CN104530939A - 一种水性醇酸调和漆及其制备方法 - Google Patents

一种水性醇酸调和漆及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种水性醇酸调和漆，包括以下重量配比的原料：水性醇酸树脂40-50份，颜料5-15份，填料10-20份以及水15-30份。本发明还公开了上述水性醇酸调和漆的制备方法。本发明所述的水性醇酸调和漆以水作为稀释剂，相较于使用溶剂油作为溶剂，生产成本降低约60％，制得的水性调和漆产品在生产、运输、使用过程中，安全系数大幅提高，VOC的排放大量减少，其产品闪点达到非危化品闪点，技术指标达到并高于国家同类产品指标，且能作为一种特殊成漆适用于各类油性产品的底漆，真正的体现了安全、环保并适用面广的特点。

Description

一种水性醇酸调和漆及其制备方法
技术领域
本发明涉及涂料化工技术领域，尤其涉及一种水性醇酸调和漆及其制备方法。
背景技术
醇酸调和漆是由醇酸树脂、颜料、200号溶剂汽油、钴、锰、铅等余料，经过研磨、调漆，产生的一种对金属表面防锈功能的底漆，其特点是防锈性能好附着性好，能作为醇酸类面漆的底漆。但在生产和使用过程中，安全系数低，VOC排放量大，在运输、使用、生产过程中易燃，易爆，带来了极大的不便。
发明内容
为克服现有技术中存在的问题，本发明旨在提供一种水性醇酸调和漆及其制备方法。
一方面，本发明提供了一种水性醇酸调和漆，包括以下重量配比的原料：水性醇酸树脂40-50份，颜料5-15份，填料10-20份以及水15-30份。
可选地，根据本发明的水性醇酸调和漆，所述调和漆进一步包括0.3-0.8重量份的水溶性润湿剂、0.3-0.8重量份的水溶性分散剂和0.3-0.8重量份的防流挂剂。
可选地，根据本发明的水性醇酸调和漆，所述调和漆进一步包括0.3重量份的催干剂。
可选地，根据本发明的水性醇酸调和漆，所述水溶性润湿剂为有机硅润湿剂，所述水溶性分散剂为有机硅改性分散剂，所述防流挂剂为无机膨润土。
可选地，根据本发明的水性醇酸调和漆，所述催干剂由0.1重量份的异辛酸钴、0.1重量份的异辛酸锆和0.1重量份的异辛酸锰组成。
可选地，本发明所述的水性醇酸调和漆，所述颜料为钛白粉、氧化铁红、大红粉或炭黑，所述填料为钙粉或滑石粉。
另一方面，本发明提供了一种水性醇酸调和漆的制备方法，包括如下步骤：
一次搅拌步骤：将40-50重量份的水性醇酸树脂加入到搅拌装置中，在600-800转/分钟的转速下搅拌10-20分钟；
二次搅拌步骤：向完成一次搅拌的水性醇酸树脂中加入5-15重量份的颜料和10-20重量份的填料，在1200-1400转/分钟的转速下搅拌15-30分钟；
研磨步骤：将完成二次搅拌的物料置于砂磨机中，研磨至粒度小于40μm；
三次搅拌步骤：向所述研磨后的物料中加入15-30重量份的水，在1200-1400转/分钟的转速下搅拌20-40分钟。
可选地，根据本发明的制备方法，在所述一次搅拌步骤中，还加入有0.3-0.8重量份的水溶性润湿剂和0.3-0.8重量份的水溶性分散剂；在所述三次搅拌步骤中，还加入有0.3-0.8重量份的防流挂剂。
可选地，根据本发明的制备方法，进一步包括四次搅拌步骤：向完成三次搅拌的物料中加入0.3重量份的催干剂，搅拌3-10分钟。
本发明所述的水性醇酸调和漆以水作为稀释剂，相较于使用溶剂油作为溶剂，生产成本降低约60％，制得的水性调和漆产品在生产、运输、使用过程中，安全系数大幅提高，VOC的排放大量减少，其产品闪点达到非危化品闪点，技术指标达到并高于国家同类产品指标，且能作为一种特殊成漆适用于各类油性产品的底漆，真正的体现了安全、环保并适用面广的特点。
附图说明
通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本发明的限制。在附图中：
图1为本发明所述水性醇酸调和漆制备方法的流程示意图。
具体实施方式
本发明提供了许多可应用的创造性概念，该创造性概念可大量的体现于具体的上下文中。在下述本发明的实施方式中描述的具体的实施例仅作为本发明的具体实施方式的示例性说明，而不构成对本发明范围的限制。
下面结合附图和具体的实施方式对本发明作进一步的描述。
一方面，本发明提供了一种水性醇酸调和漆，其包括以下重量配比的原料：水性醇酸树脂40-50份，颜料5-15份，填料10-20份以及水15-30份。
其中，本发明所述的水性醇酸调和漆中，使用的颜料为钛白粉、氧化铁红、大红粉或炭黑。使用的填料优选为钙粉或滑石粉。加入钙粉或滑石粉后，能使调和漆不沉降，易分散，光泽好，提升产品品质。
进一步地，本发明所述水性醇酸调和漆中还包括0.3-0.8重量份的水溶性润湿剂、0.3-0.8重量份的水溶性分散剂、0.3-0.8重量份的防流挂剂。通过加入润湿剂和分散剂，能够使醇酸树脂、颜料、填料被水充分润湿，进而缩短分散时间，提高光泽，提高着色力和遮盖力，改善展色性和调色性，防止浮色发花，防止絮凝，防止沉降。通过加入防流挂剂，可以提高漆的粘度，在漆固化或施工过程中可以阻止流挂。
优选地，所述水溶性润湿剂为有机硅润湿剂，所述水溶性分散剂为有机硅改性分散剂，所述防流挂剂为无机膨润土。其中，无机膨润土是蒙脱石层间可交换性物为无机物的亲水疏油的膨润土，是为了区分疏水亲油的有机膨润土为划分的，其广泛应用于油漆或涂料行业。可以理解的是，现有技术中已知的常用润湿剂(如亲水性丙烯酸酯共聚物)和分散剂(如聚丙烯酸盐类和聚磷酸盐类)也适用于本发明。
