CN104552038A - 一种高效的金刚石磨轮 - Google Patents

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Abstract

一种高效的金刚石磨轮，其包括环状的安装基片和固定在其上表面边缘的多个金刚石刀头，所述金刚石刀头排布呈圆环状，相邻的金刚石刀头间具有间隙；所述金刚石刀头沿着所述安装基片的径向成倾斜的角度分布；所述金刚石刀头距离所述安装基片的中心具有依据距离相等或渐变的宽度，当为渐变宽度时，距离磨轮中心越远，具有越宽的宽度，所述金刚石刀头的外侧为弧形且所述弧形的半径与所述安装基片的半径差小于等于5mm；所述金刚石刀头至少在所述安装基片沿径向的内侧设有朝向侧倾斜的锐角斜齿；所述金刚石刀头高度沿安装基片的径向由内向外递减，使其上表面为斜面。和现有技术相比，本发明提供的磨轮磨削效率高，使用寿命长。

Description

一种高效的金刚石磨轮
技术领域
本发明涉及一种磨削工具，尤其涉及对硬质材料进行磨削加工的一种高效的金刚石磨轮。
背景技术
陶瓷砖或石材多需要固定的长宽规格，以便于施工安装，因此需要进行磨边处理。对陶瓷砖或石材的边缘进行磨削加工，需要使用特定磨具——金刚石磨轮。在金刚石磨轮的磨削刀具对制品进行磨削加工，获得固定规格的产品。具体地，将金刚石磨轮竖立安装在驱动装置上，由驱动装置带动其高速转动，需要加工的工件从其间经过时，金刚石磨轮对工件的边缘进行磨削处理，以此使工件获得固定的长宽规格。当然这种加工不限于陶瓷砖或石材，大多数硬质材料都可以处理。
参照附图1、附图2附图3，附图1为现有技术中金刚石磨轮的俯视图，图2为沿图1A-A的截面图，图3为金刚石刀头的俯视图。附图中，1为安装基片，2为金刚石刀头，3为安装孔，4为间隙，10为定位孔。参照图1，目前所使用的金刚石磨轮包括环状的安装基片和固定在其上表面边缘的多个金刚石刀头，金刚石刀头沿着径向垂直排布，呈圆环状，在安装基片的中心设有安装孔，安装孔周围设有定位孔。使用时，将其刀头朝外的安装在驱动装置的输出端，驱动装置转动时，带动金刚石磨轮转动，从而完成对工件的抛磨加工。安装基片多为金属制，例如硬质合金钢。刀头则多为金刚石合金制成，将其焊接在安装基片上。目前所使用的刀头的形状为近似的长方体，沿安装基片的径向垂直分布，这样的结构设置主要是为了刀头加工和安装便利，但对金刚石磨轮性能会造成很大影响，因为安装基片为环状，刀头是呈圆环状排布在安装基片的边缘，这样，刀头沿着安装基片的径向宽度相等时，相邻刀头的间距由外向内逐渐缩小，焊接固定时排布稍有不慎就会出现粘连，刀头间的间距是为了排屑和带走热量。现有技术提供的金刚石磨轮因为相邻刀头的间距沿安装基片径向方向逐渐缩小，甚至有粘连，这会造成磨削时排屑不畅，影响抛磨效果和金刚石磨轮的使用寿命。而且，因其上的金刚石刀头为近似长方体，则其在磨削加工时平齿结构的刀头与工件的接触面积大，因此此种结构的金刚石磨轮，在磨削加工时，刀具的锋利度较差，磨削效率低；另外磨轮上的金刚石刀头高度一致，上表面为平面，在使用时需要开刃，这对不仅浪费材料，而且延误工时。
发明内容
本发明的目的在于提出一种新型金刚石磨轮，其具有使用寿命长，高效的特点。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：一种高效的金刚石磨轮，其包括环状的安装基片和固定在其上表面边缘的多个金刚石刀头，所述金刚石刀头排布呈圆环状，相邻的金刚石刀头间具有间隙；所述金刚石刀头沿着所述安装基片的径向成倾斜的角度分布；所述金刚石刀头距离所述安装基片的中心具有依据距离相等或渐变的宽度，当为渐变宽度时，距离磨轮中心越远，具有越宽的宽度，所述金刚石刀头的外侧为弧形且所述弧形的半径与所述安装基片的半径差小于等于5mm；所述金刚石刀头至少在所述安装基片沿径向的内侧设有朝向一侧倾斜的锐角斜齿；所述金刚石刀头高度沿安装基片的径向由内向外递减，使其上表面为斜面。
