CN104502372B - 大直径筒体环焊缝射线自动检测装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种大直径筒体环焊缝射线自动检测装置，包括射线发射装置、数据采集装置、架车组件、打标装置和探臂组件；射线发射装置用于发射X射线；数据采集装置连接探臂组件，数据采集装置用于配合射线发射装置进行焊缝的检测；架车组件用于承载待检测大直径筒体并带动所述大直径筒体转动；打标装置设置在探臂组件上，打标装置用于焊缝缺陷位置的标记；探臂组件用于带动所述数据采集装置和所述打标装置运动；当进行检测时；探臂组件伸入待检测大直径筒体的内侧，射线发射装置设置在待检测大直径筒体外侧。本发明采用数字化控制，自动化程度较高，从而解决现有检测时间长，效率极其低下，检测人员占用多。

Description

大直径筒体环焊缝射线自动检测装置

技术领域

本发明涉及检测系统，具体地，涉及一种大直径筒体环焊缝射线自动检测装置。

背景技术

大直径筒体为多个直径不小于3.35m厚度在6mm-10mm的铝合金筒段通过环焊缝拼焊而成的大直径薄壁圆筒，环焊缝数量从4条到9条不等。

目前，业界通常使用便携式射线源对筒体环焊缝分段透照，该方法使用胶片成像。透照时，检测人员将射线源置于筒体内部，将胶片贴附在筒体外侧焊缝表面，将筒体均分成若干段，一次透照一段，透照结束后转动筒体进行下一段的透照。因此存在检测时间长，效率极其低下，检测人员占用多，无法实现数字化检测等问题。

目前没有发现同本发明类似技术的说明或报道，也尚未收集到国内外类似的资料。

发明内容

针对现有技术中的缺陷，本发明的目的是提供一种大直径筒体环焊缝射线自动检测装置。

根据本发明提供的大直径筒体环焊缝射线自动检测装置，包括射线发射装置、数据采集装置、架车组件、打标装置和探臂组件；

所述射线发射装置用于发射X射线；所述数据采集装置连接所述探臂组件，所述数据采集装置用于配合所述射线发射装置进行焊缝的检测；所述架车组件用于承载待检测大直径筒体并带动所述大直径筒体转动；所述打标装置设置在所述探臂组件上，所述打标装置用于焊缝缺陷位置的标记；所述探臂组件用于带动所述数据采集装置和所述打标装置运动；

当进行检测时；所述探臂组件伸入所述待检测大直径筒体的内侧，所述射线发射装置设置在所述待检测大直径筒体外侧。

优选地，所述数据采集装置包括数字平板、计算机和高阶灰度显示器；

所述数字平板和所述高阶灰度显示器均连接所述计算机；所述数字平板设置在所述探臂组件上，由所述探臂组件带动运动。

优选地，所述架车组件的上侧设置有滚轮；所述滚轮用于承载待检测大直径筒体并带动所述待检测大直径筒体转动。

优选地，还包括导轨；

所述架车组件设置在所述导轨上。

优选地，所述射线发射装置包括射线源和射线源支架；

所述射线源设置在所述射线源支架上；所述射线源支架连接所述计算机，所述计算机通过射线源支架控制所述射线源水平、垂直、伸缩运动；

当进行检测时，所述射线源中心轴线与数字平板中心对齐。

优选地，所述探臂组件为直径小于300mm，端部可承重50Kg且当承重50Kg时，端部垂直方向变形小于3mm；

所述探臂组件内部设置有用于驱动探臂组件伸缩的运动机构。

优选地，还包括支柱和运动机构限位装置；

所述探臂组件设置在所述支柱上，所述支柱用于带动所述探臂组件的上下移动；所述运动机构限位装置连接所述探臂组件，用于限制所述运动机构的移动位置。

优选地，还包括影像监控装置，所述影像监控装置用于监控所述架车组件和探臂组件的运动。

优选地，其特征在于，还包括射线安全连锁结构；

射线安全连锁结构设置在所述射线源支架；所述射线安全连锁结构用于射线源的安全防护。

与现有技术相比，本发明具有如下的有益效果：

1、本发明采用数字化控制，自动化程度较高，从而解决现有检测时间长，效率极其低下，检测人员占用多，无法实现数字化检测等问题，取得了提高检测效率、减少检测人员、实现数字化检测、实现缺陷标记；

2、本发明设置有影像监控装置，能够远程监控检测现场；

3、本发明设置射线安全连锁结构和运动机构限位装置可以保证本发明的安全运行。

附图说明

通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本发明的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明中数据采集装置的结构示意图；

