CN104498131A - 一种利用废植物油制备锂基(锂基钙基)润滑脂的方法和应用 - Google Patents
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Abstract
一种利用废植物油制备锂基、钙基润滑脂的方法，属于化学处理废植物油技术领域，包括以下步骤：1)废弃的植物油通过酸洗、碱洗、水洗、脱色等一系列工艺能得到纯净精致废油；2)将一定比例的12-羟基硬脂酸、配制水合LiOH或者LiOH-CaO-H2O乳浊液加入到步骤1所制备的精致废油中，经过皂化反应制得锂基脂或锂基钙基润滑脂。本方法最大程度利用废植物油的有用成分，制备的润滑脂获得了良好的摩擦学性能的技术指标，节约了润滑脂的生产成本，实现了废物污染治理和综合利用的双重效果，本发明所述制备方法流程简单，且易投入实际生产。
Description
本发明涉及废植物油制备润滑脂一种方法，其可以用作润滑添加剂，也可作为润滑脂基础脂，属油脂化工技术领域。
背景技术
废弃植物油是指人类在食用天然植物油以及其深加工过程中产生的一系列失去食用价值的植物油废弃物，俗称地沟油、潲水油、泔水油等。据计算，这些废弃食用油的量占食用油消费总量的20％～30％。我国2013年消费植物油量2.9×107t，每年产生废油4～8×107t，而能够收集起来作为资源的废弃油脂的量在4.0×106t左右。废弃油脂中含大量有机物，具有污染环境和回收利用的双重性。目前，我国废弃食用油没有得到合理利用，相反，废弃食用油已成为一种环境污染物，并冲击食品安全。
在地沟油转化利用方面，有报道称可通过化学法生产生物柴油和化工基础原料，以酯交换反应为基础制备生物柴油。食用油作为润滑油脂早在古代就开始使用，近年来，有关植物油用作润滑油基础油的研究很多，主要集中于改性添加剂去适配植物基础油。
近年来我国润滑脂行业迅速发展，润滑脂行业已成为我国化工品行业重要支柱。我国2012年润滑脂总产量达到惊人的44.40万t，占全球润滑脂产量的40％以上，排名全球第一，同时润滑脂品种齐全包括锂基脂、钙基脂、铝基脂、膨润土润滑脂等，基本能满足全国各行各业需求。其中需求量最大、应用范围最广的为锂基脂，占全部产量的70％左右。但同时我国润滑脂行业也还存在着一些制约行业发展的因素，主要问题是基本性能高，高滴点长寿命的润滑脂(复合锂基、铝基、钙基润滑脂、复合磺酸盐润滑脂、聚脲基润滑脂等)的产量较低。复合锂基钙基润滑脂主要是通过向复合锂基脂中引入钙皂制备而成，除了具有锂基脂的优异性能外，还具有滴点高、耐高温，剪切安定性、胶体安定性好，抗水性、耐腐蚀性、润滑性高等特点。
润滑脂的主要原料是矿物油，由于石油资源的有限性，对润滑脂的制备存在一定的制约。
本专利综合考虑废植物油具有的一些性质，为了使废植物油得到进一步利用，利用系列化学、物理处理方法，使得废植物油成为精致废油，再把精致废油作为基础油，通过皂化制备润滑脂，制备了锂基脂和复合锂基钙基润滑脂。
张连慧，王晓等一改传统工艺以单水相氢氧化锂与低分子酸反应制备锂皂的技术，探究了以油相悬浮液氢氧化锂，加入氢氧化钙悬浮液制备复合锂基钙基润滑脂，其质地更为细腻，氧化安定性好，并且皂化时间短，稠化剂需求量少，符合低碳环保的需求。
周静石等以低粘度油品作为基础油，探究了在1∶0到0∶1范围内锂钙摩尔比对复合锂钙基润滑脂性能的影响。得出保持高性能的锂钙比例应为6∶4～9∶1之间。
张晓凯，李倬等对极压抗磨剂进行筛选实验探究，并与防锈剂、防腐蚀剂、摩擦改进剂分别进行配合，改进了复合锂基钙基润滑脂的添加剂组成，优化了配方，使产品机械安定性、极压抗磨性更优异，还达到了润滑效率提高，投入降低的效果。
