CN202200629U - 一种发泡人造革生产线 - Google Patents

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Abstract

本实用新型涉及一种发泡人造革生产线,其在第三烘干装置与第三冷切装置之间,以及第四烘干装置与第四冷切装置之间设有热风循环式烘干炉,炉体内设有烘干室与热交换室,烘干室的内壁上设有感温装置,感温装置与炉体外的控温装置电连接,热交换室内设有鳍片散热式热媒交换器,壁上开设有出风口与进风口,出风口与送风机的进风管密封连接,送风机的出风管与烘干室相通,进风口与排风机的出风管密封连接,排风机的进风管与排湿装置的出气口相连接,排湿装置的进气口与烘干室相通。本实用新型提高了中间发泡层与粘结层的水分烘干程度,提高了生产效率,降低了生产成本,提高了产品的合格率,使产品质量得到了有效的控制。

Description

一种发泡人造革生产线
技术领域
[0001 ] 本实用新型涉及一种发泡人造革生产线。 背景技术
[0002] 现有的发泡人造革生产线如图1所示,依次包括离型纸放卷装置、面层涂布装置、 第一烘干装置、第一冷切装置、中间发泡层初涂布装置、第二烘干装置、第二冷切装置、中间发泡层再涂布装置、第三烘干装置、第三冷切装置、粘结层涂布装置、第四烘干装置、第四冷切装置、离型纸分离装置、成品卷取装置。其中,中间发泡层与粘结层的制作好坏直接影响到产品的最终性能,众所周知,中间发泡层的主要组成是水性聚氨酯发泡浆料,粘结层的主要组成是水性聚氨酯胶粘剂,两者都含有大量的水分,在涂布后需要通过烘干装置将水分去除后才能形成稳定的中间发泡层和粘结层,因此水分的烘干程度就至关重要。按照上述现有的发泡人造革生产线进行生产时,中间发泡层再涂布后只经过一道烘干装置即第三烘干装置进行烘干,粘结层涂布后也只经过一道烘干装置即第四烘干装置进行烘干,因此为了使中间发泡层和粘结层的水分充分烘干,不得不降低生产速度,导致产品的产能不高,造成产品成本高,无法满足市场客户需求。
实用新型内容
[0003] 为了解决上述现有技术的不足,本实用新型所要解决的技术问题是提供一种可提高中间发泡层和粘结层的水分烘干程度,并加快生产速度的发泡人造革生产线。
[0004] 为了解决上述技术问题,本实用新型采用的技术方案为:
[0005] 一种发泡人造革生产线,依次包括离型纸放卷装置、面层涂布装置、第一烘干装置、第一冷切装置、中间发泡层初涂布装置、第二烘干装置、第二冷切装置、中间发泡层再涂布装置、第三烘干装置、第三冷切装置、粘结层涂布装置、第四烘干装置、第四冷切装置、离型纸分离装置、成品卷取装置,所述第三烘干装置与第三冷切装置之间,以及第四烘干装置与第四冷切装置之间设有热风循环式烘干炉,炉体内设有烘干室与热交换室,所述烘干室的入口与出口之间设有传送带,烘干室的内壁上设有感温装置,所述感温装置与炉体外的控温装置电连接,所述热交换室内设有鳍片散热式热媒交换器,壁上开设有出风口与进风口,所述出风口与送风机的进风管密封连接,送风机的出风管与烘干室相通,所述进风口与排风机的出风管密封连接,排风机的进风管与排湿装置的出气口相连接,所述排湿装置的进气口与烘干室相通。
[0006] 本实用新型通过在第三烘干装置与第三冷切装置之间设置热风循环式烘干炉,使得中间发泡层再涂布后先通过第三烘干装置烘干,再通过热风循环式烘干炉进行二次烘干,使中间发泡层的水分烘干程度大大提高,无需为了让烘干充分而降低生产线速度,因此提高了生产效率,降低生产成本,有效满足了市场需求;而且,通过烘干室的内壁上设置的感温装置与炉体外的控温装置,可以实时监测与控制烘干室内的烘干温度与烘干速率,从而有效控制水分的烘干程度,使中间发泡层得以按照预期的要求形成;同理,通过在第四烘
3干装置与第四冷切装置之间设置热风循环式烘干炉,使得粘结层涂布后先通过第四烘干装置烘干,再通过热风循环式烘干炉进行二次烘干,使粘结层的水分烘干程度大大提高,同时能实时地监控粘结层的烘干过程以保证其形成质量。
[0007] 综上所述,本实用新型与现有技术相比,具有的有益效果为:提高了中间发泡层与粘结层的水分烘干程度,提高了生产效率,降低了生产成本,可实时控制中间发泡层与粘结层的烘干程度以保证其形成质量,提高了产品的合格率,使产品质量得到了有效的控制。
[0008] 为了进一步优化本实用新型,所述送风机的出风管与烘干室的顶部相通,所述排风机的排风管与烘干室的底部相通。
[0009] 为了进一步优化本实用新型,所述送风机的出风管上有一个以上的风孔。
[0010] 为了进一步优化本实用新型,所述排风机的排风管上有一个以上的风孔。
[0011] 为了进一步优化本实用新型,所述炉体由IOOcmX48cm的槽铁组合而成。
[0012] 为了进一步优化本实用新型,所述热风循环式烘干炉的炉体内壁覆盖有厚度为 IOcm的岩棉保温板。
[0013] 为了进一步优化本实用新型,所述鳍片散热式热媒交换器内通有高温导热油。
[0014] 为了进一步优化本实用新型,所述热交换室的出风口与进风口处、排湿装置的进气口处均设有法兰式过滤器。
[0015] 为了进一步优化本实用新型,所述感温装置为电阻感温棒。
[0016] 为了进一步优化本实用新型,所述控温装置为PID电子式温度控制表。
附图说明
[0017] 图1所示为现有的发泡人造革生产线的示意图。