优选地，在上述金刚石磨轮中，斜面的倾斜角度为5-45°。
进一步优选，在上述金刚石磨轮中，所述金刚石刀头至少在所述安装基片1沿径向的内侧设有朝向一侧倾斜的锐角斜齿。
优选地，所述锐角为10-70°，进一步优选为30-60°。角度小，刀头的锐利度增大，磨削效率高，但相应地，刀头上斜齿的崩断的可行性也增大；角度大，刀头的锐利度降低，磨削效率低，但相应地，刀头上斜齿的崩断可能性也降低。
这样在磨削加工时，金刚石磨轮的转动方向与锐利斜齿的朝向一致时，锐利的斜齿首先与工件接触，能快速进行切削，进而提升切削效率。
优选地，在上述金刚石磨轮中，所述金刚石刀头距离所述安装基片的中心具有依据距离相等或渐变的宽度，当为渐变宽度时，距离磨轮中心越远，具有越宽的宽度，所述金刚石刀头的外侧为弧形且所述弧形的半径与所述安装基片的半径差小于等于5mm。
这样设置可以避免在内侧出现粘连，排屑不畅造成的局部温度过高，影响使用寿命。在磨削加工过程中，会产生大量的热，而且磨削也会产生大量的碎屑，需要使用水进行冲洗降温，传统结构的金刚石磨轮，因为刀头在安装基片径向方向的宽度相等，这样相邻刀头在内侧间隙会缩小，甚至出现粘连，碎屑容易在此处堆积，使热量不能快速带走，造成局部高温，影响使用寿命和磨削效果；新方案中，金刚石刀头距离所述安装基片的中心具有依据距离相等或渐变的宽度，当呈渐变的宽度时，距离磨轮中心越远，具有越宽的宽度，所述金刚石刀头的外侧为弧形且所述弧形的半径近似等于所述安装基片的半径；这样，可以保证内侧间隙的间距，在磨削加工时，碎屑不会在此处堆积，热量可以被快速带走，并且安装定位容易，误差小；金刚石刀头的外侧为弧形且所述弧形的半径近似等于所述安装基片的半径时，可以进一步减小安装焊接误差，同时让安装焊接更便捷。
优选地，在上述金刚石磨轮中，所述金刚石刀头的外侧为弧形且所述弧形的半径等于所述安装基片的半径。这样安装焊接是，可以以环状的安装基片外侧作为参照，减少安装焊接错位造成的误差，同时还可以提高工作效率。
优选地，在上述金刚石磨轮中，所述间隙的间距相等；所述刀头的规格相同。这样设置可以保证磨削效果一致，获得最佳的磨削效果。
优选地，在上述金刚石磨轮中，在安装基片中心设有安装孔，在所述安装孔周围设有定位孔。
优选地，在上述金刚石磨轮中，所述定位孔至少为3个，均为分布在所述安装孔周围。
优选地，在上述金刚石磨轮中，所述刀头为8-45个。
优选地，在上述金刚石磨轮中，所述间隙为0.1-8mm。间隙过小使磨削加工时产生的碎屑难以排出，容易造成局部过热，烧毁磨轮；间隙过大，则磨削效率会降低。选择间隙为0.1-8mm，则能很好的解决此问题。
优选地，在上述金刚石磨轮中，金刚石刀头沿着所述安装基片的径向成倾斜的角度分布，倾斜角度以10-55°为宜；进一步优选为30-45°。通过如此设置可以使其具有更好磨削效果。
和现有技术相比，本发明提供的金刚石磨轮，使用寿命长，磨削工作效率高。
附图说明
图1是现有技术金刚石磨轮的俯视结构示意图；
图2是图1中A-A截面结构示意图；
图3是现有技术金刚石磨轮上金刚石刀头的俯视图；
图4是本发明一个优选实施例提供金刚石磨轮的俯视结构示意图；
图5是图4中B-B截面结构示意图；
图6是图4中C的局部放大结构示意图；
图7是本发明一个优选实施例中金刚石刀头的立体结构示意图；
图8是本发明一个优选实施例中金刚石刀头的俯视图；
图9是本发明一个优选实施例中金刚石刀头的侧视图。
其中：1—安装基片；2—金刚石刀头；3—安装孔；4—间隙，10—定位孔；21—斜齿。
具体实施方式