陈铁旦等利用改性凹凸棒黏土作为稠化剂把菜籽油和未精致的食用废油为基础油制备成润滑脂，考察了制备的几种润滑脂的物理性能，通过SRV摩擦磨损试验机考察了它们的摩擦学性能，结果显示采用未精致的食用废油所制备的润滑脂由于具有极性组分而使它具有较好的摩擦学性能，但是抗氧化性能较差。
发明内容
为了解决现有技术中尚未使用废植物油制备润滑脂的问题，本发明的目的在于提供一种利用废植物油制备润滑脂的方法。
本发明的目的是，根据润滑脂的制备需要大量的石油基础油的问题，废植物油的再利用一直没有好的去处，提供一种利用废弃的植物油脂制备具有良好摩擦学性能的润滑脂的工艺，并且提供制备润滑脂的方法。
本发明的技术方案是，以废弃植物油(市场上炸油条等的废油)为原料，经过酸洗、水洗、碱洗和脱色后制备成地沟油，再皂化成润滑脂，整个制备条件简单，条件易于控制，产率高。
本发明所涉及的利用废植物油脂制备润滑脂的制备工艺可以用工艺图来表 示。说明书附图1是废植物油脂制备润滑脂的制备工艺流程图。附图1中的无机碱为LiOH，Ca(OH)2，LiOH和Ca(OH)2的混合等。
本发明所述的锂基脂、锂基钙基润滑脂可以作为一种多功能润滑脂添加剂，也可以作为润滑脂基础脂。
本发明与现有技术比较的有益效果是，本发明制备的润滑脂可以单独使用，也可以添加到其它的润滑脂中或者加入其它的添加剂使用，具有良好的极压、抗磨性能，同时还具有抗腐蚀的能力。
本发明利用废植物油脂制备的润滑脂是一类非常有效的多功能润滑脂，具体制备的有：锂基脂；钙基脂；锂基钙基脂等。
本发明产品适用于在工业加工，轴承润滑，齿轮润滑，钢丝绳和连轴接润滑等场合，具有良好的极压、抗磨性能和抗腐蚀的能力。
具体实施方式
为了更好地理解本发明，通过实例进行说明：
实例1：取297.9g废植物油，抽滤除去固体渣滓杂质，60℃下搅拌加入2.38g的磷酸进行脱胶，搅拌均匀后静置8h，过滤，在滤液中加入30.0g水进行搅拌1.5h，然后将油水样离心分离(转速为4000r/min)，取上部油样在100～110℃下加热1.0h，以除尽油液中的水分，得浅橘黄色乳状清液。向上清液中加入10.5％的NaOH溶液23.59g，中和未反应的H3PO4，接着加入10％NaCl水溶液16.07g，静置7h，过滤，搅拌下加入27.0g的蒸馏水于清液中，离心脱水后得橘黄色透亮的上清液。将清液在110℃下加热除水1.0h，并加入适量活性炭保持104～110℃下脱色30min，冷却到70～80℃趁热抽滤除去活性炭，得到224.1g清明透亮的精致废油。
称取80.0g前制备的精致废油和112.1g的12-羟基硬脂酸放入反应瓶中，通N2防氧化，加热至全部熔融，搅拌下滴加含有15.7g LiOH·H2O的5％水溶液，在110℃下皂化，期间反应体系随着金属皂的生成，粘度增大，补充80.0g精致废油，反应进行大约1.5h后，体系的粘度不再变化，皂化完成，升温脱水，将体系温度维持在150℃下1h以除去水分。当体系由乳白色变为淡黄色，瓶口不再有白汽冒出，加入剩下的64.1g的精致废油，继续加热0.5h，然后升温到210℃下进行炼制，体系成为熔胶状态，维持温度1h后，停止加热，冷却至室温后得淡黄色305.8g的锂基脂。
