CN104583698A - 用于干燥施加到基材上的液体膜的方法和设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于干燥包括可蒸发液体并且施加到基材(3)的基材表面的液体膜(F)的方法，具有以下步骤：沿着传送方向(T)在传送装置(5)的传送面(6)上传送基材(3)通过干燥组件(7)，通过在所述传送方向(T)上连续排列的多个加热源(13)使所述液体蒸发，其中每个加热源具有加热表面(G)，其设置在基材表面对面距离(δ_G)为0.1mm-15.0mm处；以及利用两个连续的加热表面(G)之间的排放口(19)将被蒸发的液体排出。

Description

用于干燥施加到基材上的液体膜的方法和设备

技术领域

本发明涉及一种用于干燥施加到基材上的液体膜的方法和设备，所述液体膜含有可蒸发液体。

背景技术

根据现有技术，对平型材料的表面进行涂覆是已知的。该平型材料可以是，例如，纸张、塑料薄膜、纺织材料或者金属带。为了对表面进行涂覆，需要施加液体膜，该液体膜中含有可蒸发的液体和不可蒸发的组分。通过所述可蒸发液体的蒸发使得所述液体膜被固化。该工艺被称为液体膜层的干燥。

对于液体膜的固化或者干燥液体膜，例如从DE 3927627 A1可知的是，将具有液体膜的基材的底侧和相对的顶侧暴露于被加热的传输气流中。为了将气流导向顶侧，设置有在传输方向上连续排列的第一和第二过滤板。供气通过所述第一过滤板导入。富含蒸汽和溶剂的废气通过所述第二过滤板排出。过滤板的设置有利于保持相对低的气流速度，使得供气和废气基本上以层流的方式流动。这样可避免所述液体膜表面出现斑点的迹象。

从WO 82/03450可以知道，供气的导入通过设置在所述液体膜上方一定距离处的分配板进行。由于分配板的作用，传输气体的流动在液体膜层上方区域内被减速，避免了出现紊流。然而，从液体膜内逃出的液体蒸汽不能非常快速地排出。这种干燥方法不是特别有效率。

采用根据现有技术已知的干燥方法的情况下，需要大量的传输气体流，其随后必须以复杂的方式被净化和/或再生。

发明内容

本发明的一个目的是克服现有技术的缺点。尤其是提出一种方法和设备，通过该方法和设备可以干燥施加到基材上的液体膜，同时避免出现斑点的迹象并提升能源效率。根据本发明的另一个目的，用来排出被蒸发的液体所需的传输气体的量可保持尽可能少。

这些目的是通过权利要求1和19的技术特征实现的。本发明有利的实施例还体现在权利要求2-18和20-35的技术特征中。

根据本发明，提出一种用于干燥施加到基材的基材表面的液体膜的方法，所述液体膜中含有可蒸发液体，所述方法包括以下步骤：

沿着传送方向在传送装置的传送面上传送所述基材通过干燥组件；

通过沿着所述传送方向连续排列的若干个加热源使所述液体蒸发，其中每个加热源具有加热表面，该加热表面设置在基材表面对面距离为0.1mm-15.0mm处；以及

利用设置在两个连续的加热表面之间的第一排放口将被蒸发的液体排出。

在采用本发明提出的方法的情况下，与现有技术不同的是，液体的蒸发是通过设置在基材对面的加热源实现的。由于所述加热源设置在基材表面对面仅仅0.1mm-15.0mm处，根据本发明的方法热量基本上直接通过热传导被导入液体膜。其结果是，液体膜有利地从液体膜朝向加热表面的边界表面开始在基材表面的方向上被加热。较之于通过热辐射输入热量，在热辐射中所述热量基本上在基材表面被吸收，根据本发明的方法可以实现特别的高效率以及液体均匀的蒸发。