再进一步地，本发明的水性醇酸调和漆还包括0.3重量份的催干剂。加入的催干剂能够加速漆膜氧化、聚合、干燥，缩短涂料固化成膜时间，增加涂膜强度和耐水溶性，同时还有利于颜料的湿润、分散、改善涂料的黏弹性。本发明中，所述催干剂由0.1重量份的异辛酸钴、0.1重量份的异辛酸锆和0.1重量份的异辛酸锰组成。
另一方面，本发明提供了一种水性醇酸调和漆的制备方法，图1示出了本发明所述水性醇酸调和漆制备方法的流程示意图。如图1所示，该方法包括如下步骤：
一次搅拌步骤S1100：将40-50重量份的水性醇酸树脂加入到搅拌装置中，在600-800转/分钟的转速下搅拌10-20分钟；
二次搅拌步骤S1200：向完成一次搅拌的水性醇酸树脂中加入5-15重量份的颜料和10-20重量份的填料，在1200-1400转/分钟的转速下搅拌15-30分钟；
研磨步骤S1300：将完成二次搅拌的物料置于砂磨机中，研磨至粒度小于40μm；
三次搅拌步骤S1400：向所述研磨后的物料中加入15-30重量份的水，在1200-1400转/分钟的转速下搅拌20-40分钟。
其中，在所述一次搅拌步骤S1100中，还优选加入有0.3-0.8重量份的水溶性润湿剂和0.3-0.8重量份的水溶性分散剂。更优选地，所述水溶性润湿剂为有机硅润湿剂，所述水溶性分散剂为有机硅改性分散剂。
在所述二次搅拌步骤S1200中，使用的颜料为钛白粉、氧化铁红、大红粉或炭黑，使用的填料优选为钙粉或滑石粉。
在所述三次搅拌步骤S1300中，还优选加入有0.3-0.8重量份的防流挂剂。所述防流挂剂为无机膨润土。
进一步地，本发明所述的制备方法还包括四次搅拌步骤S1500：向完成三次搅拌的物料中加入0.3重量份的催干剂，搅拌3-10分钟。其中，所述催干剂由0.1重量份的异辛酸钴、0.1重量份的异辛酸锆和0.1重量份的异辛酸锰组成。
根据本发明提出的水性醇酸调和漆以及调和漆制备方法的可选因素较多，可以设计出多种实施例，因此具体的实施例仅作为本发明的具体实现方式的示例性说明，而不构成对本发明范围的限制。为了具体的描述本发明，选择以下实施例进行示例性说明。
实施例1
本实施例水性醇酸调和漆的原料配比为：水性醇酸树脂40重量份，颜料15重量份，填料15重量份以及水30重量份。
本实施例水性醇酸调和漆的制备方法为：
将水性醇酸树脂加入到搅拌缸中，在600-800转/分钟的转速下搅拌15分钟；向完成一次搅拌的水性醇酸树脂中加入颜料和填料，在1200-1400转/分钟的转速下搅拌20分钟，使物料更易于研磨；将完成二次搅拌的物料置于砂磨机中，研磨至粒度为25μm；向所述研磨后的物料中加入水，在1200-1400转/分钟的转速下搅拌20分钟，包装为成品漆。
实施例2
本实施例水性醇酸调和漆的原料配比为：水性醇酸树脂45重量份，颜料15重量份，填料15重量份以及水25重量份。
本实施例水性醇酸调和漆的制备方法与实施例1相同。
实施例3
本实施例水性醇酸调和漆的原料配比为：水性醇酸树脂50重量份，颜料15重量份，填料20重量份以及水15重量份。
本实施例水性醇酸调和漆的制备方法与实施例1相同。
实施例4
本实施例水性醇酸调和漆的原料配比为：水性醇酸树脂50重量份，颜料15重量份，填料15重量份，水18.5重量份，水溶性润湿剂0.5重量份，水溶性分散剂0.5重量份，防流挂剂0.5重量份和催干剂0.3重量份。
本实施例水性醇酸调和漆的制备方法为：
将水性醇酸树脂、水溶性润湿剂和水溶性分散剂加入到搅拌缸中，在600-800转/分钟的转速下搅拌15分钟；向完成一次搅拌的物料中加入颜料和填料，在1200-1400转/分钟的转速下搅拌20分钟，使物料更易于研磨；将完成二次搅拌的物料置于砂磨机中，研磨至粒度为25μm；向所述研磨后的物料中加入水和防流挂剂，在1200-1400转/分钟的转速下搅拌20分钟；最后加入催干剂，搅拌5分钟，包装为成品漆。
实施例5
本实施例水性醇酸调和漆的原料配比为：水性醇酸树脂40重量份，颜料10重量份，填料18.5重量份，水30重量份，水溶性润湿剂0.5重量份，水溶性分散剂0.5重量份，防流挂剂0.5重量份和催干剂0.3重量份。
本实施例水性醇酸调和漆的制备方法与实施例4相同。
实施例6
本实施例水性醇酸调和漆的原料配比为：水性醇酸树脂45重量份，颜料13.5重量份，填料20重量份，水20重量份，水溶性润湿剂0.5重量份，水溶性分散剂0.5重量份，防流挂剂0.5重量份和催干剂0.3重量份。
本实施例水性醇酸调和漆的制备方法与实施例4相同。
通过上述实施例制备得到的水性醇酸调和漆的技术指标达到并高于国家相关产品指标，具体指标及实测值如下表1所示。
表1
本发明的水性醇酸调和漆以水作为溶剂，不仅大量减少VOC的排放，安全、环保，同时相较于使用汽油作为溶剂，其生产成本也大幅降低；由表1中也可以看出，其闪点高达70℃，达到非危化品闪点，生产、使用和运输过程的安全系数大幅提高。
应该注意的是，上述实施例对本发明进行说明而不是对本发明进行限制，并且本领域技术人员在不脱离所附权利要求的范围的情况下可设计出替换实施例。在权利要求中，不应将位于括号之间的任何参考符号构造成对权利要求的限制。单词“包含”不排除存在未列在权利要求中的元件或步骤。单词第一、第二以及第三等的使用不表示任何顺序，可将这些单词解释为名称。

