CN104529001A - 高效去除废水中CODcr的催化臭氧氧化流化床反应器 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种高效去除废水中COD_cr的催化臭氧氧化流化床反应器，属污水处理设备领域。该反应器包括：流化床反应器本体、固液分离系统、臭氧氧化系统、粉末催化氧化剂投加系统和粉末催化氧化剂回收系统。该反应器具有去除煤化工，钢铁，生物制药，印染等行业废水中难生物降解有机物污染物的突出能力，可作为膜过滤系统的预处理系统，也可用于执行较高COD排放标准的行业和地区。COFR技术具有投资费用低，结构简单，操作简便，COD去除率效率高，无二次污染，模块化的组合方式有利于设计和实施，COFR反应器可以同其它水处理方法联合使用，可有效解决煤化工、制药、印染及相关行业污水处理不达标、纳滤反渗透等工艺的浓水无法处理的问题，是及其有效和实用新技术，有待广泛使用和推广。

Description

高效去除废水中CODcr的催化臭氧氧化流化床反应器

技术领域

本发明涉及水处理领域，特别是涉及一种高效去除废水中COD_cr的催化臭氧氧化流化床反应器。

背景技术

臭氧化系统中催化剂(固体)与反应溶液处于不同相，反应在固-液相界面进行的氧化方法称为多相催化臭氧氧化法。

近年来，多相催化臭氧氧化技术已经成为去除水中高稳定性、难降解有机污染物的关键技术之一。利用固体催化剂协同臭氧氧化可以降低反应活化能或改变反应历程，从而达到深度氧化、最大限度地去除有机污染物的目的。

研究者们发现，在酸性条件下，O₃/TiO₂系统可以有效地降解草酸，在高pH(5～9)条件下，催化效率更高。活性炭催化臭氧氧化过程中，在酸性pH条件下，活性炭催化臭氧过程具有和碱性pH条件相当的除污染效能。O₃、O₃/Al₂O₃和O₃/Fe(III)/Al₂O₃三种体系降解水中的对苯酚，总有机碳(TOC)的去除率分别为40％、70％和90％，Al₂O₃能明显提高草酸的去除率，在反应时间300min条件下，单独臭氧氧化对草酸的去除率仅为15％，而在O₃/Al₂O₃催化体系中去除率可提高到85％。尤其对于氯苯酚，经O₃/Fe₂O₃/Al₂O₃和O₃/TiO₂/Al₂O₃体系处理后，去除率可达100％。O₃/Al₂O₃体系对2-氯酚的降解，在中性pH值条件下，该催化体系比单独臭氧体系明显提高了TOC的去除率(由21％提高至43％)，同时比单独臭氧体系降低了臭氧的消耗量。使用Al₂O₃催化臭氧化去除水中琥珀酸，60min内能够去除约90％的溶解有机碳(DOC)，而在同样条件下单独臭氧只能去除20％。O₃/Al₂O₃体系比单独臭氧体系可提高其矿化程度，减少可生物降解有机碳的生成。Al₂O₃可以显著提高臭氧氧化水中邻苯二甲酸二甲酯(DMP)的去除率，反应120min后总有机碳(3.50mg/L)的去除率从单独臭氧体系的23.9％提高到55.1％。

研究还发现：有机物的结构及其在催化剂上的吸附作用是决定多相催化臭氧氧化过程效率的重要影响因素；而且，有机物在催化剂上的高吸附能力使得催化过程无降解效率优势，但是，这并不能否定催化臭氧氧化过程，因为，吸附作用与催化作用对有机物的降解遵循不同的反应机理。多相催化臭氧氧化系统中，有机物的催化臭氧氧化效能并非是臭氧氧化和有机物在催化剂上的吸附作用的简单叠加；有机物吸附到催化剂表面后会继续被催化氧化分解。有机污染物在催化剂上的吸附作用并不是催化氧化过程发挥其高效催化能力的必要条件。催化氧化系统中，臭氧在催化剂表面的吸附、分解是催化臭氧氧化系统的关键；催化臭氧氧化反应体系中有机物分解效率的高低是由所生成的活性物种对有机物的氧化能力所决定的。