[0018] 图2所示为本实用新型的发泡人造革生产线的示意图。
[0019] 图3所示为本实用新型的热风循环式烘干炉的结构示意图。
[0020] 标号说明:
[0021] 1、烘干室 2、热交換室 3、传送带 4、PID电子式温度控制表
[0022] 5、鳍片散热式热媒交換器 6、出风ロ 7、进风ロ
[0023] 8、排湿装置 9、出气ロ 10、进气ロ
[0024] 101、送风机 102、进风管 103、出风管 104、风孔
[0025] 201、排风机 202、出风管 203、进风管
具体实施方式
[0026] 为详细说明本实用新型的技术内容、构造特征、所实现目的及效果,以下结合实施方式并配合附图详予说明。
[0027] 参照图2所示,本实用新型的发泡人造革生产线,依次包括离型纸放卷装置、面层涂布装置、第一烘干装置、第一冷切装置、中间发泡层初涂布装置、第二烘干装置、第二冷切装置、中间发泡层再涂布装置、第三烘干装置、热风循环式烘干炉、第三冷切装置、粘结层涂布装置、第四烘干装置、热风循环式烘干炉、第四冷切装置、离型纸分离装置、成品卷取装置。
[0028] 参照图3所示,本实用新型的热风循环式烘干炉,炉体由100cmX 48cm的槽铁组合而成,炉体内壁覆盖有厚度为IOcm的岩棉保温板,炉体内设有烘干室1与热交换室2,所述烘干室1的入口与出口之间设有传送带3,烘干室1的内壁上设有电阻感温棒,所述电阻感温棒与炉体外的PID电子式温度控制表4电连接,所述热交换室2内设有鳍片散热式热媒交换器5,其内通有高温导热油,壁上开设有出风口 6与进风口 7,所述出风口 6与进风口 7 处均设有法兰式过滤器,所述出风口 6与送风机101的进风管102密封连接,送风机101的出风管103平行位于烘干室1的传送带的正上方且按轴向分布有三个大小相同的风孔104 与烘干室1的顶部相通。所述进风口 7与排风机201的出风管202密封连接,排风机201 的进风管203与排湿装置8的出气口 9相连接,所述排湿装置8的进气口 10有三个且一一对应于风孔104的下方与烘干室1的底部相通,排湿装置的进气口 10处还设有法兰式过滤
ο
[0029] 当待烘干产品从热风循环式烘干炉的入口放到传送带3上后,关闭热风循环式烘干炉的出入口,使热风循环式烘干炉整体处于密封状态,然后开启鳍片散热式热媒交换器5 的进油阀,通入高温导热油,预热1〜2分钟后,先启动排风机201,再启动送风机101,使气体在热风循环式烘干炉的烘干室1与热交换室2内反复循环。当气体通过热交换室2时,与鳍片散热式热媒交换器5进行热交换形成热风,然后从出风口 6通过送风机101抽送到出风管103的自由端,然后通过风孔104从烘干室1的顶部吹入,此时待烘干产品在传送带3 的带动下从热风循环式烘干炉的入口向出口处缓慢移动,正对于风孔104下方而受到热风的冲刷,从而水分得以蒸发形成蒸汽进入热风中,并在排风机201的抽吸作用下由烘干室1 底部设置的排湿装置8的进气口 10进入排湿装置8,由排湿装置8将热风中携带的水蒸汽冷却凝结成水而排除,干燥的气体则通过排湿装置8的出气口 9进入排风机201,并进而被送至热交换室2内,从而形成了循环热风。当待烘干产品由传送带3传送到热风循环式烘干炉的出口处时,关闭进油阀,关闭送风机101、排风机201及排湿装置8的开关,然后打开热风循环式烘干炉的出口,把产品取出。为了防止热风循环式烘干炉内的热风携带有杂质而阻塞各管道,在所述出风口 6与进风口 7处、进气口 10处均设有法兰式过滤器,从而使热风在进入管道前均能过滤掉其中的杂质。在烘干过程中,电阻感温棒作为感温装置对烘干室1内的温度进行实时检测,并将检测信息传递至炉体外的PID电子式温度控制表4,根据计算得出烘干室1内的烘干温度及烘干速率,一旦与预期设定不符,则自动调整鳍片散热式热媒交换器5的进油阀来改变进油量,或自动调整送风机101与排风机201的功率来改变风速从而使热交换能量改变,直至使烘干室1内的烘干温度及烘干速率符合要求。
[0030] 本实用新型通过在第三烘干装置与第三冷切装置之间设置热风循环式烘干炉,使得中间发泡层再涂布后先通过第三烘干装置烘干,再通过热风循环式烘干炉进行二次烘干,使中间发泡层的水分烘干程度大大提高,而且,通过烘干室的内壁上设置的感温装置与炉体外的控温装置,可以实时监测与控制烘干室内的烘干温度与烘干速率,从而有效控制水分的烘干程度,使中间发泡层得以按照预期的要求形成;同理,通过在第四烘干装置与第四冷切装置之间设置热风循环式烘干炉,使得粘结层涂布后先通过第四烘干装置烘干,再通过热风循环式烘干炉进行二次烘干,使粘结层的水分烘干程度大大提高,同时能实时地监控粘结层的烘干过程以保证其形成质量。
[0031] 因此,本实用新型与现有技术相比,具有的有益效果为:提高了中间发泡层与粘结层的水分烘干程度,提高了生产效率,降低了生产成本,可实时控制中间发泡层与粘结层的烘干程度以保证其形成质量,提高了产品的合格率,使产品质量得到了有效的控制。 [0032] 以上所述仅为本实用新型的实施例,并非因此限制本实用新型的专利范围,凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换,或直接或间接运用在其他相关的技术领域,均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (10)