Claims (9)

1.一种水性醇酸调和漆，包括以下重量配比的原料：水性醇酸树脂40-50份，颜料5-15份，填料10-20份以及水15-30份。
2.根据权利要求1所述的水性醇酸调和漆，其中，所述调和漆进一步包括0.3-0.8重量份的水溶性润湿剂、0.3-0.8重量份的水溶性分散剂和0.3-0.8重量份的防流挂剂。
3.根据权利要求2所述的水性醇酸调和漆，其中，所述调和漆进一步包括0.3重量份的催干剂。
4.根据权利要求2所述的水性醇酸调和漆，其中，所述水溶性润湿剂为有机硅润湿剂，所述水溶性分散剂为有机硅改性分散剂，所述防流挂剂为无机膨润土。
5.根据权利要求3所述的水性醇酸调和漆，其中，所述催干剂由0.1重量份的异辛酸钴、0.1重量份的异辛酸锆和0.1重量份的异辛酸锰组成。
6.根据权利要求1-5中任一项所述的水性醇酸调和漆，其中，所述颜料为钛白粉、氧化铁红、大红粉或炭黑，所述填料为钙粉或滑石粉。
7.一种水性醇酸调和漆的制备方法，包括如下步骤：
一次搅拌步骤(S1100)：将40-50重量份的水性醇酸树脂加入到搅拌装置中，在600-800转/分钟的转速下搅拌10-20分钟；
二次搅拌步骤(S1200)：向完成一次搅拌的水性醇酸树脂中加入5-15重量份的颜料和10-20重量份的填料，在1200-1400转/分钟的转速下搅拌15-30分钟；
研磨步骤(S1300)：将完成二次搅拌的物料置于砂磨机中，研磨至粒度小于40μm；
三次搅拌步骤(S1400)：向所述研磨后的物料中加入15-30重量份的水，在1200-1400转/分钟的转速下搅拌20-40分钟。
8.根据权利要求7所述的制备方法，其中，
在所述一次搅拌步骤(S1100)中，还加入有0.3-0.8重量份的水溶性润湿剂和0.3-0.8重量份的水溶性分散剂；
在所述三次搅拌步骤(S1400)中，还加入有0.3-0.8重量份的防流挂剂。
9.根据权利要求7所述的制备方法，其中，进一步包括四次搅拌步骤(S1500)：向完成三次搅拌的物料中加入0.3重量份的催干剂，搅拌3-10分钟。
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