下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。需要说明，附图仅是为说明技术方案，并未严格按照实物比例进行绘制，其中为说明便利，可能会有局部的放大或缩小。
参照附图1、附图2附图3，附图1为现有技术中金刚石磨轮的俯视图，图2为沿图1中A-A的截面图，图3为金刚石刀头的俯视图。附图中，1为安装基片，2为金刚石刀头，3为安装孔，4为间隙，10为定位孔。参照图1，目前所使用的金刚石磨轮包括环状的安装基片和固定在其上表面边缘的多个刀头，刀头沿着径向垂直排布，呈圆环状，在安装基片的中心设有安装孔，安装孔周围设有定位孔。使用时，将其刀头朝外的安装在驱动装置的输出端，驱动装置转动时，带动金刚石磨轮转动，从而完成对工件的抛磨加工。安装基片多为金属制，例如硬质合金钢。刀头则多为金刚石合金制成，将其焊接在安装基片上。目前所使用的刀头的形状为近似的长方体，沿安装基片的径向垂直分布，这样的结构设置主要是为了刀头加工和安装便利，但对金刚石磨轮性能会造成很大影响，因为安装基片为环状，刀头是呈圆环状排布在安装基片的边缘，这样，刀头沿着安装基片的径向宽度相等时，（1）相邻刀头的间距由外向内逐渐缩小，焊接固定时排布稍有不慎就会出现粘连，刀头间的间距是为了排屑和带走热量，现有技术提供的金刚石磨轮因为相邻刀头的间距沿安装基片径向方向逐渐缩小，甚至有粘连，这会造成磨削时排屑不畅，影响抛磨效果和金刚石磨轮的使用寿命；（2）此种结构的金刚石磨轮，在磨削加工时，刀具的锋利度较差，磨削效率低。
具体实施例1
在本实施例中提供一种金刚石磨轮，其包括环状的安装基片1和固定在其上表面边缘的多个金刚石刀头2，所述金刚石刀头2排布呈圆环状，相邻的金刚石刀头2间具有间隙4：所述金刚石刀头2沿着所述安装基片1的径向成倾斜30°分布，所述金刚石刀头2距离所述安装基片1的中心具有依据距离渐变的宽度，当呈渐变的宽度时，距离磨轮中心越远，具有越宽的宽度，所述金刚石刀头2的外侧为弧形且所述弧形的半径与所述安装基片1的半径差小于等于5mm；在安装基片1中心设有安装孔3，所述安装孔3周围还设有定位孔10。
此种金刚石磨轮使用如下方式制造，使用硬质合金加工制成圆环状的安装基片1，安装基片1中部开有安装孔3，在安装孔3周围设有定位孔10。刀头则采用金刚石合金刀头，并将其焊接固定在圆环状安装基片的边缘。因为刀头的外侧面为弧形，且弧形的半径与安装基片1的半径差小于等于5mm，这样设置在安装时可以以安装基片的外沿作为参照定位，可以在不使用夹具固定的下使金刚石刀头在安装基片上均匀分布，从而避免相邻刀头的粘连，使其易于散热和排屑，此外因其与安装基片的径向呈倾斜30°分布，使刀具的边角先接触磨削工件，具有更好的锋利度。对于金刚石刀头与安装基片径向的夹角可以设置为10-55度，优选范围是30-45°。
使用时，将金刚石磨轮通过安装孔3竖向安装在磨边机的电机输出轴上，并通过定位孔10使用螺栓进行固定，定位孔至少为3个，当然定位方式不限于此，能起到类似定位固定效果的方式均可。使用时，启动电机，当需要加工的陶瓷砖或石材从相对的金刚石磨轮间经过时，金刚石磨轮对其边缘进行磨削加工，获得边缘光滑平整、规格一致的产品。此种金刚石磨轮排屑效果好，能避免切削残渣在刀头间的间隙处残留，避免局部过热影响使用。
金刚石刀头为8-45个为宜，在本实施例中设置为27个，金刚石刀头间的间隙设置以0.1-8mm为宜。在以上范围内具有较好的磨削效果，本领域技术人员可以根据实际情况进行搭配选择。
此种设计，和现有的金刚石磨轮相比，使用寿命提升近一倍，而且在制造时，金刚石刀头的焊接速度和准确度都有大幅提升。
实施例2
在本实施中，基本如实施例1，所不同之处在于，金刚石刀头2距离所述安装基片1的中心具有相等的宽度，如此设置，每块金刚石刀头的规格一致，在使用时其磨削量也一致，避免因为某一部位磨损严重而造成的寿命降低。