1. 一种发泡人造革生产线,依次包括离型纸放卷装置、面层涂布装置、第一烘干装置、 第一冷切装置、中间发泡层初涂布装置、第二烘干装置、第二冷切装置、中间发泡层再涂布装置、第三烘干装置、第三冷切装置、粘结层涂布装置、第四烘干装置、第四冷切装置、离型纸分离装置、成品卷取装置,其特征在于:所述第三烘干装置与第三冷切装置之间,以及第四烘干装置与第四冷切装置之间设有热风循环式烘干炉,烘干炉的炉体内设有烘干室与热交换室,所述烘干室的入口与出口之间设有传送带,烘干室的内壁上设有感温装置,所述感温装置与炉体外的控温装置电连接,所述热交换室内设有鳍片散热式热媒交换器,热交换室的壁上开设有出风口与进风口,所述出风口与送风机的进风管密封连接,送风机的出风管与烘干室相通,所述进风口与排风机的出风管密封连接,排风机的进风管与排湿装置的出气口相连接,所述排湿装置的进气口与烘干室相通。
2.根据权利要求1所述的发泡人造革生产线,其特征在于:所述送风机的出风管与烘干室的顶部相通,所述排风机的排风管与烘干室的底部相通。
3.根据权利要求1所述的发泡人造革生产线,其特征在于:所述送风机的出风管上设有风孔。
4.根据权利要求1所述的发泡人造革生产线,其特征在于:所述排风机的排风管上设有风孔。
5.根据权利要求1所述的发泡人造革生产线,其特征在于:所述炉体由100cmX48cm 的槽铁组合而成。
6.根据权利要求1所述的发泡人造革生产线,其特征在于:所述热风循环式烘干炉的炉体内壁覆盖有厚度为IOcm的岩棉保温板。
7.根据权利要求1所述的发泡人造革生产线,其特征在于:所述鳍片散热式热媒交换器内通有高温导热油。
8.根据权利要求1所述的发泡人造革生产线,其特征在于:所述热交换室的出风口与进风口处、排湿装置的进气口处均设有法兰式过滤器。
9.根据权利要求1所述的发泡人造革生产线,其特征在于:所述感温装置为电阻感温棒。
10.根据权利要求1所述的发泡人造革生产线,其特征在于:所述控温装置为PID电子式温度控制表。
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