图3为本发明的工作流程图；

图中：

1 为射线源；

2 为数字平板；

3 为计算机；

4 为高阶灰度显示器；

5 为导轨；

6 为架车组件；

7 为探臂组件；

8 为射线源支架；

9 为打标装置；

10 为影像监控装置；

11 为运动机构限位装置；

12 为射线安全连锁结构。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明进行详细说明。以下实施例将有助于本领域的技术人员进一步理解本发明，但不以任何形式限制本发明。应当指出的是，对本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进。这些都属于本发明的保护范围。

在本实施例中，本发明提供的大直径筒体环焊缝射线自动检测装置，包括射线发射装置、数据采集装置、架车组件6、打标装置9和探臂组件7；

所述射线发射装置用于发射X射线；所述数据采集装置连接所述探臂组件6，所述数据采集装置用于配合所述射线发射装置进行焊缝的检测；所述架车组件6用于承载待检测大直径筒体并带动所述大直径筒体转动；所述打标装置9设置在所述探臂组件7上，所述打标装置9用于焊缝缺陷位置的标记；所述探臂组件7用于带动所述数据采集装置和所述打标装置运动；当进行检测时；所述探臂组件7伸入所述待检测大直径筒体的内侧，所述射线发射装置设置在所述待检测大直径筒体外侧。

所述数据采集装置包括数字平板2、计算机3和高阶灰度显示器4；所述数字平板2和所述高阶灰度显示器4均连接所述计算机3；所述数字平板2设置在所述探臂组件7上，由所述探臂组件7带动运动。

所述架车组件6的上侧设置有滚轮；所述滚轮用于承载待检测大直径筒体并带动所述大直径筒体转动。

本发明提供的大直径筒体环焊缝射线自动检测装置还包括导轨5；所述架车组件6设置在所述导轨5上。

所述射线发射装置包括射线源1和射线源支架8；所述射线源1设置在所述射线源支架8上；所述射线源支架8连接所述计算机3，所述计算机3控制所述射线源支架8水平、垂直、伸缩运动；当进行检测时，所述射线源1中心轴线与数字平板2中心对齐。

所述探臂组件7为直径小于300mm，端部可承重50Kg且当承重50Kg时，端部垂直方向变形小于3mm；所述探臂组件7内部设置有驱动探臂组件7伸缩的运动机构。

本发明提供的大直径筒体环焊缝射线自动检测装置还包括支柱和运动机构限位装置11；所述探臂组件7设置在所述支柱上，所述支柱用于带动所述探臂组件7的上下移动；所述运动机构限位装置11连接所述探臂组件7，用于限制所述运动机构的移动位置。

本发明提供的大直径筒体环焊缝射线自动检测装置还包括影像监控装置10，所述影像监控装置10用于监控所述架车组件6和探臂组件7的运动。

本发明提供的大直径筒体环焊缝射线自动检测装置还包括射线安全连锁结构12；射线安全连锁结构12设置在所述射线源支架8。

如图2所示，当使用本发明提供的大直径筒体环焊缝射线自动检测装置时，首先，在检测前将待检测大直径筒体放置在架车组件6上；架车组件6自动运动至曝光间内特定位置；探臂组件7自动从筒体中心孔伸入筒体内部，射线源支架8开始沿筒体轴向运动，待射线源支架8与成像板运动至同一截面时，射线源支架8上下左右微调，确保射线源1与数字平板2中心对齐，并使射线源、焊缝、数字平板间距离处于最佳状态；筒体在架车组件6上转动，射线源1发出射线数字平板2接收，开始检测；当发现缺陷，打标装置9打标，直至一条焊缝检测完毕；数字平板2和射线源支架8移动到下一焊缝位置，且确保射线源与数字平板2中心对齐，并使射线源1、焊缝、数字平板2间距离处于最佳状态；继续检测，待所有焊缝检测结束，换下个筒体。

更为具体的，采用本发明的进行正压容器气密检测的步骤包括：

步骤1：将筒体放置在架车组件上；

步骤2：装载筒体的架车自动运动至曝光间内特定位置；

步骤3：探臂组件自动从筒体中心孔伸入通体内部，射线源支架开始沿筒体轴向运动，待射线源支架与数字平板运动至同一截面时，射线源支架上下左右微调，确保射线源与数字平板中心对齐，并使射线源、焊缝、数字平板间距离处于最佳状态；

