CN104550389A - 金属板件补强方法 - Google Patents

Abstract

本发明揭露一种金属板件补强方法，包含：(a)提供金属板件，其中金属板件具有相对的第一表面以及第二表面；(b)于金属板件上冲压出由第一表面凸起的多个第一凸出部，进而形成冲压区；(c)分别对第一凸出部冲压，进而分别形成由第二表面凸起的多个第二凸出部；以及(d)压平第二凸出部，致使金属板件复原。

Description

金属板件补强方法

技术领域

本发明是有关于一种金属板件补强方法。

背景技术

在板件加工的过程中，时常需于板件上设置加强肋、补强筋等加工结构以增进板件的结构强度。然而，当装设一物件于此板件上或板件进行铆接程序时，板件会因为受到物件所产生的下压力量或铆接力量的影响，使得板件上原本平整的表面朝向某一特定方向出现凹陷或曲折的不平整现象。此不平整现象的产生将使得板件在后续进行组装相关零组件时，造成生产人员在组装上的困扰。例如，以电脑机壳为例，板件凹陷或曲折的产生会使电路板等零组件无法平顺的锁固、安装于机壳上，进而导致电路板等零组件受到机壳不当的挤压而损坏。

目前针对改善板件产生不平整现象的解决方法，通常为加强板件的结构强度(例如，预弯板件或是利用其它设计件拉抬)、改变模具设计与成形能力、或是透过严格品质的控管等方式来达成。

然而，上述解决方法不是会增加材料成本，就是会增加分析成本与模具制作成本。并且，对于规格为1U的服务器底座来说，若采用上述预弯方式加强底座结构强度，则可能会发生不利组装的缺点；若利用上述设计件拉抬以加强底座结构强度，则可能必须面临底座内空间不足的问题。

发明内容

根据本发明一实施方式，一种金属板件补强方法包含：(a)提供金属板件，其中金属板件具有相对的第一表面以及第二表面；(b)于金属板件上冲压出由第一表面凸起的多个第一凸出部，进而形成冲压区；(c)分别对第一凸出部冲压，进而分别形成由第二表面凸起的多个第二凸出部；以及(d)压平第二凸出部，致使金属板件复原。

于本发明的一实施方式中，上述的金属板件具有相对的第一边缘以及第二边缘，并且第一冲压区与第二冲压区并排地延伸于第一边缘与第二边缘之间。

于本发明的一实施方式中，上述的第一凸出部的密度朝向第一边缘与第二边缘渐减，并且第二凸出部的密度朝向第一边缘与第二边缘渐减。

于本发明的一实施方式中，上述的第一凸出部与第二凸出部形成冲压区，并且第一凸出部与第二凸出部于冲压区中交错分布。

根据本发明另一实施方式，一种金属板件补强方法包含：(a)提供金属板件，其中金属板件具有相对的第一表面以及第二表面；(b)于金属板件上冲压出由第一表面凸起的多个第一凸出部；(c)于金属板件上冲压出由第二表面凸起的多个第二凸出部，其中第一凸出部与第二凸出部形成冲压区，并且第一凸出部与第二凸出部于冲压区中交错分布；(d)压平第一凸出部与第二凸出部，致使金属板件复原。

综上所述，本发明的金属板件补强方法采用了一种在金属板件上下冲压出凸出部，再压平回整凸出部而使金属板件恢复的作法，进而在这些凸出部回整后，使得金属板件本身的材料产生应力流相互连接的现象，并形成一条条无空间状的应力肋。借此，本发明的金属板件补强方法即可解决已知采用预弯板件或是利用其它设计件拉抬等方式所遇到的问题，冲压后而恢复原貌的金属板材不仅可达到应有的结构强度与平面度需求，也能符合空间限制的要求。

附图说明

图1为绘示依照本发明一实施方式的金属板件补强方法的流程图；

图2A为绘示依照本发明一实施方式的金属板件的立体图；

图2B为绘示图2A中的金属板件上冲压第一凸出部的立体图；

图2C为绘示图2B中的金属板件上冲压第二凸出部的立体图；

图2D为绘示图2C中的金属板件复原后的立体图；

图3A为绘示图2B中的金属板件于另一实施方式中的立体图；

图3B为绘示图2C中的金属板件于另一实施方式中的立体图；

图4为绘示依照本发明另一实施方式的金属板件补强方法的流程图；

图5A为绘示依照本发明一实施方式的金属板件的立体图；

图5B为绘示图5A中的金属板件上冲压第一凸出部与第二凸出部的立体图；

图5C为绘示图5B中的金属板件复原后的立体图；

图6为绘示图5B中的金属板件于另一实施方式中的立体图。

具体实施方式

以下将以附图揭露本发明的多个实施方式，为明确说明起见，许多实务上的细节将在以下叙述中一并说明。然而，应了解到，这些实务上的细节不应用以限制本发明。也就是说，在本发明部分实施方式中，这些实务上的细节是非必要的。此外，为简化附图起见，一些已知惯用的结构与元件在附图中将以简单示意的方式绘示。