实例2：取159.7g废植物油，抽滤除去固体渣滓杂质，60℃下搅拌加入1.30g的磷酸进行脱胶，搅拌均匀后，静置8h后过滤，在滤液中加入16.0g的水，搅拌2.0h，然后将油水样在4000r/min转速的离心机上进行分离，取上部油样在100～110℃下加热1.0h，以除尽油液中水分，得浅橘黄色乳状清液。向上清液中加入10.5％的NaOH溶液12.89g，中和未反应的H3PO4，接着加入86.94g的10％的NaCl水溶液，静置6h。过滤，搅拌下加入15.00g的蒸馏水于清液中，离心脱水后得橘黄色透亮的上清液。将上清液在110℃加热除水1.0h，并加入适量活性炭保持104～110℃下脱色30min，冷却到70～80℃趁热抽滤除去活性炭，得到118.5g清明透亮的精致废油。
称取80.0g前制备的精致废油和47.3g的12-羟基硬脂酸放入反应瓶中，在通N2氛围下加热至全部熔融，启动搅拌。滴加含有6.6g的LiOH·H2O固体的5％水溶液，在110℃下皂化，期间反应体系随着金属皂的生成，粘度增大，补充15.0g的精致废油，反应进行大约1.5h后，粘度不再变化，皂化完成，升温150℃下脱水1h，当体系由乳白色变为淡黄色，瓶口不再有白汽冒出，加入剩余的23.5g精致废油，继续加热0.5h，然后升温到210℃下进行炼制1h，体系成为熔胶状态，停止加热，冷却至室温，可得淡黄色143.3g的锂基脂。
实例3：取271.6g废植物油，抽滤除去固体渣滓杂质，65℃下搅拌加入2.17g的磷酸进行脱胶，搅拌均匀后，静置8h后过滤，在滤液中加入27.20g的水进行搅拌1.5h，然后将油水样在转速为4000r/min的离心机上分离，取上部油样在100～110℃下加热1.0h，以除尽油液中水分，得浅橘黄色乳状清液。向上清液中加入10.5％的NaOH溶液21.71g，中和未反应的H3PO4，接着加入10％NaCl水溶液14.87g，静置8h。过滤，搅拌下加入27.16g的蒸馏水于清液中，离心脱水后得橘黄色透亮的上清液。将上清液在110℃加热1.0h，除去水分，并加入适量活性炭保持104～110℃下脱色30min，冷却到70℃趁热抽滤除去活性炭，得到212.1g清明透亮的精致废油。
称取120.0g前制备的精致废油和141.5g的12-羟基硬脂酸放入反应瓶中，在通N2氛围下加热至全部熔融，启动搅拌。滴加含有19.8g LiOH·H2O固体的5％水溶液，在110℃下皂化，期间反应体系随着金属皂的生成，粘度增大，补充60.0g精致废油，反应进行大约1.5h后，体系的粘度不再变化，皂化完成，升温至150℃下脱水1h。当体系由乳白色变为淡黄色，瓶口不再有白汽冒出，加入余下的32.1g精致废油，继续加热0.5h后升温到210℃下炼制1h，体系成为熔胶状态，停止加热，冷却至室温，可得土黄色333.7g的锂基脂。
实例4：取264.3g废植物油，抽滤除去固体渣滓杂质，65℃下搅拌加入2.30g的磷酸进行脱胶，搅拌均匀后，静置8h后过滤，在滤液中加入27.0g的水进行搅拌1.5h，然后将油水样在转速为4000r/min的离心机上分离，取上部油样在100～110℃下加热1.0h，以除尽油液中水分，得到浅橘黄色乳状清液。向上清液 中加入10.5％的NaOH溶液22.80g，中和未反应的H3PO4，接着加入141.00g的10％的NaCl水溶液，静置7h。过滤，搅拌下加入23.44g的蒸馏水于清液中，离心脱水后得橘黄色透亮的上清液。将清液在110℃加热除水1.5h，并加入适量活性炭保持104-110℃下脱色0.5h，冷却到80℃趁热抽滤除去活性炭，得到196.2g清明透亮的精致废油。
