CN104543901A - 一种粘稠调味品在线连续煮制装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种粘稠调味品在线连续煮制装置，其特征在于，包括控制装置、第一缓冲罐、第二缓冲罐、混料装置和换热器，所述换热器包括第一换热器和第二换热器，所述第一换热器与所述第一缓冲罐通过管道连接形成第一回路，所述第一回路与所述混料装置、第二缓冲罐、第二加热器通过管道依次连接，所述控制装置与所述第一缓冲罐、第二缓冲罐、混料装置和换热器连接，用于提高生产的整体自动化水平，降低人为因素造成的质量波动，提高生产稳定性，降低了食品卫生隐患，实现了产品的产能升级。与现有技术相比，本发明通过物料的在线连续煮制，能够保证产品的统一性。

Description

一种粘稠调味品在线连续煮制装置

技术领域

本发明涉及食品化工领域，尤其涉及一种粘稠调味品在线连续煮制装置。

背景技术

目前调味品行业，技术相对其他饮料、牛奶等行业落后。大部分的配兑、生产，还是使用传统的储罐+夹层锅的方式。

这些生产方式，不但在煮制过程中的加热不够均匀稳定，而且费时费力，能源利用率底，且因人为因素较多产品质量波动较大，生产过程不够稳定，设备占地面积大，不适合产能升级后的大规模工业化生产模式。

发明内容

为解决上述问题，本发明提供了一种粘稠调味品在线连续煮制装置，通过粘稠物料的在线连续煮制和生产，实现产品的自动化生产，通过设备的集中减小相同产能设备的占地面积并减少生产环节；降低人为因素造成的质量波动，大大提高了生产稳定性，降低了食品卫生隐患，实现了产品的产能扩大升级，同时，亦实现了节能、清洗污水减排等目的。

本发明实施例提供的一种粘稠调味品在线连续煮制装置，包括控制装置、第一缓冲罐、第二缓冲罐、混料装置和换热器，所述换热器包括第一换热器和第二换热器，所述第一换热器与所述第一缓冲罐通过管道连接形成第一回路，所述第一回路与所述混料装置、第二缓冲罐、第二加热器通过管道依次连接，所述控制装置与所述第一缓冲罐、第二缓冲罐、混料装置和换热器连接。

优选地，所述控制装置为智能控制装置，所述智能控制装置设置有自动化检测元件。

本发明实施例中，控制装置为了更好地对管道中连接的各组成结构的监测，在管道中设置有多个自动化检测元件，如温度传感器、流量传感器、粘度计、液位传感器、压力传感器。

优选地，所述粘稠调味品在线连续煮制装置包括热能回用系统，所述热能回用系统包括第三换热器、热能回收换热器和热能回收装置，所述第三换热器、热能回收换热器和热能回收装置依次通过热能回收管道连接形成回路。

优选地，所述第三换热器与所述第一缓冲罐、所述第一换热器通过管道连接形成回路。

优选地，所述热能回收换热器一端与所述第二换热器通过管道进行连接，所述热能回收换热器另一端与调味品出料管道连接。

优选地，所述控制装置通过所述自动化检测元件与所述管道连接。

优选地，还包括自动清洗系统，所述自动清洗系统为CIP清洗系统。

优选地，所述混料装置设置有混合喷头，所述混合喷头用于物料的在线配兑。

优选地，还包括待检罐，所述待检罐用于盛放不符合设定参数要求的物料。

优选地，还包括系统报警器，所述报警器包括质量警报报警器和待检罐液位报警器。

从以上技术方案可以看出，本发明具有以下优点：

通过在粘稠物料的生产工艺流程中设置换热器和加热器的组合，实现物料煮制过程中的加热，混料，再加热，冷却的流程式一体化生产、即实现粘稠物料的在线连续煮制和生产，通过设备的集中，减小相同产能设备的占地面积并减少生产环节；降低人为因素造成的质量波动，提高生产稳定性，降低食品卫生隐患，实现产品自动化生产的同时、实现产品的产能扩大升级。

附图说明

图1为本发明实施例提供的一种粘稠调味品在线连续煮制装置的一个连接关系示意图。

具体实施方式

本发明实施例提供了一种粘稠调味品在线连续煮制装置，用于实现生产的自动化和一体化、提高生产稳定性、降低食品卫生隐患、实现产品自动化生产的同时、实现产品的产能扩大升级。