请参照图1、图2A、图2B、图2C以及图2D。图1为绘示依照本发明一实施方式的金属板件补强方法的流程图。图2A为绘示依照本发明一实施方式的金属板件1的立体图。图2B为绘示图2A中的金属板件1上冲压第一凸出部100的立体图。图2C为绘示图2B中的金属板件1上冲压第二凸出部102的立体图。图2D为绘示图2C中的金属板件1’复原后的立体图。

如图1至图2D所示，于本实施方式中，金属板件补强方法包含步骤S100至步骤S106。

步骤100：提供金属板件1。其中，金属板件1具有相对的第一表面10以及第二表面(未标示，位于第一表面10的另一面)。

步骤S102：于金属板件1上冲压出由第一表面10凸起的多个第一凸出部100，进而形成第一冲压区Z1。

步骤S104：分别对第一凸出部100冲压，进而分别形成由第二表面凸起(亦即，由第一表面10凹陷)的多个第二凸出部102。

步骤S106：压平第二凸出部102，致使金属板件1’复原。亦即，图2C中的金属板件1’被压平而转变为图2D中的金属板件1’’。

如图2B所示，于本实施方式中，金属板件1具有相对的第一边缘10a以及第二边缘10b。并且，第一凸出部100所形成的第一冲压区Z1是延伸于金属板件1的第一边缘10a与第二边缘10b之间。并且，第一凸出部100是均匀地分布于第一冲压区Z1中(如图2B所示)，且第二凸出部102是均匀地分布于第二冲压区Z1中(如图2C所示)。

借此，冲压后而恢复原貌的金属板材1’’不仅可达到应有平面度需求，金属板件1’’本身的材料中也可产生均匀的应力流，进而达到增加结构强度的功效。本实施方式冲压后而恢复原貌的金属板材1’’可于后续加工中制成服务器底座，但本发明并不以此为限。

另外，如图2B与图2C所示，于本实施方式中，第一凸出部100的形状与大小相同，并且第二凸出部102的形状与大小相同，但本发明并不以此为限，可依据所需而调整第一凸出部100与第二凸出部102的形状、大小、分布位置、密度等参数。

请参照图3A以及图3B。图3A为绘示图2B中的金属板件1于另一实施方式中的立体图。图3B为绘示图2C中的金属板件1’于另一实施方式中的立体图。

如图3A所示，于本实施方式中，第一凸出部100’的密度朝向金属板件1的第一边缘10a与第二边缘10b渐减。如图3B所示，于本实施方式中，第二凸出部102’的密度朝向金属板件1’的第一边缘10a与第二边缘10b渐减。因此，对于冲压后而恢复原貌的金属板材1’’来说，位于金属板材1’’中央处的应力集中程度，会大于金属板材1’’的第一边缘10a与第二边缘10b处的应力集中程度。换句话说，金属板材1’’中央处的结构强度，会大于金属板材1’’的第一边缘10a与第二边缘10b处的结构强度。

由此可知，相较于依照图2B中的分布图样(pattern)所冲压出的第一凸出部100与图2C中的分布图样所冲压出的第二凸出部102，依照本实施方式的分布图样所冲压出的第一凸出部100’(亦即，图3A)与第二凸出部102’(亦即，图3B)，可使得金属板材1’’的中央处具有更好的抗变形能力。因此，本实施方式的当金属板材1’’用来承载物件时，其中央处下凹变形的程度(例如，变形量)较少。

请参照图4、图5A、图5B以及图5C。图4为绘示依照本发明另一实施方式的金属板件补强方法的流程图。图5A为绘示依照本发明一实施方式的金属板件3的立体图。图5B为绘示图5A中的金属板件3上冲压第一凸出部300与第二凸出部302的立体图。图5C为绘示图5B中的金属板件3复原后的立体图。

如图4至图5C所示，于本实施方式中，金属板件补强方法包含步骤S300至步骤S306。

步骤300：提供金属板件3。其中，金属板件3具有相对的第一表面30以及第二表面(未标示，位于第一表面30的另一面)。

步骤S302：于金属板件3上冲压出由第一表面30凸起的多个第一凸出部300。

步骤S304：于金属板件3上冲压出由第二表面凸起(亦即，由第一表面30凹陷)的多个第二凸出部302，其中第一凸出部300与第二凸出部302形成冲压区Z2，并且第一凸出部300与第二凸出部302于冲压区Z2中交错分布。