根据本发明的另一个观念，热量通过在传送方向上连续设置的多个加热表面输入到所述基材，其中第一排放口设置在两个连续的加热表面之间用于排出被蒸发的液体。这样可以通过干燥通道非常快速地排放被蒸发的液体或者吸收了被蒸发液体的传送气体，该干燥通道由加热表面、传送面和在传送方向上延伸的侧壁形成。根据本发明提出的方法，可以达到多达20g/m²s的干燥速率。这对应于根据现有技术中的方法可以达到的干燥速率的大约10倍。所需传送气体的量能够以高达100的因数而减少。加热和净化传送气体所需的花费能够显著地降低。本发明提出的方法特别能够提高施加到基材的基材表面的液体膜的干燥效率。

根据本发明的一个有益实施例，提出了通过设置在两个连续的加热表面之间的导入口将传送气体导入。传送气体有益地通过交替地设置的排放口和导入口在传送方向上交替地排放和导入。

尤其是导入口这样设置，使得传送气体在基本上平行于传送方向的方向上被导入干燥通道内。从而有助于在干燥通道内形成层流。有益的是导入口这样设置，使得由导入口导向第一狭槽的气流在传送方向上流动。然而，导入口还能够这样设置，使得从导入口到排放口形成被导向背离所述传送方向的气流。

有益的是排放口和导入口之间的距离为20-100mm，优选为40-70mm。

传送气体能够以1-10m/s的速率从导入口中导入。传送气体还能够以1-10m/s的速率从排放口排放。

根据本发明的进一步有益实施例，传送气体被导入之前，被加热达到50-300℃，优选为100-250℃。传送气体的相对湿度可以低于50％，有益的是低于30％。为了达到该目的，传送气体在被导入到导入口之前有益的是先被干燥。便利的是传送气体在干燥之后仅被加热。

根据一个有益实施例，加热表面的第一温度T_G基于所述液体膜的边界表面温度T_I进行控制。此处，第一温度T_G设置为确保被释放的液体蒸汽远离所述表面所必需的传送。

有益的是，热量基本通过直接热传导的方式从加热表面向所述液体膜传递。由于加热表面和液体膜的边界表面之间的距离短，并且由于加热表面设置在边界表面上方，在传送气体内几乎不会产生对流。同样地，传送气体中包含的热量以分子运动的形式传递到液体膜，与“直接热传导”相类似。从加热表面辐射出的辐射热量基本被基材和/或传送面吸收。辐射热量从那里传递到所述液体膜。

所述第一温度T_G被便利地控制在50℃-200℃的范围内，优选为在80℃-150℃的范围内。

根据本发明的另一有益实施例，传送面通过另外的加热源进行加热。由另外的加热源产生的所述传送面的第二温度T_H有利地基于所述边界表面温度T_I进行控制。在此，所述第二温度T_H尤其是被控制为满足以下关系式：

T_H＝T_I+ΔT，其中

T_I处于10℃-50℃的范围内，以及

ΔT处于10℃-40℃的范围内，优选为20℃-30℃的范围内。

由于液体的蒸发，传送面被冷却。为了增加被蒸发液体的质量流量，传送面通过另外的加热源被加热到第二温度T_H。在此，第二温度T_H如此设置使得其大于边界表面温度T_I。有利的是当边界表面温度T_I和第二温度T_H之差ΔT落入2℃-30℃的范围内时，可以获得被蒸发液体的非常高的质量流量。

空气或者非易燃的气体可以作为传送气体使用。液体的蒸发便利地在非易燃的气体氛围中进行，优选地为氮气或者二氧化碳气体氛围。由此可以安全可靠地避免在干燥组件中蒸发的易燃液体被点燃。

根据本发明的另一个有益实施例，朝向所述基材的加热表面设置在所述基材表面对面0.2mm-10.0mm距离处，优选地为0.2mm-5.0mm距离处。本发明提出的加热表面和基材表面之间的短距离能够实现所述液体膜的均匀加热和所述液体的均匀蒸发。在此，所述液体膜的厚度当然地被选择为小于前述的距离。例如，所述液体膜可以具有范围为5μm-300μm的厚度，优选地为10μm-100μm。