根据以上的研究者们的研究，多相催化臭氧氧化的模式可以有效提高有机物的去除效率，从而降低水体中的有机物浓度，达到水处理的目的，然而，现有的反应器采用的催化剂多为颗粒状载体，蜂窝陶瓷载体，而不得不采用过滤罐的形式，其反应接触面积受到了很大程度的影响，而有机物与催化剂之间的接触催化正式影响该反应的限制步骤，因此反应效率不高，同时还存在着催化剂过滤罐容易堵塞，需要定期反洗和更换等问题，这些问题都影响了催化氧化反应工艺的推广和使用。从而如何提供一种高效催化臭氧氧化的反应器，可以不受催化剂与污染物接触的限制成为诸多研究者研究的课题，大多数研究者都想到了采用粉末状的催化剂进行臭氧催化氧化，但是粉末状的催化剂很难与水进行有效分离，例如采用传统的过滤方法，不仅通量要大，而且堵塞严重，如果采用混凝沉淀的方法，则会导致催化剂大量流失，污泥产生量大，非常不经济，因此无法大规模的应用于工程实践。

发明内容

基于上述现有技术所存在的问题，本发明提供一种高效去除废水中COD_cr的催化臭氧氧化流化床反应器，其投资费用低，结构简单，操作简便，COD去除率效率高，无二次污染，模块化组合，有利于实施。

为解决上述技术问题，本发明提供一种高效去除废水中COD_cr的催化臭氧氧化流化床反应器，包括：

流化床反应器本体、固液分离系统、臭氧氧化系统和粉末催化氧化剂投加系统，其中，

所述流化床反应器本体为容器结构，其前端设有进水口，后端为出水端，底部设有排泥口，所述进水口处的流化床反应器本体内设有搅拌器；

所述粉末催化氧化剂投加系统设有投加管路，该投加管路设在所述流化床反应器本体内的进水口处；

所述臭氧氧化系统设有臭氧曝气器，该臭氧曝气器设在所述流化床反应器本体内的底部；

所述固液分离系统设有过滤进水端和产水出口，该过滤进水端与所述流化床反应器后端的出水端连接。

本发明的有益效果为：该反应器结构简单，投资费用低，操作简便，COD去除率效率高，无二次污染，模块化的组合有利于设计和实施，该反应器可作为膜过滤系统的预处理系统，可以同其它水处理方法联合使用，具有去除煤化工，制药，印染等行业废水中难生物降解有机物污染物的突出能力，也可用于执行较高COD排放标准的行业和地区，可有效解决煤化工、钢铁，生物制药、印染及相关行业污水处理不达标、纳滤反渗透等工艺的浓水无法处理的问题。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域的普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。

图1为本发明实施例提供的高效去除废水中COD_cr的催化臭氧氧化流化床反应器一的示意图；

图2为本发明实施例二提供的高效去除废水中COD_cr的催化臭氧氧化流化床反应器二的示意图；

图1中各标号对应的部件为：1.流化床反应器本体；2.搅拌器；3.曝气器；4.臭氧发生器；5.纯氧气源；6.钛金属或其它无机组分的过滤组件；7.自吸泵；8.反洗泵；9.反洗水箱；10.粉末催化氧化剂投加泵；11.粉末催化氧化剂活化罐；12.酸碱投加计量泵；13.酸碱加药罐；14.粉末催化氧化剂排泥泵；15.脱水装置；

图2中各标号对应的部件为：1.流化床反应器本体；2.搅拌器；3.曝气器；4.臭氧发生器；5.纯氧气源；61.固液分离给水泵；71.循环泵；81.无机管式超滤膜；10.粉末催化氧化剂投加泵；11.粉末催化氧化剂活化罐；12.酸碱投加计量泵；13.酸碱加药罐；14.粉末催化氧化剂排泥泵；15.脱水装置。

具体实施方式

下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明的保护范围。

图1所示为本发明实施例提供的一种高效去除废水中COD_cr的催化臭氧氧化流化床反应器—COFR(Catalytic Ozone Fluid-bed Reactor)，用于污水的高效处理，去除污水中的COD_cr，该反应器包括：流化床反应器本体、固液分离系统、臭氧氧化系统和粉末催化氧化剂投加系统，