为使得本发明的发明目的、特征、优点能够更加的明显和易懂，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，下面所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而非全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1，本发明实施例提供的粘稠调味品在线连续煮制装置，包括用于控制整个生产工艺流程自动化的控制装置、用于盛放粘稠物料、即粘稠调味料、实现整个流程稳定运行的缓冲罐，本实施例中的缓冲罐设置有第一缓冲罐1、第二缓冲罐2、以及用于将各种物料进行混合的混料罐、即混料装置5，为了实现在高温、高粘稠度的状态下，一般超过100℃、超过500cp的物料的在线配兑，能够让几种物料在线添加并混合均匀，在混料装置5中还设置有混合喷头，确保物料的混合均匀性；还包括用于对物料进行热量交换的换热器，由于本工艺过程中需要对混料前后的物料都要进行加热，故本实施例中换热器设置第一换热器3和第二换热器4，为了实现第一换热器3与第二换热器4的热量交换功能，分别选取蒸汽管道11与两者连接，热蒸汽进入蒸汽管道11后通过第一换热器3和第二换热器4，将热量传递给经过第一换热器3和第二换热器4的物料后，蒸汽温度降低变成冷凝水从蒸汽管道11中流出。第一换热器与3第一缓冲罐1通过管道9连接，而为了粘稠物料的可循环，在第一换热器3和第一缓冲罐1之间连接形成一个管道回路，即第一回路，用于实现当从第一缓冲罐1引出的粘稠物料经换热器热交换后不符合预定温度条件时，再次回流循环至第一缓冲罐1，然后再从第一缓冲罐1引出进行二次热交换进行加热；其中，第一回路通过管道9依次与混料装置5、第二缓冲罐2、第二换热器4进行连接，为了实现对粘稠物料在煮制过程中的一些数据进行控制和工艺条件进行设置，选取智能控制装置作为本发明实施例装置中的控制装置(未标出)，且该智能控制装置中的多个自动化检测元件，如温度传感器、流量传感器、粘度计、液位传感器、压力传感器分别设置在各个管道9上，实现实时对物料的监控，控制装置通过将上述这些自动化检查元件设置在管道9上，实现与第一缓冲罐1、第二缓冲罐2、混料装置5和换热器等功能构件的连接。

本发明实施例中，为了充分的利用能源，降低热能的损耗，在本发明实施例提供的装置中还设置有热能回用系统，具体包括第三换热器6、热能回收换热器7和热能回收装置8，为了热能和媒介的循环利用，第三换热器6、热能回收换热器7和热能回收装置8依次通过热能回收管道13连接形成热能回收利用回路，其中，为了充分利用回收的热能，将第三换热器6与第一缓冲罐1、第一换热器3通过管道9连接形成回路，并且，将第三换热器6设置在第一缓冲罐1与第一换热器3之间，实现从第一缓冲罐1引出的物料首先经过第三换热器6内的回收热能的热交换加热，充分利用回收的热能，然后再经过第一换热器3进行热传导进行加热，从而减少了第一换热器3内的热量损耗；同时，为了回收粘稠物料经第二换热器4热交换之后可以出料的成品的热量，将热能回收换热器7设置在第二换热器4之后的管道9上，经过热能回收换热器7的热量吸收，降低出料粘稠物料的温度，同时又充分利用了能源，在热能回收换热器7的后段设置调味品出料管道12，用于连接粘稠物料成品的灌装机。

本实施例中，在管道9中还设置有泵和阀门，为了控制和调节加热煮制的效果，通过控制物料在管道9中的流动速度实现物料的恒流量，一般是通过在线调节阀门实现在线流量调节，或者，通过控制装置中的变频装置控制物料泵的泵送速度或者通过智能控制装置中的PLC程序设置通过在线自主调节，实现几种物料在线配兑的稳定。

而且，为了在上述自动化生产流水线中保持产品的卫生，在该生产装置中还设置有自动清洗系统(未标出)，本实施例中选取CIP清洗系统作为该自动清洗系统，本实施例中，清洗系统通过设备自身的储罐和管道循环实现清洗，清洗液是由车间整体配置的浓缩清洗液站提供。根据智能控制装置、即智能控制装置设定的清洗流程和相应的系数指数，启动CIP清洗，首先实现清洗水的循环，然后从清洗系统中的浓缩清洗液站泵送浓缩清洗液进来，通过在线的电导率检测，控制清洗液的浓度，并根据设备运行时间和物料的情况，在线调节时间数据，且每种清洗液的清洗的时间，都可以独立设置实现。

本发明实施例中，为了更好的监测和提醒生产人员注意管道中流动的粘稠物料是否符合预定的条件，在本发明实施例提供的装置中还设置有待检罐和系统报警器，通过控制装置、即智能控制装置设定产品的特性，如酸碱性、流量、粘度、温度、质量等的参数设置，如果通过自动化检测元件检测到加工后的物料没有达到预置的条件，则将该物料泵入待检罐，然后再次检查各种物料配方是否达到要求，并在线自动调整相应的参数。调整后，如果参数检测没有问题，由出料处直接去到灌装机；如果还是无法达到，由设置的系统报警器中的质量警报报警器进行报警，降速运行，由操作人员人工确认，如果没有问题，设备提速到正常生产状态。如果人工没有确认，待检罐到达设定报警液位，待检罐液位报警器报警并停机。