根据本发明的另一个有益实施例，所述第二温度T_H控制为始终小于所述第一温度T_G。所述第一温度T_G和所述第二温度T_H之间的温度差尤其能够被如此控制，使得沿着传送方向设定预定的温度差曲线。所述第一温度T_G和所述第二温度T_H之间的温度梯度或者温度差能够沿着传送方向以预定的方式变化。进而可以考虑待蒸发的液体的量在传送方向上逐渐减少的事实。所述温度梯度的改变可以通过适当地控制所述第一温度T_G和/或所述第二温度T_H或者通过改变所述加热表面与边界表面之间的距离来实现。

电加热源，优选为配备有电阻加热元件的加热源，可以便利地被作为加热源使用。在此，例如电阻加热元件可以采用网格状的方式设置。还可以采用至少一个热交换器作为加热源。这样的热交换器能够这样形成：使得液体能够从其中流过，类似于汽车的散热器。也可以在传送方向上一个接着一个地设置多个热交换器，其中在每个热交换器之间设置间隙。由于该间隙，被蒸发的液体可以从所述液体膜的表面排出。

根据本发明的另一个有益实施例，使用至少一个可旋转辊筒作为传送装置，其外侧面形成所述传送面。这样的传送装置可以采用相对紧凑的方式形成。还可以和用于施加液体膜的狭缝涂布工具联合使用。在采用可旋转辊筒作为传送装置的情形下，所述加热源以对应于所述辊筒的外侧面的方式形成，也就是说所述加热表面设置在离所述外侧面预定的短距离处。另外的加热源例如设置在所述辊筒内。通过该另外的加热源，所述传送面从所述传送装置与所述基材相对的底面进行加热，优选地通过直接热传导的方式。例如，所述传送面可以通过电阻加热元件电加热。这样的电加热可以实现所述传送面温度的非常简单的控制。

根据本发明的进一步规定，提出一种用于干燥施加到基材的基材表面上的液体膜的设备，所述液体膜含有可蒸发的液体，所述设备包括：

传送装置，用于沿着传送方向在传送面上传送所述基材；

多个加热源，与所述基材相对而连续地排列在所述传送方向上，每个所述加热源具有加热表面，其设置在基材表面对面距离为0.1mm-15.0mm处；以及

用于排放被蒸发的液体的组件，所述组件包括设置在两个连续的加热表面之间用于排放所述被蒸发的液体的排放口。

本发明提出的设备能够实现施加到基材上的液体膜被高效率地干燥。在此，所述液体通过与所述基材相对设置的若干个加热源进行蒸发。对比于已有技术，所述加热源的加热表面设置在离所述基材表面距离仅仅为0.1-15.0mm处，优选为0.2-10.0mm处。在两个连续的加热表面之间设置有排放口。该排放口是用来排放被蒸发的液体的组件的一部分。进而可以通过所述干燥通道快速地排放被蒸发的液体。本发明提出的设备能够实现施加到基材上的液体膜被高效率地干燥。

根据本发明的一个有益实施例，设置有用于导入传送气体的组件，所述组件包括设置在两个连续的加热表面之间的导入口，用于导入传送气体。所述排放口和导入口有利地被交替地设置在加热表面之间，该加热表面在所述传送方向上连续排列。所述排放口和所述导入口之间的距离例如为10mm-100mm，优选为30mm-70mm。本发明提出的排放口和导入口相互交替的排列能够实现所述被蒸发的液体高效率地排出。

根据本发明的另一个有益实施例，所述传送气体通过所述导入组件以1-10m/s的速率从所述导入口导入。在此，所述导入口便利地设置为，使得传送气体在基本上平行于所述传送方向的方向上被导入干燥通道。所述传送气体可以从传送方向导入，或者反向于传送方向而导入。

可以设置用于将所述传送气体加热到温度为150℃-300℃，优选为100℃-250℃的加热器。用于加热传送气体的组件可以与用于干燥所述传送气体的组件联合使用。由于根据本发明提出的所述加热表面和所述基材之间的短距离，只需要使用少量的传送气体。与根据已有技术可知的设备相比，能够形成体积较小、节省成本的加热器和可选地设置的干燥装置。