而且在本实施例中，刀头外侧弧面的半径与安装基片的半径相等。
实施例3
在本实施例中，为了让金刚石磨轮具有更好的使用效果，特对其进行改良。具体地，对磨轮上金刚石刀头2进行改良，如附图6、7、8所示，金刚石刀头2至少在安装基片1沿径向的内侧设有朝向一侧倾斜的锐角斜齿21。这样在磨削加工时，金刚石磨轮的转动方向与锐利斜齿21的朝向一致时，锐利的斜齿21首先与工件接触，能快速进行切削，进而提升切削效率。参照附图1，目前传统的金刚石磨轮则是采用刀头为平齿的结构，这种平齿的结构，在磨削加工时，是刀头的侧面大部与工件接触，磨削效果差，效率低。
通常，在金刚石磨轮中，将锐角角度设置为15-75°为宜，进一步优选为30-60°，角度小，刀头的锐利度增大，磨削效率高，但相应地，刀头上斜齿的崩断的可行性也增大；角度大，刀头的锐利度降低，磨削效率低，但相应地，刀头上斜齿的崩断可能性也交底。在本实施例中设置较为为35-40°，在此角度下，金刚石刀头具有很好的锋利度，而且也不容易崩断。
和现有技术相比，本实施例提供的金刚石磨轮的磨削效率提高近一倍。
实施例4
参照附图9，在本实施例中，将金刚石磨轮上的金刚石刀头进一步优化，其高度沿安装基片的径向由内向外递减，使其上表面为斜面；斜面倾角为5-45°，优选为10-20°。
因为在磨削加工时，为了便于磨削，金刚石磨轮安装时并不是完全垂直，而是向加工件方向有一定倾斜，这样是为了加工便利，利于排屑，而且加工获得的砖面具有一定的倒角效果，便于后续的倒角加工。为此我们将刀头沿安装基片径向方向的高度设置为外低内高，可以确保金刚石磨轮加磨削加工时的接触为面接触，可以大大缩短磨削线上的磨合时间，传统的金刚石磨轮，因为刀头为平面，需要将刀头的表面磨合至与安装倾斜角度一致的斜面才可以正式使用，在磨合阶段，造成巨大浪费，对此采用斜面刀头，可以很好的避免以上问题，基本可以安装后，短暂磨合后就可以使用。
此外，将金刚石刀头的上表面高度设置为沿着安装基片径由内向外递减，其内侧较高，也使刀头具有更好的锋利度，尤其是在如实施例3的情况下，其锋利度更好。和传统上表面为平面的刀头相比，其加工效率可以提升1.5倍。
以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种高效的金刚石磨轮，其包括环状的安装基片和固定在其上表面边缘的多个金刚石刀头，所述金刚石刀头排布呈圆环状，相邻的金刚石刀头间具有间隙；所述金刚石刀头沿着所述安装基片的径向成倾斜的角度分布；所述金刚石刀头距离所述安装基片的中心具有依据距离相等或渐变的宽度，当为渐变宽度时，距离磨轮中心越远，具有越宽的宽度，所述金刚石刀头的外侧为弧形且所述弧形的半径与所述安装基片的半径差小于等于5mm；所述金刚石刀头至少在所述安装基片沿径向的内侧设有朝向一侧倾斜的锐角斜齿；所述金刚石刀头高度沿安装基片的径向由内向外递减，使其上表面为斜面。
2.如权利要求1所述的具有斜齿的金刚石磨轮，其特征在于，所述锐角为10-70°。
3.如权利要求1所述的具有斜齿的金刚石磨轮，其特征在于，所述斜面的倾斜角度为5-45°。
4.如权利要求1所述的具有斜齿的金刚石磨轮，其特征在于，所示安装基片中心设有安装孔，在所述安装孔周围设有定位孔。
5.如权利要求4所述的具有斜齿的金刚石磨轮，其特征在于，所述定位孔至少为3个，均为分布在所述安装孔周围。
6.如权利要求1所述的具有斜齿的金刚石磨轮，其特征在于，所述金刚石刀头为8-45个。
7.如权利要求1所述的具有斜齿的金刚石磨轮，其特征在于，所述间隙的宽度为0.1-8mm。
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