CN104501173A

CN104501173A - 一种化工类固废、废液热解处理装置及工艺

Info

Publication number: CN104501173A
Application number: CN201410839007.2A
Authority: CN
Inventors: 朱亚娟; 宁峰
Original assignee: HANGZHOU WELLMOTO ENVIRONMENTAL TECHNOLOGY Co Ltd
Current assignee: HANGZHOU WELLMOTO ENVIRONMENTAL TECHNOLOGY CO., LTD.; Is Dinglu industry science and Technology (Yangzhou) Co. Ltd.
Priority date: 2014-12-30
Filing date: 2014-12-30
Publication date: 2015-04-08

Abstract

本发明涉及一种化工类固废、废液热解处理装置及工艺，所述装置包括固废槽、废液槽、闪蒸干燥机、翻板隔舱装置、多段炉、无氧速冷出渣装置、燃烧机、余热锅炉、以及尾气处理装置，所述固废槽、废液槽分别与闪蒸干燥机相连通，闪蒸干燥机依次通过螺旋进料管、翻板隔舱装置与多段炉相连通，所述多段炉分别与无氧速冷出渣装置、燃烧机相连通，所述燃烧机与闪蒸干燥机相连通，所述闪蒸干燥机与余热锅炉相连通，所述余热锅炉与尾气处理装置相连通。本发明能同时处理固废、废液及含水率为80%以上的化工污泥，具有占地面积小、生产成本低、处理效果好等优点。

Description

一种化工类固废、废液热解处理装置及工艺

技术领域

本发明涉及一种热解处理装置及工艺，尤其是涉及一种化工类固废、废液热解处理装置及工艺。

背景技术

中国有害固废的产生量在1000万吨左右，有害固废在土壤中风化后会渗入土壤，破坏土壤的腐蚀分解能力；长期露天放置的固废会挥发大量的废气和粉尘，对大气造成严重污染等，固废污染问题已经引起社会的重视。

目前对化工类固废、废液的处理主要采用焚烧后填埋、生物处理等方式。焚烧工艺的缺点一方面是成本高，另一方面随之产生的飞灰（含二恶英有害成分）、恶臭也会带来二次污染。我国正处于城镇化率快速提升的阶段，城市土地已经是稀缺资源，而填埋需要大面积的土地，填埋后的二次污染问题也非常严重。

热解技术是一种新型环保的危废处理技术，热解需要在无氧的情况下进行，而热解过程又是一个连续的进料、出料的过程，大规模热解过程的无氧控制这个技术难点，制约了固废热解技术推广。另外，现有的热解处理工艺中，一般不能达到同时处理固废、废液的目的，处理装置占地面积大，生产成本高，而且对于含水率为80%以上化工污泥处理效果不理想。

发明内容

为了克服现有技术存在的不足，本发明提供了一种能同时处理固废、废液及含水率为80%以上化工污泥的化工类固废、废液热解处理装置及工艺。

一种化工类固废、废液热解处理装置，所述装置包括固废槽、废液槽、闪蒸干燥机、翻板隔舱装置、多段炉、无氧速冷出渣装置、燃烧机、余热锅炉、以及尾气处理装置，所述固废槽、废液槽分别与闪蒸干燥机相连通，闪蒸干燥机依次通过螺旋进料管、翻板隔舱装置与多段炉相连通，所述多段炉分别与无氧速冷出渣装置、燃烧机相连通，所述燃烧机与闪蒸干燥机相连通，所述闪蒸干燥机与余热锅炉相连通，所述余热锅炉与尾气处理装置相连通。

本发明的处理对象可以为固废、废液或含水率为80%以上的化工污泥，以上处理对象中含有极性有机物（如醇类、胺类、酸类、酮类以及烯腈类等）和非极性有机物（如苯类、烯烃、烷烃类等），可根据处理对象的热值不同及多段炉热解要求确认配比。

作为优选，所述翻板隔舱装置包括装置本体，装置本体的进口端与螺旋进料管相连通，装置本体的出口端与出料管相连通；所述螺旋进料管内由上而下顺次设有自动控制的第一分仓板和第二分仓板，所述第一分仓板和第二分仓板将螺旋进料管由上而下分为第一进料仓、第二进料仓和第三进料仓，所述第一进料仓顶部设有第一料位仪；所述出料管的出料端与一隔氧装置相连通，所述隔氧装置与落料口相连，所述隔氧装置为一圆柱体，所述圆柱体内采用隔板分成若干个扇形体，所述隔板与齿轮装置相连，每个扇形体内顶部均设有相应的第二料位仪。