称取90.0g前制备的精致废油和112.2g的12-羟基硬脂酸放入反应瓶中，N2氛围下加热至全部熔融，搅拌下滴加含有15.7g LiOH·H2O固体的5％水溶液，在110℃下皂化，期间反应体系随着金属皂的生成，粘度增大，补充50.0g精致废油，反应进行大约1.5h后，体系的粘度不再变化，皂化完成，升温150℃下脱水1h，当体系由乳白色变为淡黄色，瓶口不再有白汽冒出，加入56.2g的余油，继续加热0.5h，然后升温到210℃下进行炼制1h后，体系成为熔胶状态，停止加热，冷却至室温，可得淡黄色287.3g的锂基脂。
实例5：取111.9g废植物油，抽滤除去固体渣滓杂质，70℃下搅拌加入0.89g的磷酸进行脱胶，搅拌均匀后，静置8h后过滤，将11.50g的水加入到滤液中进行搅拌，1.5h后在转速为4000r/min的离心机上进行油水分离，然后取上部油样在100～110℃下加热除水1.0h，得浅橘黄色乳状清液。在清液中加入10.5％的NaOH溶液8.87g，中和未反应的H3PO4，接着加入54.13g的10％的NaCl水溶液，静置5h。过滤，搅拌下加入7.87g的蒸馏水于清液中，离心脱水后得橘黄色透亮的上清液。将上清液在110℃加热除水1.0h，并加入适量活性炭保持104～110℃下脱色30min，冷却到70℃趁热抽滤除去活性炭，得到69.8g清明透亮的精致废油。
称取45.0g前制备的精致废油和55.8g的12-羟基硬脂酸放入反应瓶中，通N2下加热至全部熔融，搅拌下滴加含7.8g LiOH·H2O的5％水溶液，在110℃下皂化2.0h后，体系的粘度不再变化，皂化完成，升温150℃下脱水1h，当体系由乳白色变为淡黄色，瓶口不再有白汽冒出，加入余下的14.8g精致废油，继续加热0.5h，然后升温到210℃下进行炼制1h后，体系成为熔胶状态，停止加热，冷却至室温，得土黄色102.6g的锂基脂。
实例6：取209.9g废植物油，抽滤除去固体渣滓杂质，70℃下搅拌加入1.68g的磷酸进行脱胶，搅拌均匀后，静置6h后过滤，在滤液中加入20.1g的水进行搅拌2.0h，然后将油水样在转速为4000r/min的离心机上分离，取上层油样在100～110℃下加热1.0h，以除尽油液中的水分，得到浅橘黄色乳状清液。向上清液中加入10.5％的NaOH溶液16.68g，中和未反应的H3PO4，接着加入117.4g的10％的NaCl水溶液，静置6h。过滤，搅拌下加入19.5g的蒸馏水于清液中，离心脱水后得橘黄色透亮的上清液。将清液在110℃加热除水1.0h，并加入适量活性炭保持104-110℃下脱色30min，冷却到80℃趁热抽滤除去活性炭，得168.3g清明透亮的精致废油。
取100.0g提纯好的精致废油于反应瓶中，加入67.3g的12-羟基硬脂酸，通N2下加热至全部熔融，搅拌下缓慢加入含7.71g LiOH·H2O和1.14g CaO的5％的乳浊液，加热进行皂化，反应剧烈产生大量白色泡沫，维持温度在110～120℃下1h，随后迅速升至180～190℃，维持0.5h。皂化期间体系粘度不断增大，滴加45.0g精致废油调节粘度以保证反应的进行。待体系粘度不再增大，温度回落至140～160℃时，皂化完毕。将体系温度维持在150～160℃除水1h。当体系由乳白色变为淡黄色，瓶口不再有白汽冒出，瓶口无水珠挂壁时，再加入23.3g精致废油，继续加热。将体系升温至最高温度230～240℃下高温炼制30min，以保证复合皂的形成。停止加热，冷却至室温，得193.8g黄褐色锂基钙基润滑脂。