步骤4：筒体在架车组件6上转动，射线源发出射线数字平板接收，开始检测；当发现缺陷，打标装置9打标，直至一条焊缝检测完毕；

步骤5：数字平板和射线源支架移动到下一焊缝位置，通过位置微调，确保射线源与数字平板中心对齐，并使射线源、焊缝、数字平板间距离处于最佳状态；

步骤6：重复步骤4、步骤5；

步骤7：待所有焊缝检测完毕，架车组件退出射线间，检测结束。

以上对本发明的具体实施例进行了描述。需要理解的是，本发明并不局限于上述特定实施方式，本领域技术人员可以在权利要求的范围内做出各种变形或修改，这并不影响本发明的实质内容。

Claims (9)

1.一种大直径筒体环焊缝射线自动检测装置，其特征在于，包括射线发射装置、数据采集装置、架车组件、打标装置和探臂组件；

所述射线发射装置用于发射X射线；所述数据采集装置连接所述探臂组件，所述数据采集装置用于配合所述射线发射装置进行焊缝的检测；所述架车组件用于承载待检测大直径筒体并带动所述大直径筒体转动；所述打标装置设置在所述探臂组件上，所述打标装置用于焊缝缺陷位置的标记；所述探臂组件用于带动所述数据采集装置和所述打标装置运动；

当进行检测时；所述探臂组件伸入所述待检测大直径筒体的内侧，所述射线发射装置设置在所述待检测大直径筒体外侧；

当进行检测时，包括如下步骤：

步骤1：将筒体放置在架车组件上；

步骤2：装载筒体的架车自动运动至曝光间内特定位置；

步骤3：探臂组件自动从筒体中心孔伸入通体内部，射线源支架开始沿筒体轴向运动，待射线源支架与数字平板运动至同一截面时，射线源支架上下左右微调，确保射线源与数字平板中心对齐，并使射线源、焊缝、数字平板间距离处于最佳状态；

步骤4：筒体在架车组件6上转动，射线源发出射线数字平板接收，开始检测；当发现缺陷，打标装置9打标，直至一条焊缝检测完毕；

步骤5：数字平板和射线源支架移动到下一焊缝位置，通过位置微调，确保射线源与数字平板中心对齐，并使射线源、焊缝、数字平板间距离处于最佳状态；

步骤6：重复步骤4、步骤5；

步骤7：待所有焊缝检测完毕，架车组件退出射线间，检测结束。

2.根据权利要求1所述的大直径筒体环焊缝射线自动检测装置，其特征在于，所述数据采集装置包括数字平板、计算机和高阶灰度显示器；

所述数字平板和所述高阶灰度显示器均连接所述计算机；所述数字平板设置在所述探臂组件上，由所述探臂组件带动运动。

3.根据权利要求2所述的大直径筒体环焊缝射线自动检测装置，其特征在于，所述架车组件的上侧设置有滚轮；所述滚轮用于承载待检测大直径筒体并带动所述待检测大直径筒体转动。

4.根据权利要求3所述的大直径筒体环焊缝射线自动检测装置，其特征在于，还包括导轨；

所述架车组件设置在所述导轨上。

5.根据权利要求2所述的大直径筒体环焊缝射线自动检测装置，其特征在于，所述射线发射装置包括射线源和射线源支架；

所述射线源设置在所述射线源支架上；所述射线源支架连接所述计算机，所述计算机通过射线源支架控制所述射线源水平、垂直、伸缩运动；

当进行检测时，所述射线源中心轴线与数字平板中心对齐。

6.根据权利要求1所述的大直径筒体环焊缝射线自动检测装置，其特征在于，所述探臂组件为直径小于300mm，端部可承重50Kg且当承重50Kg时，端部垂直方向变形小于3mm；

所述探臂组件内部设置有用于驱动探臂组件伸缩的运动机构。

7.根据权利要求6所述的大直径筒体环焊缝射线自动检测装置，其特征在于，还包括支柱和运动机构限位装置；

所述探臂组件设置在所述支柱上，所述支柱用于带动所述探臂组件的上下移动；所述运动机构限位装置连接所述探臂组件，用于限制所述运动机构的移动位置。

8.根据权利要求1所述的大直径筒体环焊缝射线自动检测装置，其特征在于，还包括影像监控装置，所述影像监控装置用于监控所述架车组件和探臂组件的运动。

9.根据权利要求5所述的大直径筒体环焊缝射线自动检测装置，其特征在于，还包括射线安全连锁结构；

射线安全连锁结构设置在所述射线源支架；所述射线安全连锁结构用于射线源的安全防护。