根据本发明的一个尤其有益的实施例，所述排放组件由在传送方向上连续排列的多个模块形成，其中每个模块具有两个加热表面以及插入其中的排放口，其基于排放的传送气体的流动方向而被设置在排放通道的上游侧。模块化设计能够实现在传送方向上有不同长度的干燥组件的设备简单而高效的生产。例如，在加热表面失灵的状态下，能够简便快速地更换出问题的模块。

有益的是在两个连续的模块之间形成所述导入口。为此目的，可以在模块上设置相应的间隔件和/或连接装置，所述连接装置可以实现两个连续模块的连接，进而形成导入口。

根据进一步的有益实施例，在所述导入口基于被导入的传送气体的流动方向的上游侧设置用于导入传送气体的导入通道和风扇。便利的是所有导入口连接到共同的导入通道。

根据一个有益实施例，设置有用于加热所述传送面的另外的加热源。该另外的加热源便利地设置在所述传送装置与所述基材相对的“下面”。例如，该另外的加热源可以是电阻加热器。

根据进一步的有益实施例，设置有基于所述液体膜的边界表面温度T_I来控制所述加热源产生的第一温度T_G的第一控制组件。控制变量，具体为所述加热表面的第一温度T_G，基于所述边界表面温度T_I并根据预定的算法设置。在此，所述第一温度T_G例如可以这样控制，使得在所述边界表面温度T_I和第一温度T_G之间形成预定的温度梯度。

此外，有益的是设置有基于所述边界表面温度T_I控制传送面的第二温度T_H的第二控制组件。在此情况下，所述边界表面温度T_I作为参考变量来测量。基于测量得到的边界表面温度T_I，通过所述控制组件设置或者更新所述第二温度T_H。此处，所述第二温度T_H可以用这样的方式便利地设置或者更新，即预定的边界表面温度T_I保持基本恒定。

所述第一温度T_G和第二温度T_H可以通过例如通常的热电偶来测量。所述边界表面温度T_I可以非接触式检测，例如通过红外测量单元。

也可以省略第一控制组件。在此情况下，第一温度T_G保持为常数。第一和第二控制组件也可以进行耦合。所述第一温度T_G和第二温度T_H之间的温度梯度可以根据另外的预定算法进行控制，使得沿着所述传送方向设置所述传送面和加热表面之间的温度差曲线。

至于所述设备的有益实施例，请参考所述方法实施例的详细说明。在所述方法中详细描述的实施例特征对应地也可形成所述设备实施例。

附图说明

以下将结合附图更加详细地解释本发明，其中：

图1为用于解释公式中采用的变量的示意图；

图2为在预定的传送面温度下边界表面温度和气体温度的关系图；

图3为在预定的气体温度下边界表面温度和传送面温度的关系图；

图4为在预定的传送面温度下质量扩散速率与气体温度的关系图；

图5为在预定的气体温度下质量扩散速率与传送面温度的关系图；

图6为在预定的传送面温度下干燥周期与气体温度的关系图；

图7为在预定的气体温度下干燥周期与传送面温度的关系图；

图8为干燥设备的示意性实施例的剖视图；

图9为根据图8的详细视图；

图10为干燥设备的另一示意性实施例的剖视图；

图11为传送气体的速度与加热表面和基材表面距离之间的关系图；

图12为传送气体的密度与加热表面和基材表面距离之间的关系图；

图13为传送气体的温度与加热表面和基材表面距离之间的关系图；以及

图14为另外的干燥设备的模块的剖视图。

附图标记列表

1           机壳

2           储存筒

3           基材

4a，4b      张力辊

5           传送筒

6           传送面

7           干燥组件

8           狭缝涂布工具

9           另外的张力辊

10          辊筒

11          辊筒清洗装置

12          另外的外壳

13          加热源

14          抽吸组件

15          另外的干燥组件

16          驱动辊筒

17          加热元件

18          另外的传送面

19          排放口

20          导入口

21          排放通道

δ_G         距离

F           液体膜

G           加热表面

I           边界表面

L           空气

M           模块

S           流动方向

T          传送方向

具体实施方式

以下将结合基于温度的一维扩散传质方程来简要解释根据本发明的方法的理论原理。

在下面的方程中用到的变量充分而明确地显示在图1中。

液体膜的边界表面上方的气隙内的温度梯度满足能量方程，该能量方程在气相下具体指定为：

$\frac{d^{2}T}{{\mathrm{dy}}^2}-\left(\frac{\stackrel{\·}{m}{C}_P}{{\mathrm{\λ}}_G}\right)\frac{\mathrm{dT}}{\mathrm{dy}}=0$