实例7：取241.2g废植物油，抽滤除去固体渣滓杂质，70℃下搅拌加入1.93g的磷酸进行脱胶，搅拌均匀后，静置7h后过滤，在滤液中加入24.0g的水进行搅拌1.5h后，将油水样在转速为4000r/min的离心机上分离，取上部油样在100～110℃下加热除水1.5h，得浅橘黄色乳状清液。在上清液中加入10.5％的NaOH溶液20.81g，中和未反应的H3PO4，接着加入128.4g的10％的NaCl水溶液，静置7h。过滤，搅拌下加入21.40g的蒸馏水于清液中，离心脱水后得橘黄色透亮的上清液。将上清液在110℃加热除水1.0h，并加入适量活性炭保持104～110℃下脱色0.5h，冷却到70℃趁热抽滤除去活性炭，得187.9g清明透亮的精致废油。
取90.0g提纯好的精致废油于反应瓶中，加入75.1g的12-羟基硬脂酸，通N2下加热至全部熔融，搅拌下缓慢加入含8.18g LiOH·H2O和1.56g CaO的5％的乳浊液，加热进行皂化。反应剧烈产生大量白色泡沫，温度在110～120℃之间停留1h左右，随后迅速升至180～190℃停留0.5h。皂化期间体系粘度不断增大，滴加60.0g精致废油调节粘度以保证反应的进行。待体系粘度不再增大，温度回落至140～160℃时，皂化完毕。将体系温度维持在150-160℃除水1h。当体系由乳白色变为淡黄色，当瓶口无水珠挂壁时，表明水分已除尽，再加入剩下的37.9g精致废油，继续加热至最高温度230～240℃高温炼制0.5h，以保证复合皂的形成。停止加热，冷却至室温，得222.2g黄褐色润滑脂。
实例8：取140.3g废植物油，抽滤除去固体渣滓杂质，65℃下搅拌加入1.22g的磷酸进行脱胶，搅拌均匀后，静置8h后过滤，在滤液中加入23.00g的水进行搅拌1.5h，然后将油水样在转速为4000r/min的离心机上进行分离，取上部油样在100～110℃下加热除水1.0h，得浅橘黄色乳状清液。向上清液中加入10.5％的NaOH溶液12.27g，中和未反应的H3PO4，接着加入77.69g的10％的NaCl水溶液，静置5h。过滤，搅拌下加入12.86g的蒸馏水于清液中，离心后得橘黄色透亮的上清液。将清液在110℃下加热除水1.0h，加入适量活性炭保持104～110℃下脱色0.5h，冷却到70℃趁热抽滤除去活性炭，得106.6g清明透亮的精致废油。
取50.0g提纯好的精致废油于反应瓶中，加入42.6g的12-羟基硬脂酸，通N2下加热至全部熔融，搅拌下缓慢加入含4.26g LiOH·H2O和1.14g CaO的5％的乳浊液，加热进行皂化。反应剧烈产生大量白色泡沫，维持温度在110～120℃下1h左右，随后迅速升至180～190℃停留0.5h左右。皂化期间体系粘度不断增大，滴加40.0g精致废油调节粘度以保证反应的进行。待体系粘度不再增大，温度回落至140～160℃时，皂化完毕。将体系温度维持在150-160℃除水1h，当体系由乳白色变为淡黄色，瓶口不再有白汽冒出，再加入余下的16.6g精致废油，继续加热。升温至最高温度230～240℃下高温炼制0.5h，以保证复合皂的形成。停止加热，冷却至室温，即得112.3g黄褐色润滑脂。
实例9：取243.3g废植物油，抽滤除去固体渣滓杂质，60℃下搅拌加入2.03g 的磷酸进行脱胶，搅拌均匀后，静置8h后过滤，在滤液中加入24.3g的水进行搅拌1.5h，然后将油水样在转速为4000r/min的离心机上分离，取上层油样在100～110℃下加热除水1.0h，得浅橘黄色乳状清液。向上清液中加入10.5％的NaOH溶液18.20g，中和未反应的H3PO4，接着加入135.03g的10％的NaCl水溶液，静置7h。过滤，搅拌下加入22.5g蒸馏水于清液中，离心脱水后得橘黄色透亮的上清液。将清液在110℃加热除水1.0h，并加入适量活性炭保持100～110℃下脱色0.5h，冷却到80℃趁热抽滤除去活性炭，得203.2g清明透亮的精致废油。