作为优选，所述第一分仓板和第二分仓板分别由相应的伺服电机控制，所述圆柱体的长度和直径相同，所述圆柱体内采用钢板分隔成8个呈45°的扇形体。

作为优选，所述多段炉包括炉体，炉体为圆柱形结构，所述炉体从上到下分为低温碳化层、高温碳化还原层、氧化燃烧层、燃尽层和出渣层，低温碳化层与高温碳化还原层之间通过第一耐火砖隔层隔离，高温碳化还原层与氧化燃烧层之间通过第二耐火砖隔层隔离，氧化燃烧层与燃尽层之间通过第三耐火砖隔层隔离，燃尽层与出渣层之间通过第四耐火砖隔层隔离，炉体内自炉顶到炉底的中心位置设有一圆柱体转动轴，转动轴由齿轮减速电机传动，所述低温碳化层、高温碳化还原层、氧化燃烧层、燃尽层内的转动轴上均设有相应的耙臂组，所述耙臂组由三根耙臂组成，每根耙臂间隔120°；所述第一耐火砖隔层的中心处呈中空结构，所述中空结构由若干个与下一层相通的通孔组成；第二耐火砖隔层靠近炉体内壁处呈镂空结构，所述镂空结构由一排以上镂空孔组成；第三耐火砖隔层的结构与第一耐火砖隔层的结构相同，第四耐火砖隔层的结构与第二耐火砖隔层的结构相同。

作为优选，所述固废槽通过传输带与闪蒸干燥机相连通，废液槽通过潜污泵与闪蒸干燥机相连通。

作为优选，所述无氧速冷出渣装置包括壳体，所述壳体安装在支架上，壳体与地面呈30°角设置，所述壳体内设有出料腔，所述出料腔一端设有进料口，另一端设有出料口，所述出料口处设有一挡板；所述出料腔由螺旋管形成，所述螺旋管由伺服电机驱动；壳体内壁与出料腔之间设有冷却腔，所述冷却腔一端设有冷媒入口，另一端设有冷媒出口。

作为优选，所述进料口、出料口分别与地面垂直设置，所述壳体安装在两个支架上，其中一个支架位于壳体一端部，另一支架位于壳体另一端部；所述冷却腔的厚度为12～13mm，螺旋管的长度为3m。

作为优选，所述尾气处理装置包括反应器本体、营养剂罐和缓冲剂罐，所述反应器本体内设有生物床，所述生物床包括填料层和菌种层，所述菌种层固定设置在填料层上，所述反应器本体下部设有进气口，所述进气口处设有气体分布器；所述生物床上方设有若干个喷头，所述喷头通过连接管与循环泵相连通；所述反应器本体内设有储液槽，所述储液槽位于生物床下方，所述储液槽与循环泵相连通；所述营养剂罐、缓冲剂罐均设置在反应器本体侧方，所述营养剂罐通过第一进料泵与连接管相连通，缓冲剂罐通过第二进料泵与连接管相连通；所述反应器本体顶端设有出气口，所述出气口与烟气自动监控系统相连；所述烟气自动监控系统、循环泵、第一进料泵、第二进料泵分别与控制器相连；所述储液槽内设有探头，所述探头与控制器相连。

一种化工类固废、废液热解处理工艺，包括下述步骤：

（1）固废槽内粉粹后的固废、废液槽内含水率80%以上的化工废液分别经传输带、潜污泵进入闪蒸干燥机；

（2）经闪蒸干燥机充分搅拌、干燥后的混合料输送至螺旋进料管，并通过翻板隔舱装置将混合料投入多段炉内进行热解；

（3）热解后的残渣经无氧速冷出渣装置后完成出渣；

（4）热解后的热解气进入燃烧机内进行燃烧，燃烧后的粉尘进行集中收集，烟气输送回闪蒸干燥机以用于混合料的烘干，同时实现烟气降温；

（5）降温后的烟气进入余热锅炉，然后经尾气处理装置处理后排出。

作为优选，经闪蒸干燥机干燥后的废气输送至燃烧机内进行燃烧。

本发明能同时处理固废、废液及含水率为80%以上的化工污泥，具有占地面积小、生产成本低、处理效果好等优。

附图说明

图1是本发明处理装置的工作流程示意图；

图2是本发明翻板隔舱装置的结构示意图；

图3是本发明第一耐火砖隔层的结构示意图；

图4是本发明第二耐火砖隔层的结构示意图；

图5是本发明无氧速冷出渣装置的结构示意图；

图6是本发明尾气处理装置的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明，但本发明的保护范围并不限于此。