如果对该扩散方程进行求解，将得到以下通解：

$T=c_1+c_2\exp \left(\frac{\stackrel{\·}{m}{C}_P}{{\mathrm{\λ}}_G}y\right),$

其中，c₁和c₂表示尚未定义的两个积分常数。这些积分常数可以通过合适的边界条件确定。这些边界条件如下：

$y=0\frac{\mathrm{dT}}{\mathrm{dy}}{|}_{I/G}=\frac{(1-f)*(T_H-T_I)}{(\frac{{\mathrm{\μ}}_G\mathrm{\Δ}{h}_{\mathrm{LH}}}{2T_I}-{\mathrm{\λ}}_G)*(\frac{H}{{\mathrm{\λ}}_S}+\frac{h}{{\mathrm{\λ}}_L})}$

y＝δ_G，T＝T_G

如果采用根据c₁和c₂的边界条件来求解上述方程，可以得到这些变量的数值，并能够指定气相中的温度曲线为如下：

$T=T_G-\frac{(1-f)*(T_H-T_I)*\{\exp \left(\frac{\stackrel{\·}{m}{C}_P}{{\mathrm{\λ}}_G}{\mathrm{\δ}}_G\right)-\exp \left(\frac{\stackrel{\·}{m}{C}_P}{{\mathrm{\λ}}_G}y\right)\}}{\stackrel{\·}{m}{C}_P*(\frac{{\mathrm{\μ}}_G\mathrm{\Δ}{h}_{\mathrm{LH}}}{2{\mathrm{\λ}}_G{T}_I}-1)*(\frac{H}{{\mathrm{\λ}}_S}+\frac{h}{{\mathrm{\λ}}_L})}$

对于y＝0可以得出T＝T₁。边界表面温度T_I，也就是说液体膜的自由表面的温度，可以通过下式计算得出：

$T_I=T_G-\frac{(1-f)*(T_H-T_I)*\{\exp \left(\frac{\stackrel{\·}{m}{C}_P}{{\mathrm{\λ}}_G}{\mathrm{\δ}}_G\right)-1\}}{\stackrel{\·}{m}{C}_P*(\frac{{\mathrm{\μ}}_G\mathrm{\Δ}{h}_{\mathrm{LH}}}{2{\mathrm{\λ}}_G{T}_I}-1)*(\frac{H}{{\mathrm{\λ}}_S}+\frac{h}{{\mathrm{\λ}}_L})}$

在自由表面上呈现出的温度梯度的基础上，单位面积的质量扩散速率能够通过下式计算得出：

$\stackrel{\·}{m}=\frac{(1-f)*{\mathrm{\μ}}_G*(T_H-T_I)}{({\mathrm{\μ}}_G\mathrm{\Δ}{h}_{\mathrm{LH}}-2{\mathrm{\λ}}_G{T}_I)*(\frac{H}{{\mathrm{\λ}}_S}+\frac{h}{{\mathrm{\λ}}_L})}$

对于待涂覆的材料的干燥时间可以通过下式计算：

$t_d=\frac{M}{\stackrel{\·}{m}}=\frac{{\mathrm{\ρ}}_L*h*({\mathrm{\μ}}_G\mathrm{\Δ}{h}_{\mathrm{LH}}-2{\mathrm{\λ}}_G{T}_I)*(\frac{H}{{\mathrm{\λ}}_S}+\frac{h}{{\mathrm{\λ}}_L})}{(1-f)*{\mathrm{\μ}}_G*(T_H-T_I)}$