其中，流化床反应器本体为容器结构，其前端设有进水口，后端为出水端，底部设有排泥口，进水口处的流化床反应器本体内设有搅拌器；

粉末催化氧化剂投加系统设有投加管路，该投加管路设在流化床反应器本体内的进水口处；

臭氧氧化系统设有臭氧曝气器，该臭氧曝气器设在流化床反应器本体内的底部；

固液分离系统设有过滤进水端和产水出口，该过滤进水端与流化床反应器后端的出水端连接。

上述反应器中，流化床反应器本体深度为5m～6m，流化床反应器本体内部由隔板分隔为2～3格，其容积满足所处理废水停留30min～120min的要求。

上述反应器中，固液分离系统采用浸没式固液分离系统或外置式固液分离系统；其中，

如图1中所示，浸没式固液分离系统包括：钛金属或其它无机组分的过滤组件、自吸泵、反洗泵和反洗水箱；钛金属或其它无机组分的过滤组件浸没设置在流化床反应器本体内后端的出水端内，经管路、自吸泵与反洗水箱连接，自吸泵与反洗水箱之间的管路上设置产水出口；反洗水箱经管路、反洗泵连接至钛金属或其它无机组分的过滤组件；

如图2中所示，外置式固液分离系统包括：固液分离给水泵、循环泵、无机管式超滤膜和清洗系统；固液分离给水泵的进水管连接至流化床反应器本体内后端的出水端内，固液分离给水泵的出水管经循环泵与无机管式超滤膜连接，无机管式超滤膜上设置产水出口，无机管式超滤膜的浓水出口经一路管路连接至流化床反应器本体内前端的进水口处，另一路为循环水回流管连接至循环泵的进水管；清洗系统与无机管式超滤膜的清洗口连接。

上述反应器中，臭氧氧化系统包括：纯氧气源、臭氧发生器、臭氧供气管路、阀门及臭氧曝气器；其中，纯氧气源与臭氧发生器连接，臭氧发生器经臭氧供气管路和阀门与臭氧曝气器连接。

上述反应器中，粉末催化氧化剂投加系统包括：粉末催化氧化剂活化罐，粉末催化氧化剂投加泵和投加管路，所述粉末催化氧化剂活化罐经粉末催化氧化剂投加泵与粉末投加管路连接。

上述反应器中，粉末催化氧化剂回收系统包括：所述回收管路、粉末催化氧化剂排泥泵和脱水装置；所述回收管路一端与所述流化床反应器本体底部的排泥口连接，另一端经粉末催化氧化剂排泥泵与脱水装置连接。

上述反应器还包括：酸碱投加装置，包括：酸碱加药罐，酸碱投加计量泵和酸碱投加管路，所述酸碱加药罐经酸碱投加计量泵与酸碱投加管路连接，所述酸碱投加管路连接至所述流化床反应器本体前端内的进水口处。

上述反应器还可以包括设在流化床反应器本体内的以下装置中的至少一种：超声波装置、微波装置、填料装置、紫外灯照射装置。以及包括连接至流化床反应器本体内向其内加入氧化剂的氧化剂加入装置。这些装置的加入作为增加处理效率的配套装置，能进一步提高反应器的处理效率。

本发明通过采用粉末催化剂，大幅地增加了催化剂的比表面积，可以充分与臭氧催化氧化，对废水中的有机物进行分解和去除，同时，本发明的反应器还可以实现粉末催化剂与废水的在线分离，使催化剂能够在反应器中充分反应，且不易流失，根据催化剂的失效周期定期地补充新的催化剂，同时排出部分催化剂进行再生，使整个系统平衡，可以持续地完成高效率的催化氧化反应。

下面结合具体实施例对本发明的反应器作进一步说明。

本实施例提供一种高效去除废水中COD_cr的催化臭氧氧化流化床反应器—COFR(Catalytic Ozone Fluid-bed Reactor)，具体包括：流化床反应器本体、固液分离系统、臭氧氧化系统、粉末催化氧化剂投加系统和粉末催化氧化剂回收系统，以及其它增进反应效率所需的装置；

其中，流化床反应器本体为具有一定容积的反应容器，其容积需根据所处理的废水规模进行计算，停留时间为30min～120min。流化床反应器本体内部可分格，一般可分为2～3格，深度宜采用5m～6m水深，以提高臭氧传质效率。流化床反应器本体是COFR技术降解有机污染物的反应区，也是承载配套系统的母体。

固液分离系统采用浸没式或外置式两种，浸没式固液分离系统如图1所示，包括：作为过滤器的钛金属或其它无机组分的过滤组件、自吸泵、反洗和由反洗泵和反洗水箱连接而成的清洗系统，其原理为完全浸没于流化床反应器本体水位以下的钛金属或其它无机组分的过滤组件在自吸泵工作的条件下，过滤组件中心区形成负压环境，水通过压力驱动从过滤组件的外部进入过滤组件内部形成产水，然后通过自吸泵输送至用水点，固体颗粒物则被过滤组件的微孔截留至过滤组件的外部，从而实现固液分离过程；外置式固液分离系统如图2所示，包括：无机管式超滤膜(可采用不锈钢超滤膜组件)、循环泵、正冲洗和清洗系统等，其原理为循环泵将催化剂与废水的混合液以一定流速和压力注入到无机管式超滤膜内部，水通过管式超滤膜后在外侧形成产水，颗粒物则被超滤膜截留在混合液一侧，从而形成固液分离过程。