参照图1～6，一种化工类固废、废液热解处理装置，所述装置包括固废槽1、废液槽2、闪蒸干燥机3、翻板隔舱装置8、多段炉4、无氧速冷出渣装置9、燃烧机5、余热锅炉6、以及尾气处理装置7，所述固废槽1、废液槽2分别与闪蒸干燥机3相连通，闪蒸干燥机3依次通过螺旋进料管、翻板隔舱装置8与多段炉4相连通，所述多段炉4分别与无氧速冷出渣装置9、燃烧机5相连通，所述燃烧机5与闪蒸干燥机3相连通，所述闪蒸干燥机3与余热锅炉6相连通，所述余热锅炉6与尾气处理装置7相连通。

所述翻板隔舱装置8包括装置本体22，装置本体22的进口端与螺旋进料管23相连通，装置本体22的出口端与出料管24相连通；所述螺旋进料管23内由上而下顺次设有自动控制的第一分仓板25和第二分仓板26，所述第一分仓板25和第二分仓板26将螺旋进料管由上而下分为第一进料仓27、第二进料仓28和第三进料仓29，所述第一进料仓27顶部设有第一料位仪30；所述出料管24的出料端与一隔氧装置31相连通，所述隔氧装置31与落料口32相连，所述隔氧装置为一圆柱体，所述圆柱体内采用隔板33分成若干个扇形体，所述隔板33与齿轮装置相连，每个扇形体内顶部均设有相应的第二料位仪34。所述第一分仓板25和第二分仓板26分别由相应的伺服电机控制，所述圆柱体隔氧装置的长度和直径相同，所述圆柱体内采用钢板分隔成8个呈45°的扇形体。

所述多段炉包括炉体，炉体为圆柱形结构，所述炉体从上到下分为低温碳化层10、高温碳化还原层11、氧化燃烧层12、燃尽层13和出渣层14，低温碳化层10与高温碳化还原层11之间通过第一耐火砖隔层18隔离，高温碳化还原层11与氧化燃烧层12之间通过第二耐火砖隔层19隔离，氧化燃烧层12与燃尽层13之间通过第三耐火砖隔层20隔离，燃尽层13与出渣层14之间通过第四耐火砖隔层21隔离，炉体内自炉顶到炉底的中心位置设有一圆柱体转动轴15，转动轴由齿轮减速电机传动，所述低温碳化层、高温碳化还原层、氧化燃烧层、燃尽层内的转动轴上均设有相应的耙臂组，所述耙臂组由三根耙臂16组成，每组耙臂组中的每根耙臂间隔120°；所述第一耐火砖隔层18的中心处呈中空结构，所述中空结构由若干个与下一层相通的通孔63组成；第二耐火砖隔层19靠近炉体内壁处呈镂空结构，所述镂空结构由两排镂空孔64组成；第三耐火砖隔层的结构与第一耐火砖隔层的结构相同，第四耐火砖隔层的结构与第二耐火砖隔层的结构相同。

本发明采用全新设计的多段炉在此工艺路线上的使用，混合料进入多段炉以后，耙臂转动，低温碳化层（第一层）中耙臂把混合料推向内径中空处，物料自由重力落到高温碳化还原层（第二层），第二层内耙臂转动把物料推动到靠近炉体内壁的镂空处，物料自由落体到氧化燃烧层（第三层），由此最终落到燃尽层（第四层），由此通过转速调整，可以针对不同的处理对象调节混合料的处理量。耙臂组和转动轴由耐高温、耐腐蚀的特种钢材制作，管道为防腐采用内层浇注料的耐腐蚀化工管道。

每段炉体功能：

低温碳化层：温度控制在450～720℃，混合料再次被烘干，大部分挥发性有机物被分解，重金属被吸附固化，产生了烷类、CO、焦油等可燃物，同时也产生水蒸气、盐酸和硫化氢等；