由于上述方程组，一维扩散传热问题和关联的质量释放和质量传送问题可以得到解析解。

通过采用下述的边界条件，除了别的数据之外，被蒸发液体的质量扩散速率和干燥时间能够计算得出。计算是在以下假定下进行的：

H＝300μm,h＝10μm,δ_G＝300μm

f＝0.2,T_G＝350K,T_H＝295K

尽管温度在变化，仍假定以下材料性能为常数：

μ_G＝1.8x 10^-5kg/(ms),λ_G＝0.024W/(mK),C_P＝1.012KJ/(KgK)

λ_L＝0.6W/(mK),ρ_L＝1000kg/m³,Δh_LH＝2260KJ/Kg

λ_S＝0.12W/(mK)

除此之外，液体膜的干燥由在传送面上的第二温度T_H以及加热源的第一温度T_G的检测来确定。加热源设置在朝向所述气相距离所述液体膜的边界表面δ_G处。

图2示出了边界表面温度T_I与加热源或者气相的第一温度T_G的关系。图3示出了边界表面温度T_I与传送面温度T_H的关系。

尤其从图3-图5中可以看出，质量扩散速率可以通过第一温度T_G的上升而获得。还可以看出的是，第二温度T_H的升高将导致质量扩散速率下降。

尤其从图6和图7中可以看出，当选择较小的第二温度T_H以及较大的第一温度T_G时，能够获得干燥时间的减少。在此，温度T_G和T_H均可以调整，进而可以控制T_I。例如，T_I可以保持为室温。

图8为干燥设备的示意性实施例的剖视图。储存辊筒2位于机壳1内，在该储存辊筒上接收待涂覆的基材3。基材3通过第一张力辊4a、4b引导而传送至传送筒5。传送筒5的外侧面或者传送面6被干燥组件7部分包围，优选地包围180°-270°。为了向基材3上施加液体膜F，在该干燥组件7的上游设置有狭缝涂布工具，以附图标记8表示。在该干燥组件7的下游，设置有至少一个另外的张力辊9，通过该张力辊9将基材3卷绕在筒10上。附图标记11表示一个辊筒清洗辊筒，其设置在干燥组件7的下游和狭缝涂布工具8的上游。

干燥组件7进一步具有一个外壳12。该外壳12上设置有抽吸组件14，通过该抽吸组件14吸走从液体膜F逸出的液体蒸汽。

在图9中，例如通过电阻加热线圈形成加热源13。加热源13的加热表面G设置在距离液体膜F的边界表面I的离δ_G处，例如0.1mm-1.0mm处。传输气体运动的流向为基本上平行于边界表面I，由箭头S表示。

如图8所示的根据本发明的设备是极为紧凑的。除了一个传送辊筒5之外，也可以采用多个传送辊筒5。从而可以扩大干燥部分，还能够干燥相对较厚的液体膜F。

图10示出了根据本发明的扩散干燥器或者另外的干燥组件15的另一示意性实施例的剖视图。在此，基材3同样接收在储存辊筒2上，其通过驱动辊筒16传送。同样地，附图标记8表示用于向基材3施加液体膜F的狭缝涂布工具，所述工具设置在另外的干燥组件15的上游。

另外的干燥组件15包括在传送方向T上连续排列的加热元件17，所述加热元件可能是板型电阻加热元件。该加热元件17的加热表面G设置在距离基材表面为2mm-10mm的距离δ_G处。附图标记18表示另外的传送表面。该另外的传送表面18可以被加热。特别地，预定的温度曲线可以沿着另外的传送表面18进行调整。该另外的传送表面18也可以被冷却。

排放口19和导入口20相互交替地设在在加热元件17之间。该排放口19和/或导入口20便利地以狭缝状的方式形成。特别地，导入口20可以设置有气流引导组件(在此未图示)。该气流引导组件以这样的方式形成，以使得传送气体在基本上平行于边界表面I的方向上被导入干燥通道。