臭氧氧化系统包括：由纯氧气源和臭氧发生器连接组成的纯氧源高浓度臭氧发生器、臭氧供气管路、阀门及臭氧曝气器；其中，臭氧发生器要求生成臭氧的质量浓度较高(10％WT)且稳定，以液氧或分子筛富氧机现场制备纯氧为气源，氧气纯度不低于90％；臭氧曝气器设置在流化床反应器本体底部，采用耐氧化性腐蚀的微孔曝气器，优先选用纯钛金属微孔曝气器，不锈钢材质选用不锈钢316及以上材质；臭氧供气管路可以从上方越过流化床反应器本体与臭氧曝气器连接，也可直接穿过反应器本体与臭氧曝气器连接。

粉末催化氧化剂投加系统和粉末催化氧化剂回收系统分别与流化床反应器本体连接；粉末催化氧化剂投加系统包括：粉末催化氧化剂活化罐，粉末催化氧化剂投加泵(可采用螺杆泵)和投加管路，投加管路连接至流化床反应器本体内进水前端；粉末催化氧化剂回收系统包括：与流化床反应器本体底部连接的回收管路，与回收管路依次连接作为粉末催化氧化剂排泥泵的螺杆泵和脱水装置。

流化床反应器本体前端或内部设置增进反应效率的装置，如在前端设置酸碱投加装置作为酸碱pH调节系统；在流化床反应器本体内部设置超声波、微波或其它填料来辅助增进反应效率的配置的；在流化床反应器本体内设置紫外灯的；向流化床反应器本体中投加过氧化氢(双氧水)、二氧化氯等氧化剂；以上都属于增进反应效率所需的辅助配置装置。

上述反应器中，固液分离系统包括但不限于以下两种形式：

如图1所示的形式一：内置式固液分离系统，包括一个或多个过滤器组成的过滤组件，过滤器材质为钛金属、烧结活性炭及其它可用作微孔过滤的过滤器材质，自吸泵(抽吸泵)，反洗管路，阀门及流量计、压力表、温度计等仪表，加药系统等。

如图2所示的形式二：外置式固液分离系统，包括进水泵、不锈钢或陶瓷材质的无机管式超滤膜及支架、循环泵、管路，阀门，流量计、压力表、温度计等仪表、自吸泵(抽吸泵)、冲洗管路，阀门及流量计、压力表、温度计等仪表，加药系统等。

其中，循环泵的流量要保证管式超滤膜的膜面流速在4～5m/s，压力保证在1.5～5bar左右。不锈钢超滤膜的孔径保证在0.02～0.1μm，膜表面光滑。运行过程中需定期进行冲洗和化学清洗，以去除膜表面沉积的无机结垢和有机污染。

其中，过滤器组件可实现外部进水，中心出水，可将粉末催化氧化剂及其它颗粒物截留在过滤器的外侧，实现固液分离。该过滤器组件需浸没于水下2～5m范围内。过滤器孔径范围在0.3～1.0μm。并需要在过滤器的下方200～500mm距离单独设置曝气器，通过臭氧曝气系统的气体洗刷和擦洗作用，实现对过滤器表面附着的粉末的清除作用，以保持过滤器的持续过水通量。自吸泵(抽吸泵)的工作模式可以采用工作8分钟，停泵2分钟，或者工作7分钟，停泵3分钟等工作模式，以保证产水的水量稳定和持续。

上述反应器中，固液分离系统需能够实现非均相催化臭氧氧化过程中，混合液中的粉末催化氧化剂与水的在线分离。同时，在此过程中，臭氧气体通过臭氧曝气系统参与流化床反应器的反应进程。

本发明的反应器可根据处理水量的不同，设置1个或多个固液分离系统的主体单元，如选用形式一，可设置1个或多个钛金属过滤器；如选用形式二，可设置1个或多个不锈钢超滤膜；从而使整体的产水量达到处理要求。