高温碳化还原层：温度控制在875℃，大量产生热解气，低温碳化层处理后落下物料变为焦炭炭化，具有活性炭的特征；通过CO₂+C=2CO

C+H₂O=CO+H₂ C+2H₂O=CO₂+2H₂ C+2H₂=CH₄

产生大量的热解气，热解气通过燃烧室燃烧产生烟气烘干闪蒸干燥机中的混合料；

氧化燃烧层：焦炭燃烧，通过空气在下段燃烧，残渣为不燃烧的灰分；

燃尽层：通过旋转炉排渣到密封的残渣层（残渣斗），残渣通过螺旋水冷管降温后旋出。

所述固废槽1通过传输带与闪蒸干燥机3相连通，废液槽2通过潜污泵与闪蒸干燥机3相连通；多段炉第一层至第四层炉体上均设有相应的检修门17，以便于设备的检修及维护。

所述无氧速冷出渣装置包括壳体35，所述壳体35安装在支架36上，壳体35与地面呈30°角设置，所述壳体内设有出料腔37，所述出料腔37一端设有进料口38，另一端设有出料口39，所述出料口39处设有一挡板40；所述出料腔37由螺旋管41形成，所述螺旋管41由伺服电机驱动45；壳体35内壁与出料腔37之间设有冷却腔42，所述冷却腔42一端设有冷媒入口43，另一端设有冷媒出口44。所述进料口38、出料口39分别与地面垂直设置，所述壳体35安装在两个支架上，其中一个支架位于壳体一端部，另一支架位于壳体另一端部；所述冷却腔42的厚度为12～13mm，螺旋管41的长度为3m。

所述尾气处理装置包括反应器本体46、营养剂罐47和缓冲剂罐48，所述反应器本体46内设有生物床，所述生物床包括填料层49和菌种层50，所述菌种层50固定设置在填料层上，所述反应器本体46下部设有进气口51，所述进气口51处设有气体分布器52；所述生物床上方设有若干个喷头53，所述喷头53通过连接管54与循环泵55相连通；所述反应器本体内设有储液槽56，所述储液槽56位于生物床下方，所述储液槽56与循环泵55相连通；所述营养剂罐47、缓冲剂罐48均设置在反应器本体46侧方，所述营养剂罐47通过第一进料泵57与连接管54相连通，缓冲剂罐48通过第二进料泵58与连接管54相连通；所述反应器本体顶端设有出气口59，所述出气口59与烟气自动监控系统60相连；所述烟气自动监控系统60、循环泵54、第一进料泵57、第二进料泵58分别与控制器61相连；所述储液槽56内设有探头62，所述探头62与控制器61相连，可以实时监控反应器本体内的环境，并判断是否需要添加营养剂或缓冲剂以使得反应器本体内环境得以保持。

一种化工类固废、废液热解处理工艺，具体包括下述步骤：

（2）经闪蒸干燥机充分搅拌、干燥后的混合料含水率从80%左右下降到20%左右，经过烘干鼓的降温后的烟气传输到余热锅炉，经闪蒸干燥机干燥后的废气输送至燃烧机内进行燃烧；干燥后的混合料输送至螺旋进料管，并通过翻板隔舱装置将混合料投入多段炉内进行热解；螺旋进料管和翻板隔舱装置都起到很好的隔绝空气的作用，可以有效防止空气进入多段炉；

闪蒸干燥机的工作原理：来自前道工序的湿料被送入加料器的搅拌料槽中，滤饼状湿料被缓慢旋转的搅拌器搅拌均匀后推入螺旋给料机，螺旋给料机采用无级变速，将湿料定量送入干燥室进行干燥，热空气由进风口以适宜的速度从干燥机底部切向进入搅拌粉碎干燥室，在搅拌器带动下形成强有力的旋转风场，对所加物料产生强烈的剪切、吹浮、旋转的分散作用，使物料微粒化，较大较湿的物料因在旋转搅拌桨的搅拌作用下被机械破碎，同时受到撞击、剪切、摩擦而被微粒化，强化了传质传热，湿含量较低的微小颗粒及较细颗粒被旋转气流夹带上升，在上升过程中进一步干燥，由于气固两相作旋转流动，固相惯性大于气相，固气两相间的相对速度较大，强化两相间的传质传热，所以该机干燥强度高，生产能力大；符合干燥要求的微粒随上升气流排出干燥机，尚未达标的颗粒，由于自身重度的关系，被分级器（陶析器）阻挡在干燥机内继续旋转、沸腾、流化直到达标为止。所以在一个设备内干燥、粉碎、筛分一次性完成，避免反复多次污染环境，浪费资源；