步骤S306：压平第一凸出部300与第二凸出部302，致使金属板件3复原。亦即，图5B中的金属板件3被压平而转变为图5C中的金属板件3’。

如图5B所示，于本实施方式中，金属板件3具有相对的第一边缘30a以及第二边缘30b。并且，第一凸出部300与第二凸出部302所形成的冲压区Z2，是延伸于金属板件3的第一边缘30a与第二边缘30b之间。并且，第一凸出部300与第二凸出部302是均匀地分布于冲压区Z2中。

借此，冲压后而恢复原貌的金属板材3’不仅可达到应有平面度需求，金属板件3’本身的材料中也可产生均匀的应力流，进而达到增加结构强度的功效。

请参照图6，其为绘示图5B中的金属板件3于另一实施方式中的立体图。

如图6所示，于本实施方式中，第一凸出部300’的密度朝向金属板件3的第一边缘30a与第二边缘30b渐减，并且第二凸出部302’的密度朝向金属板件3的第一边缘30a与第二边缘30b渐减。因此，对于冲压后而恢复原貌的金属板材3’来说，位于金属板材3’中央处的应力集中程度，会大于金属板材3’的第一边缘30a与第二边缘30b处的应力集中程度。换句话说，金属板材3’中央处的结构强度，会大于金属板材3’的第一边缘30a与第二边缘30b处的结构强度。

由此可知，相较于依照图5B中的分布图样所冲压出的第一凸出部300与第二凸出部302，依照本实施方式(亦即，图6)的分布图样所冲压出的第一凸出部300’与第二凸出部302’，可使得金属板材3’的中央处具有更好的抗变形能力。因此，本实施方式的当金属板材3’用来承载物件时，其中央处下凹变形的程度(例如，变形量)较少。

由以上对于本发明的具体实施方式的详述，可以明显地看出，本发明的金属板件补强方法采用了一种在金属板件上下冲压出凸出部，再压平回整凸出部而使金属板件恢复的作法，进而在这些凸出部回整后，使得金属板件本身的材料产生应力流相互连接的现象，并形成一条条无空间状的应力肋。借此，本发明的金属板件补强方法即可解决已知采用预弯板件或是利用其它设计件拉抬等方式所遇到的问题，冲压后而恢复原貌的金属板材不仅可达到应有的结构强度与平面度需求，也能符合空间限制的要求。

虽然本发明已以实施方式揭露如上，然其并不用以限定本发明，任何熟悉此技艺者，在不脱离本发明的精神和范围内，当可作各种的更动与润饰，因此本发明的保护范围当视所附的权利要求书所界定的范围为准。

Claims (8)

1.一种金属板件补强方法，其特征在于，包含：

(a)提供一金属板件，其中该金属板件具有相对的一第一表面以及一第二表面；

(b)于该金属板件上冲压出由该第一表面凸起的多个第一凸出部，进而形成一冲压区；

(c)分别对所述多个第一凸出部冲压，进而分别形成由该第二表面凸起的多个第二凸出部；以及

(d)压平所述第二凸出部，致使该金属板件复原。

2.根据权利要求1所述的金属板件补强方法，其特征在于，该金属板件具有相对的一第一边缘以及一第二边缘，并且该冲压区延伸于该第一边缘与该第二边缘之间。

3.根据权利要求2所述的金属板件补强方法，其特征在于，所述第一凸出部的密度朝向该第一边缘与该第二边缘渐减，并且所述第二凸出部的密度朝向该第一边缘与该第二边缘渐减。

4.根据权利要求1所述的金属板件补强方法，其特征在于，所述第一凸出部的形状与大小相同，并且所述第二凸出部的形状与大小相同。

5.一种金属板件补强方法，其特征在于，包含：

(a)提供一金属板件，其中该金属板件具有相对的一第一表面以及一第二表面；

(b)于该金属板件上冲压出由该第一表面凸起的多个第一凸出部；

(c)于该金属板件上冲压出由该第二表面凸起的多个第二凸出部，其中所述第一凸出部与所述第二凸出部形成一冲压区，并且所述第一凸出部与所述第二凸出部于该冲压区中交错分布；以及

(d)压平所述第一凸出部与所述第二凸出部，致使该金属板件复原。

6.根据权利要求5所述的金属板件补强方法，其特征在于，该金属板件具有相对的一第一边缘以及一第二边缘，并且该冲压区延伸于该第一边缘与该第二边缘之间。

7.根据权利要求6所述的金属板件补强方法，其特征在于，所述第一凸出部的密度朝向该第一边缘与该第二边缘渐减，并且所述第二凸出部的密度朝向该第一边缘与该第二边缘渐减。

8.根据权利要求5所述的金属板件补强方法，其特征在于，所述第一凸出部的形状与大小相同，并且所述第二凸出部的形状与大小相同。