本发明实施例通过粘稠调味品的在线连续煮制生产，自动实现恒流量控制，灭菌温度可调节，并快速平衡，实现速度可调及控制，最大限度的满足多种产品的生产要求。通过CIP清洗系统，能够根据生产周期、管路情况、物料特性等，设置CIP清洗液的浓度以及清洗时间，保证系统食品卫生安全、实现了管路系统的自动清洗，提升了清洗效率及清洗质量，降低了污水排放。本实施例中的在线连续生产，保证了产品的统一性，降低了产品质量波动，并通过重点参数检测，实现了产品质量的自动化监控，大大降低了人为检测的频率。同时，在装置中设置热能回用系统，实现了热能回收，对原来使用冷却塔冷却损失的热量回收回来，进而重新加热物料，保证了能源的有效利用，节约能源。

下面以一个具体的煮制流程实施例对本发明实施例中的粘稠调味品在线连续煮制装置进行详细描述，具体如下：

首先通过控制装置设定物料煮制所需的工艺条件，如温度、压力、流量、液位、物料酸碱度等，通过装置自带CIP清洗系统将装置中各构件和管道进行清洗，然后将物料通入第一缓冲罐1中，达到一定的液位后，第一缓冲罐1后的物料泵启动，将第一缓冲罐1中的物料依次先后泵入第三换热器6和第一换热器3进行换热加热，第三换热器6中的热量来自于热能回用系统的回收热量，第一换热器3中的热量来自于与第一换热器3进行热量交换的热管道，本实施例中选取蒸汽管道11对第一换热器3和第二换热器4进行换热加热。如果加热后的温度达不到工艺设定的要求，就循环回第一缓冲罐1内，然后再通过物料泵泵出，依次通过第三换热器6和第一换热器3换热加热；如果物料温度达到工艺要求，就通过管道9往第二缓冲罐2出料。在出料的过程中，需要在第一缓冲罐1与第二缓冲罐2之间的混料装置5内做一个在线的配兑，即通过混料装置5上的物料进口10向混料装置5内添加其他几种物料，根据配方要求一起在线添加后，进入第二缓冲罐2内。当第二缓冲罐2内的液位达到设定的液位位置后，第二缓冲罐2出料泵启动，并开始通过管道9出料至第二换热器4，并在线通过控制装置中的相关自动检测元件检验产品的特性是否达到预设的酸碱性、流量、粘度、温度等参数设置，如果没有达到，流经第二换热器4的产品通过管道9进入待检罐，控制装置、即智能控制装置设备内的PLC部件开始检查各种物料配方是否达到要求，并通过智能控制装置在线自动调整参数。调整后，如果参数检测没有问题，由出料处直接去到灌装机；如果还是无法达到，系统内的质量报警器报警，煮制装置开始降速运行，由操作人员人工确认后，如果没有问题，设备提速到正常生产状态，如果人工没有确认，待检罐到达设定报警液位时，系统液位报警器报警，煮制装置停机。

所属领域的技术人员可以清楚地了解到，为描述的方便和简洁，上述描述的装置和部件的具体工作过程，可以参考前述实施例中的对应过程，在此不再赘述。

以上所述，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种粘稠调味品在线连续煮制装置，其特征在于，包括控制装置、第一缓冲罐、第二缓冲罐、混料装置和换热器，所述换热器包括第一换热器和第二换热器，所述第一换热器与所述第一缓冲罐通过管道连接形成第一回路，所述第一回路与所述混料装置、第二缓冲罐、第二加热器通过管道依次连接，所述控制装置与所述第一缓冲罐、第二缓冲罐、混料装置和换热器连接。

2.如权利要求1所述的一种粘稠调味品在线连续煮制装置，其特征在于，所述控制装置为智能控制装置，所述智能控制装置设置有自动化检测元件。

3.如权利要求1所述的一种粘稠调味品在线连续煮制装置，其特征在于，所述粘稠调味品在线连续煮制装置包括热能回用系统，所述热能回用系统包括第三换热器、热能回收换热器和热能回收装置，所述第三换热器、热能回收换热器和热能回收装置依次通过热能回收管道连接形成回路。

4.如权利要求3所述的一种粘稠调味品在线连续煮制装置，其特征在于，所述第三换热器与所述第一缓冲罐、所述第一换热器通过管道连接形成回路。

5.如权利要求3所述的一种粘稠调味品在线连续煮制装置，其特征在于，所述热能回收换热器一端与所述第二换热器通过管道进行连接，所述热能回收换热器另一端与调味品出料管道连接。

6.如权利要求2所述的一种粘稠调味品在线连续煮制装置，其特征在于，所述控制装置通过所述自动化检测元件与所述管道连接。

7.如权利要求1所述的一种粘稠调味品在线连续煮制装置，其特征在于，还包括自动清洗系统，所述自动清洗系统为CIP清洗系统。

8.如权利要求1所述的一种粘稠调味品在线连续煮制装置，其特征在于，所述混料装置设置有混合喷头，所述混合喷头用于物料的在线配兑。

9.如权利要求1所述的一种粘稠调味品在线连续煮制装置，其特征在于，还包括待检罐，所述待检罐用于盛放不符合设定参数要求的物料。

10.如权利要求1所述的一种粘稠调味品在线连续煮制装置，其特征在于，还包括系统报警器，所述报警器包括质量警报报警器和待检罐液位报警器。