取90.0g提纯好的精致废油于反应瓶中，加入81.3g的12-羟基硬脂酸，通N2下加热至全部熔融，搅拌下缓慢加入含6.83g LiOH·H2O和3.03g CaO的5％的乳浊液，加热进行皂化。反应剧烈产生大量白色泡沫，温度在110～120℃之间停留1h左右，随后迅速升至180～190℃停留0.5h左右。皂化期间体系粘度不断增大，滴加70.0g精致废油调节粘度以保证反应的进行。待体系粘度不再增大，温度回落至150℃时，皂化完毕。将体系温度维持在150-160℃除水1h。当体系由乳白色变为淡黄色，瓶口不再有白汽冒出，再加入剩余的43.2g精致废油，继续加热升温至最高温度230～240℃下高温炼制0.5h，以保证复合皂的形成。停止加热，冷却至室温，即得263.2g黄褐色润滑脂。
实例10：取276.2g废植物油，抽滤除去固体渣滓杂质，70℃下搅拌加入2.23g的磷酸进行脱胶，搅拌均匀后，静置8h后过滤，在滤液中加入28.0g的水进行搅拌1.5h，然后将油水样在转速为4000r/min的离心机上分离，取上部油样在100～110℃下加热除水1.0h，得浅橘黄色乳状清液。向上清液中加入10.5％的NaOH溶液23.18g，中和未反应的H3PO4，接着加入157.09g的10％的NaCl水溶液，静置6h。过滤，搅拌下加入26.2g的蒸馏水于清液中，离心脱水后得橘黄色透亮的上清液。将清液在110℃加热除水1.0h，并加入适量活性炭保持100～110℃下脱色0.5h，冷却到70℃趁热抽滤除去活性炭，得到247.2g清明透亮的精致废油。
取120.0g提纯好的精致废油于反应瓶中，加入98.9g的12-羟基硬脂酸，通 N2下加热至全部熔融，搅拌下缓慢加入含5.93g LiOH·H2O和5.27g CaO的5％的乳浊液，加热进行皂化。反应剧烈产生大量白色泡沫，温度在110～120℃之间停留1h左右，随后迅速升至180～190℃维持0.5h左右。皂化期间体系粘度不断增大，滴加60.0g精致废油调节粘度以保证反应的进行。待体系粘度不再增大，温度回落至140～160℃时，皂化完毕。将体系温度维持在150-160℃除水1h，当体系由乳白色变为淡黄色，瓶口不再有白汽冒出，表明水分已除尽，再加入67.2g精致废油，继续加热。将体系升温至最高温度230～240℃下炼制0.5h，以保证复合皂的形成。停止加热，冷却至室温，得315.8g黄褐色润滑脂。
所有的制备的精致废油粘度如表1，处理后精致废油的40℃运动粘度介于市场上两种常见基础油之间，并且大于润滑脂基础油最低粘度要求10mm2/s，所制备的精致废油在色度与粘度上满足润滑脂基础油要求。
表1精致废油与市场基础油粘度对比
| 油样 | 精致废油 | 5Cst | PAO-6 | 九江产的纯菜籽油 |
| 粘度(mm2/s) | 31.57～33.26 | 33.70 | 30.85 | 31.80 |
目标化合物的性能评价：
采用济南试验机厂生产的MRS-10A型摩擦磨损试验机，对实例1～实例10制备的润滑脂的最大无卡咬负荷(PB值)进行了测定，试验时间为10s。按照SH/T0189-92(392N)标准进行长磨，试验条件为：转速1450r/min，室温，试验时间30min，采用读数显微镜(精度±0.01)测量3个下试球的磨斑直径(WSD)，取其平均值作为磨斑直径测定值。钢球为上海轴承厂生产的二级GCr15标准钢球(AISI-52100)，直径12.7mm，硬度HRC为59-61。