上述反应器中，流化床反应器本体可分为2～3格，进水端设置1格，设置搅拌器，将粉末催化氧化剂投加系统投加的高浓度粉末催化氧化剂与废水进行充分混合，然后进入第2格，催化臭氧氧化反应区，该区仍可分为2格。

上述反应器中，臭氧氧化系统包括：氧气源臭氧发生器及配套设施(如冷却水系统等)，仪器仪表，臭氧进气管路；臭氧氧化系统依次经过臭氧发生器、臭氧输送管路与流化床反应器本体的进气口连接。如投加臭氧气量较大，有剩余臭氧溢出反应器形成尾气污染，需要在流化床反应器本体上加设尾气回收和破坏设施。

上述反应器中，流化床反应器本体的结构比较特殊，水深一般在5～6m，可以最大限度地增加臭氧气体的传质作用；可以设置为一级或多级反应，在设置为多级反应时，单级反应的停留时间一般为30min，总反应停留时间不超过120min为宜。

上述反应器中，粉末催化氧化剂投加系统和粉末催化氧化剂回收系统与反应器本体连接或连通，粉末催化氧化剂投加系统可以为干粉投加装置，也可将粉末催化氧化剂与水混合后的混合液通过计量泵或螺杆泵投加，目的是使新的粉末催化氧化剂投入到反应器本体内参与臭氧催化反应。粉末催化氧化剂投加系统要保证催化剂无遗撒，对操作人员无身体损伤。粉末催化氧化剂粒径为0.05mm～1mm左右，主要成分可以是单独或以一定比例投加的TiO₂，г-Al₂O₃，MnO₂,活性炭及羟基氧化铁粉末催化氧化剂，也可是负载在TiO2、活性炭等载体上的复合催化剂，能够催化臭氧分解产生羟基自由基参与特定有机物氧化分解过程的物质,在这些粉末催化氧化剂的作用下，臭氧与废水中的有机物进行非均相催化氧化反应。

其中，粉末催化氧化剂投加系统可实现干法投加和湿法投加：干法投加是将粉末催化氧化剂干粉直接投加系统，无活化过程，且容易造成遗撒和扬尘，不推荐使用；湿法投加是将粉末催化氧化剂与水混合后形成混合液，通过作为粉末催化氧化剂投加泵的螺杆泵或自流方法投加进入反应器本体内，参与反应。通常情况下，湿法投加可以避免操作中粉末中的飞灰和扬尘对空气的污染以及对操作人员的身体伤害，因此推荐使用。

粉末催化氧化剂回收系统包括：回收管路、排泥泵和脱水装置。将反应器中的部分已经失效或中毒的催化剂排出流化床反应器系统并加以脱水回收，该过程一般可通过简单的沉淀富集，然后通过排泥泵将一定量的混合液排出，再通过脱水装置进行固液分离，回收的固体催化剂可进行再生利用或废弃。反应器本体运行时，排泥的操作需根据反应效果进行情况判断，以确定粉末催化氧化剂是否失效或中毒。另外可根据实验结果，定期排泥或更换催化剂。排泥泵可选用螺杆泵、无堵塞自吸泵、渣浆泵等，管路可设置为两个支路，一个回流至反应器反应区域，一个可排出反应体系，通过阀门控制相对流量。

上述反应器中，流化床反应器本体、固液分离系统、臭氧氧化系统、粉末催化氧化剂投加系统和粉末催化氧化剂回收系统以及其它增进反应效率所需的系统配置，共同组成一个针对煤化工、钢铁、制药、印染等相关行业的废水中难生物降解有机物的深度处理反应器，该反应器可作为膜过滤系统的预处理系统，也可用于执行较高COD排放标准的行业和地区，具有去除煤化工，钢铁，生物制药，印染等行业废水中难生物降解有机物污染物的突出能力，一般可应用于经过生化处理后的出水无法正常达标，需要进行3级处理的，生化处理后的中水无法达到进入NF或反渗透膜系统的要求时，使用该反应器可以较高效率去除水中COD_cr，该反应器结构简单，投资费用低，操作简便，COD去除率效率高，无二次污染，模块化的组合方式有利于设计和实施，可以同其它水处理方法联合使用，可有效解决煤化工、制药、印染及相关行业污水处理不达标、纳滤反渗透等工艺的浓水无法处理的问题。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明披露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求书的保护范围为准。

Claims (9)