在采用根据本发明的方法的情况下，液体膜不仅通过扩散的方式被干燥，还通过干燥通道内的传送气体的对流的方式被干燥。图11示出了在加热表面和基材表面之间对于不同的压力梯度A(无量纲)，速度U^*(无量纲)与距离Y^*(无量纲)的关系。假定传送面以无量纲的速度U^*＝1向右运动。在压力梯度A＝0的情况下，在加热表面的区域内产生的流动速度为0。流动速度在传送面的方向线性地增加到“1”。随着压力梯度的增加，也就是说随着传送气体的流动速度在传送方向上增加，流动速度增大。在加热表面和传送面之间的一半距离处，速度达到最大值。

图12示出了传送气体的密度与加热表面和基材表面之间的距离的关系。由于被蒸发的液体的量增大，密度随着距基材表面的距离减小而增大。

图13示出了传送气体的温度与加热表面和基材表面之间的距离的关系，其中传送气体在进入干燥通道的进口温度为大约475K。从图13中可以看出，此情形下的温度在基材表面区域降低到大约320K。

图14示出了另外的干燥设备的局部剖面示意图。在不同情况下，两个连续的加热元件17为模块M的一部分。排放口19以狭缝的形式设置在两个加热表面G之间，并朝向排放通道21开口。模块M的排放通道21导入排放收集通道(在此未示出)，通过该通道潮湿的传送气体被导入干燥器(在此未示出)。

在不同情况下，在传送方向T上一个接着另一个地设置的两个模块之间形成有用于导入传送气体(例如空气L)的导入口20。导入口20也采用狭缝状的方式形成。导入口20的狭缝宽度大于排放口19的狭缝宽度。便利的是采用排放口19的狭缝宽度2倍的宽度，优选地采用3-5倍的宽度。

Claims (35)

1.一种用于干燥施加到基材(3)的基材表面的液体膜(F)的方法，所述液体膜(F)含有可蒸发液体，所述方法包括以下步骤：

沿着传送方向(T)在传送装置(5)的传送面(6)上传送所述基材(3)通过干燥组件(7)；

通过在所述传送方向(T)上连续排列的多个加热源(13)使所述液体蒸发，其中每个加热源具有加热表面(G)，其设置在所述基材表面对面距离(δ_G)为0.1mm-15.0mm处；以及

