油嘴体（7）顶端外径相匹配，齿轮刻度盘（6）能以喷油嘴体（7）为转动轴进行转动，能使轴针单孔流通杆套的中心线与喷油嘴体的中心线重合。

2.根据权利要求1所述的发动机孔式喷油嘴单孔挤压研磨装置，其特征在于：所述承压平台（21）的正上方设置有能升降的压头（5）；该压头（5）内设置有工作液通道（20）。

3.根据权利要求1所述的发动机孔式喷油嘴单孔挤压研磨装置，其特征在于：所述杆套喷孔（24）为孔状或长条状；当杆套喷孔为长条状时，杆套喷孔的横向尺寸为喷油嘴喷孔孔径的2~5倍，但不能连通任意横向相邻两个喷油嘴喷孔；杆套喷孔的纵向尺寸需超出最上层喷油嘴喷孔的上边沿及最下层喷油嘴喷孔的下边沿。

4.一种使用权利要求1所述发动机孔式喷油嘴单孔挤压研磨装置的方法，其特征在于，包括以下步骤：

第一步，轴针单孔流通杆套（8）的安装与对中：将待加工的喷油嘴体（7）进行固定，后将轴针单孔流通杆套（8）的杆套（28）放入喷油嘴体（7）的空腔内，放入前，需确保杆套喷孔（24）与其中一个喷油嘴喷孔（26）的位置相对应；杆套（28）下降，使杆套喷孔（24）与其中一个喷油嘴喷孔（26）的位置对中，球头（29）的外表面和喷油嘴体（7）底部内表面之间形成密封面（25）；

第二步，对中的喷油嘴喷孔（26）的流量或喷雾特性检测：将工作液箱切换至校油泵箱，检测第一步位置对中的喷油嘴喷孔（26）的流量或喷雾特性；

第三步，第二个喷油嘴喷孔（26）的流量或喷雾特性检测：杆套（28）上升，轴针单孔流通杆套（8）旋转相应角度，使杆套喷孔（24）与第二个喷油嘴喷孔（26）的位置相对应；杆套（28）下降，使杆套喷孔（24）与第二个喷油嘴喷孔（26）的位置对中，球头（29）的外表面和喷油嘴体（7）底部内表面之间形成密封面（25），后进行第二个喷油嘴喷孔（26）的流量或喷雾特性检测；

第四步，其余喷油嘴喷孔（26）的流量或喷雾特性检测：重复第三步中的步骤；

第五步，各喷油嘴喷孔（26）的流量或喷雾特性的均匀性评价，并找出待修复的喷油嘴喷孔（26）；

第六步，待修复的喷油嘴喷孔（26）的修复：将工作液箱由校油泵箱切换至磨料箱，轴针单孔流通杆套（8）按照第三步的方法旋转，并使杆套喷孔（24）与待修复的喷油嘴喷孔（26）的位置对中，进行待修复的喷油嘴喷孔（26）的修复；

第七步，清洗：上述第六步研磨完成后，进料电磁阀和出料电磁阀再次动作，将工作液箱切换至清洗液箱，接通清洗通道对喷油嘴体进行清洁；

第八步，再次检测流量或喷雾特性：第七步清洁完成后，重新测量此已修复的喷油嘴喷孔的流量或喷雾特性，如未达到与其余喷油嘴喷孔相对较为均匀的流量特性，则需再次重复挤压研磨，通过控制研磨磨料流速及研磨时间，直至喷油嘴喷孔特性达到要求。

5.根据权利要求4所述发动机孔式喷油嘴单孔挤压研磨装置的使用方法，其特征在于：所述杆套（28）顶部设置有承压平台（21），在所述第一步中，采用在承压平台（21）顶部及与喷油嘴体（7）顶部进行定位孔标记的方法，来确保杆套喷孔（24）与其中任意一个喷油嘴喷孔（26）的位置相对应。

6.根据权利要求4所述发动机孔式喷油嘴单孔挤压研磨装置的使用方法，其特征在于：所述第六步中，采用逐步逼近法，通过重复挤压研磨，来进行待修复的喷油嘴喷孔（26）的修复。