多段炉从上到下分别为低温碳化层、高温碳化还原层、氧化燃烧层和燃尽层，炉体为圆柱形炉体结构，分为四层，每层用耐火砖隔层隔离，炉体内表面也用耐火砖隔热，炉内自炉顶到炉底设一圆柱体转动轴，转动轴由齿轮减速电机传动，转动轴上按层设四组耙臂组，每组耙臂组由三根耙臂组成，每根耙臂间隔120°；多段炉的耐火砖隔层设计如下：第一层平面中心处呈中空结构，第二层靠近炉体内壁处呈镂空结构，第三层与第一层相同，第四层和第二层一样。混合料进入多段炉以后，耙臂转动，第一层中耙臂把混合料推向内径中空处，物料自由重力落到第二层，第二层内耙臂转动把物料推动到靠近炉壁的镂空处，自由落体到第三层，由此最终落到第四层，由此通过转速调整，可以针对不同的处理对象调节混合料的处理量；

（3）热解后的残渣经无氧速冷出渣装置后完成出渣；

（4）热解后的热解气进入燃烧机内进行燃烧，热解气进入燃烧机后向上折流90°，与1级烧嘴提供的高温旋转空气充分混合，加剧气体在燃烧机的湍流并剧烈燃烧，随后烟气经过8次折流，依次通过2、3、4、5、6、7、8级烧嘴后，进入沉降室除尘，烧嘴能提供高温的旋转空气，补充热解气中氧气的不足，使得热解气能够充分燃烧；烟气在燃烧机的停留时间大约为3秒，温度达到920℃，燃烧机独特的折流结构使得其同时起到离心除尘的作用，粉尘可通过燃烧机的沉降室集中收集；烟气输送回闪蒸干燥机以用于混合料的烘干，同时实现烟气降温；

（5）燃烧机产生的烟气对闪蒸干燥机实现混合料的烘干后，烟气温度下降，烟气进入余热锅炉，经余热锅炉后，需要经尾气处理装置进行处理后排出。

尾气处理的原理为：采用经济、高效的生物法方法进行废气治理，经过设计的活性炭涂层聚氨酯填料和聚丙烯塑料支撑填料按照一定比例混合固定在反应器本体中，使用的具有高比表面积及有活性炭涂层的填料与聚丙烯塑料支撑填料间隔环相混合以降低压力损失，经过筛选的处理特定有机废气的菌种固定在活性炭涂层填料上，要处理的废气通过气体分布器从反应器本体下部进入，同时循环水经过循环泵提升后通过多点雾化喷头均匀喷洒至反应器本体顶部，有机废气与雾化的水雾在生物床填料表面充分接触，实现废气由气相向液相的转移，同时填料上的专性菌种对废气中的有机成分捕捉，生长在填料上的具有生化催化和降解作用的微生物有降解废气中有机物的作用，实现废气的双重净化；该系统中无机营养剂和缓冲剂保持则分别由一个小型的储存设备进行投加，保持活性炭涂层填料层固定的微生物的活性。该系统除了对有机废气有着良好的吸收分解效果外，还对臭味的去除效果明显，此系统是非常安全的，不会产生二次污染。

Claims

1.一种化工类固废、废液热解处理装置，其特征在于：所述装置包括固废槽、废液槽、闪蒸干燥机、翻板隔舱装置、多段炉、无氧速冷出渣装置、燃烧机、余热锅炉、以及尾气处理装置，所述固废槽、废液槽分别与闪蒸干燥机相连通，闪蒸干燥机依次通过螺旋进料管、翻板隔舱装置与多段炉相连通，所述多段炉分别与无氧速冷出渣装置、燃烧机相连通，所述燃烧机与闪蒸干燥机相连通，所述闪蒸干燥机与余热锅炉相连通，所述余热锅炉与尾气处理装置相连通。

2.根据权利要求1所述的化工类固废、废液热解处理装置，其特征在于：所述翻板隔舱装置包括装置本体，装置本体的进口端与螺旋进料管相连通，装置本体的出口端与出料管相连通；所述螺旋进料管内由上而下顺次设有自动控制的第一分仓板和第二分仓板，所述第一分仓板和第二分仓板将螺旋进料管由上而下分为第一进料仓、第二进料仓和第三进料仓，所述第一进料仓顶部设有第一料位仪；所述出料管的出料端与一隔氧装置相连通，所述隔氧装置与落料口相连，所述隔氧装置为一圆柱体，所述圆柱体内采用隔板分成若干个扇形体，所述隔板与齿轮装置相连，每个扇形体内顶部均设有相应的第二料位仪。