利用设置在两个连续的加热表面(G)之间的排放口(19)将被蒸发的液体排出。

2.根据权利要求1所述的方法，其中传送气体通过导入口(20)被导入，所述导入口设置在两个连续的加热表面(G)之间。

3.根据前述任一项权利要求所述的方法，其中传送气体在所述传送方向(T)上通过交替地设置的排放口(19)和导入口(20)被交替地排放或者导入。

4.根据前述任一项权利要求所述的方法，其中所述传送气体从所述导入口(20)以1-10m/s的速度导入。

5.根据前述任一项权利要求所述的方法，其中所述传送气体在导入之前被加热到50℃-300℃，优选为100℃-250℃。

6.根据前述任一项权利要求所述的方法，其中所采用的传送气体为空气(L)、氮气或者二氧化碳。

7.根据权利要求1所述的方法，其中，所述加热表面(G)的第一温度T_G基于所述液体膜(F)的边界表面温度T_I进行控制。

8.根据前述任一项权利要求所述的方法，其中所述第一温度T_G被控制在50℃-200℃的范围内，优选为在80℃-150℃的范围内。

9.根据前述任一项权利要求所述的方法，其中所述加热表面(G)的热量基本上通过直接热传导的方式传递到所述液体膜(F)。

10.根据前述任一项权利要求所述的方法，其中所述传送面(6，18)采用另外的加热源进行加热。

11.根据前述任一项权利要求所述的方法，其中由另外的加热源产生的所述传送面(6，18)的第二温度T_H基于所述边界表面温度T_I进行控制。

12.根据前述任一项权利要求所述的方法，其中所述第二温度T_H被控制为满足以下关系式：

T_H＝T_I+ΔT，其中

T_I处于5℃-40℃的范围内，以及

ΔT处于2℃-30℃的范围内，优选为5℃-10℃的范围内。

13.根据前述任一项权利要求所述的方法，其中朝向所述基材(3)的加热表面(G)设置在所述基材表面对面距离(δ_G)为0.2mm-10.0mm处。

14.根据前述任一项权利要求所述的方法，其中所述第二温度T_H控制为始终小于所述第一温度T_G。

15.根据前述任一项权利要求所述的方法，其中所述第一温度T_G与所述第二温度T_H的温度差以这样的方式控制，即沿着所述传送方向(T)设置预定的温度差曲线。

16.根据前述任一项权利要求所述的方法，其中使用电加热源作为所述加热源(13)。

17.根据前述任一项权利要求所述的方法，其中使用热交换器作为所述加热源(13)。

18.根据前述任一项权利要求所述的方法，其中使用至少一个可旋转筒(5)作为传送装置，其外侧面形成所述传送面(6)。

19.一种用于干燥施加到基材(3)的基材表面的液体膜(F)的设备，所述液体膜(F)含有可蒸发液体，所述设备包括：

传送装置(5)，用于沿着传送方向(T)在传送面(6)上传送所述基材(3)；

多个加热源(13)，在所述基材(3)对面连续地排列在所述传送方向(T)上，其中每个所述加热源(13)具有加热表面(G)，其设置在所述基材表面对面距离(δ_G)为0.1mm-15.0mm处；以及

用于排放被蒸发的液体(F)的组件(14)，所述组件包括设置在两个连续的加热表面(G)之间用于排放所述被蒸发的液体的排放口(19)。

20.根据权利要求19所述的设备，其中设置有用于导入传送气体的导入组件，其包括设置在两个连续的加热表面(G)之间用于导入传送气体的导入口(20)。

21.根据权利要求19或20所述的设备，其中所述排放口(19)和导入口(20)交替地设置于加热表面(G)之间，所述加热表面(G)在所述传送方向(T)上连续排列。

22.根据权利要求19至21中任一项所述的设备，其中所述传送气体通过所述导入组件从所述导入口(20)以1-10m/s的速度导入。

23.根据权利要求19至22中任一项所述的设备，其中设置有用于将所述传送气体加热到温度为50℃-300℃，优选为100℃-250℃的加热器。

24.根据权利要求19至22中任一项所述的设备，其中所述排放装置由在所述传送方向(T)上连续排列的多个模块(M)形成，其中每个模块(M)具有两个加热表面(G)以及设置在两者之间的排放口(19)，其设置在排放通道(21)的上游。

25.根据权利要求19至24中任一项所述的设备，其中两个连续的模块(M)以这样的方式设置，使得在两者之间形成所述导入口(20)。

26.根据权利要求19至25中任一项所述的设备，其中在所述导入口(20)的上游设置有用于导入所述传送气体的导入通道和风扇。

27.根据权利要求19至26中任一项所述的设备，其中设置有用于加热所述传送面(6)的另外的加热源。

28.根据权利要求19至27中任一项所述的设备，其中设置有基于所述液体膜(F)的边界表面温度T_I来控制所述加热表面(G)产生的第一温度T_G的第一控制组件。

29.根据权利要求19至28中任一项所述的设备，其中设置有基于所述边界表面温度T_I控制所述传送面(6)的第二温度T_H的第二控制组件。

30.根据权利要求19至29中任一项所述的设备，其中所述第一温度T_G与所述第二温度T_H的温度差通过所述第一和/或第二控制组件进行控制，使得沿着所述传送方向(T)设置预定的温度差曲线。

31.根据权利要求19至30中任一项所述的设备，其中设置有用非易燃气体冲洗包围所述传送装置(5)的机壳(1)的组件，优选为氮气或者二氧化碳气体氛围。

32.根据权利要求19至21中任一项所述的设备，其中朝向所述基材(3)的加热表面(G)设置在所述基材表面对面距离(δ_G)为0.2mm-10.0mm处。

33.根据权利要求19至32中任一项所述的设备，其中所述加热源(13)为电加热源。

34.根据权利要求19至33中任一项所述的设备，其中所述加热源(13)为热交换器。

35.根据权利要求19至32中任一项所述的设备，其中所述传送装置包括可旋转辊筒(5)，其外侧面形成所述传送面(6)。