1.一种高效去除废水中COD_cr的催化臭氧氧化流化床反应器，其特征在于，包括：

流化床反应器本体、固液分离系统、臭氧氧化系统、粉末催化氧化剂投加系统和粉末催化氧化剂回收系统，其中，

所述流化床反应器本体为容器结构，其前端设有进水口，后端为出水端，底部设有排泥口，所述进水口处的流化床反应器本体内设有搅拌器；

所述粉末催化氧化剂投加系统设有投加管路，该投加管路设在所述流化床反应器本体内的进水口处；

所示粉末催化氧化剂回收系统设有回收管路，该回收管路与所述流化床反应器本体底部的排泥口连接；

所述臭氧氧化系统设有臭氧曝气器，该臭氧曝气器设在所述流化床反应器本体内的底部；

所述固液分离系统设有过滤进水端和产水出口，该过滤进水端与所述流化床反应器后端的出水端连接。

2.根据权利要求1所述的高效去除废水中COD_cr的催化臭氧氧化流化床反应器，其特征在于，所述流化床反应器本体深度为5m～6m，流化床反应器本体内部由隔板分隔为2～3格，其容积满足所处理废水停留30min～120min的要求。

3.根据权利要求1所述的高效去除废水中COD_cr的催化臭氧氧化流化床反应器，其特征在于，所述固液分离系统采用浸没式固液分离系统或外置式固液分离系统；其中，

所述浸没式固液分离系统包括：钛金属或其它无机组分的过滤组件、自吸泵、反洗泵和反洗水箱；所述钛金属或其它无机组分的过滤组件浸没设置在所述流化床反应器本体内后端的出水端内，经管路、自吸泵与反洗水箱连接，所述自吸泵与所述反洗水箱之间的管路上设置所述产水出口；所述反洗水箱经管路、反洗泵连接至所述钛金属或其它无机组分的过滤组件；

所述外置式固液分离系统包括：固液分离给水泵、循环泵、无机管式超滤膜和清洗系统；所述固液分离给水泵的进水管连接至所述流化床反应器本体内后端的出水端内，所述固液分离给水泵的出水管经循环泵与无机管式超滤膜连接，所述无机管式超滤膜上设置所述产水出口，所述无机管式超滤膜的浓水出口经一路管路连接至所述流化床反应器本体内前端的进水口处，另一路为循环水回流管连接至所述循环泵的进水管；所述清洗系统与所述无机管式超滤膜的清洗口连接。

4.根据权利要求1至3任一项所述的高效去除废水中COD_cr的催化臭氧氧化流化床反应器，其特征在于，所述臭氧氧化系统包括：

纯氧气源、臭氧发生器、臭氧供气管路、阀门及所述臭氧曝气器；其中，所述纯氧气源与臭氧发生器连接，所述臭氧发生器经臭氧供气管路和阀门与所述臭氧曝气器连接。

5.根据权利要求1至3任一项所述的高效去除废水中COD_cr的催化臭氧氧化流化床反应器，其特征在于，所述粉末催化氧化剂投加系统包括：

粉末催化氧化剂活化罐，粉末催化氧化剂投加泵和投加管路，所述粉末催化氧化剂活化罐经粉末催化氧化剂投加泵与粉末投加管路连接。

6.根据权利要求1至3任一项所述的高效去除废水中COD_cr的催化臭氧氧化流化床反应器，其特征在于，所述粉末催化氧化剂回收系统包括：所述回收管路、粉末催化氧化剂排泥泵和脱水装置；所述回收管路一端与所述流化床反应器本体底部的排泥口连接，另一端经粉末催化氧化剂排泥泵与脱水装置连接。

7.根据权利要求1至3任一项所述的高效去除废水中COD_cr的催化臭氧氧化流化床反应器，其特征在于，还包括：酸碱投加装置，包括：酸碱加药罐，酸碱投加计量泵和酸碱投加管路，所述酸碱加药罐经酸碱投加计量泵与酸碱投加管路连接，所述酸碱投加管路连接至所述流化床反应器本体前端内的进水口处。

8.根据权利要求1至3任一项所述的高效去除废水中COD_cr的催化臭氧氧化流化床反应器，其特征在于，还包括设在所述流化床反应器本体内的以下装置中的至少一种：

超声波装置、微波装置、填料装置、紫外灯照射装置。

9.根据权利要求1至3任一项所述的高效去除废水中COD_cr的催化臭氧氧化流化床反应器，其特征在于，还包括连接至所述流化床反应器本体内向其内加入氧化剂的氧化剂加入装置。