3.根据权利要求2所述的化工类固废、废液热解处理装置，其特征在于：所述第一分仓板和第二分仓板分别由相应的伺服电机控制，所述圆柱体的长度和直径相同，所述圆柱体内采用钢板分隔成8个呈45°的扇形体。

4.根据权利要求1所述的化工类固废、废液热解处理装置，其特征在于：所述多段炉包括炉体，炉体为圆柱形结构，所述炉体从上到下分为低温碳化层、高温碳化还原层、氧化燃烧层、燃尽层和出渣层，低温碳化层与高温碳化还原层之间通过第一耐火砖隔层隔离，高温碳化还原层与氧化燃烧层之间通过第二耐火砖隔层隔离，氧化燃烧层与燃尽层之间通过第三耐火砖隔层隔离，燃尽层与出渣层之间通过第四耐火砖隔层隔离，炉体内自炉顶到炉底的中心位置设有一圆柱体转动轴，转动轴由齿轮减速电机传动，所述低温碳化层、高温碳化还原层、氧化燃烧层、燃尽层内的转动轴上均设有相应的耙臂组，所述耙臂组由三根耙臂组成，每根耙臂间隔120°；所述第一耐火砖隔层的中心处呈中空结构，所述中空结构由若干个与下一层相通的通孔组成；第二耐火砖隔层靠近炉体内壁处呈镂空结构，所述镂空结构由一排以上镂空孔组成；第三耐火砖隔层的结构与第一耐火砖隔层的结构相同，第四耐火砖隔层的结构与第二耐火砖隔层的结构相同。

5.根据权利要求1所述的化工类固废、废液热解处理装置，其特征在于：所述固废槽通过传输带与闪蒸干燥机相连通，废液槽通过潜污泵与闪蒸干燥机相连通。

6.根据权利要求1所述的化工类固废、废液热解处理装置，其特征在于：所述无氧速冷出渣装置包括壳体，所述壳体安装在支架上，壳体与地面呈30°角设置，所述壳体内设有出料腔，所述出料腔一端设有进料口，另一端设有出料口，所述出料口处设有一挡板；所述出料腔由螺旋管形成，所述螺旋管由伺服电机驱动；壳体内壁与出料腔之间设有冷却腔，所述冷却腔一端设有冷媒入口，另一端设有冷媒出口。

7.根据权利要求6所述的化工类固废、废液热解处理装置，其特征在于：所述进料口、出料口分别与地面垂直设置，所述壳体安装在两个支架上，其中一个支架位于壳体一端部，另一支架位于壳体另一端部；所述冷却腔的厚度为12～13mm，螺旋管的长度为3m。

8.根据权利要求1所述的化工类固废、废液热解处理装置，其特征在于：所述尾气处理装置包括反应器本体、营养剂罐和缓冲剂罐，所述反应器本体内设有生物床，所述生物床包括填料层和菌种层，所述菌种层固定设置在填料层上，所述反应器本体下部设有进气口，所述进气口处设有气体分布器；所述生物床上方设有若干个喷头，所述喷头通过连接管与循环泵相连通；所述反应器本体内设有储液槽，所述储液槽位于生物床下方，所述储液槽与循环泵相连通；所述营养剂罐、缓冲剂罐均设置在反应器本体侧方，所述营养剂罐通过第一进料泵与连接管相连通，缓冲剂罐通过第二进料泵与连接管相连通；所述反应器本体顶端设有出气口，所述出气口与烟气自动监控系统相连；所述烟气自动监控系统、循环泵、第一进料泵、第二进料泵分别与控制器相连；所述储液槽内设有探头，所述探头与控制器相连。

9.一种权利要求1～8中任一种化工类固废、废液热解处理装置的处理工艺，其特征在于包括下述步骤：

（3）热解后的残渣经无氧速冷出渣装置后完成出渣；

10.根据权利要求9所述的化工类固废、废液热解处理工艺，其特征在于：经闪蒸干燥机干燥后的废气输送至燃烧机内进行燃烧。