最大无卡咬负荷(PB值)和392N下磨斑直径(WSD)的结果列于表2和表3。
表2自制锂基脂与市售锂基脂极压值和磨斑直径对比
| 市售锂基脂 | 实例1 | 实例2 | 实例3 | 实例4 | 实例5 | |
| PB值/N | 430 | 510 | 598 | 549 | 499 | 559 |
| WSD/mm | 0.726 | 0.725 | 0.717 | 0.726 | 0.723 | 0.733 |
[0050] 表3不同锂钙比润滑脂的PB值和磨斑直径
| 锂钙比 | 实例6 | 实例7 | 实例8 | 实例9 | 实例10 |
| PB值/N | 461 | 530 | 412 | 461 | 559 |
| WSD/mm | 0.716 | 0.643 | 0.707 | 0.717 | 0.574 |
结果显示该制备的润滑脂具有优良的极压性能和抗磨性能，合成的锂基润滑脂能达到市场销售水平，且较市场销售润滑脂极压值更大、392N下磨斑直径更小。合成的锂基钙基脂的抗磨能力均超过市场上销售的锂基脂的抗磨能力，并且随着锂钙比不同，其摩擦学性能存在一定的差距。
Claims (8)
1.一种利用废植物油制备锂基(锂基钙基)润滑脂的方法和应用，其特征在于，所制备的润滑脂为锂基脂、钙基脂、锂基钙基脂。
2.根据权利要求1的润滑脂，其特征在于制备的润滑脂为锂基脂、锂基钙基脂。
3.根据权利要求1所述的一种利用废植物油制备锂基(锂基钙基)润滑脂的方法和应用，其特征在于，所述废弃的植物油通过酸洗、碱洗、水洗、脱色等一系列工艺能得到精致废油；然后将一定比例的12-羟基硬脂酸、LiOH或者LiOH-CaO-H2O乳浊液加入到所制备的精致废油中，经过皂化反应制得锂基脂或锂基钙基润滑脂。
4.根据权利要求1所述的一种利用废植物油制备锂基(锂基钙基)润滑脂的方法和应用，其特征在于，所述润滑脂可以作为润滑基础脂，也可以作为添加剂应用于其它润滑脂中，并能和其它润滑脂添加剂复合使用。
5.根据权利要求1所述的一种利用废植物油制备锂基(锂基钙基)润滑脂的方法和应用，其特征在于，所述含润滑脂的制备方法为：
(1)废油洗涤：取一定量废油脂，抽滤除去固体渣滓杂质，向抽滤后的废油脂在60～80℃加入一定的磷酸脱胶，静置后在搅拌下加入一定量水，离心分离，然后取上部油样在100～110℃下加热除水，向上清液中按比例加入NaOH溶液，再加入NaCl水溶液，静置后再搅拌下加入蒸馏水，离心脱水后取上清液。将清液在110℃加热除水，加入活性炭在一定温度下脱色，趁热抽滤得精致废油。
(2)皂化成脂：将一定的第一步制备的精致废油和12-羟基硬脂酸置入反应瓶中，通N2防氧化，加热至全部熔融，搅拌下滴加LiOH(LiOH+CaO)溶液，加热皂化，期间补充基础油使得体系的粘度下降，以便反应能够正常进行。皂化完成后升温脱水，水分除尽后继续加入余油，然后升温进行高温炼制，当体系成为熔胶状态后停止加热，得润滑脂。
(3)第一步的酸洗的磷酸量为油重0.8～1.0％，水洗的水量为油重8～12％，加热除水的温度为100～110℃，时间为0.5～1h，碱洗的量为中和未反应的磷酸量，活性炭的脱色时间为0.5～1h，脱色温度为100～110℃；
(4)第二步皂化成脂中，12-羟基硬脂酸与基础油与比例为2∶1，5∶2，6∶4，7∶4，5∶4，按照皂化公式配比量取对应量的氢氧化锂固体(LiOH+CaO)，配置成5％的乳液，锂钙摩尔比为1∶1～9∶1。皂化温度为110～120℃和180～190℃，时间为0.5～1h，炼制温度为230～240℃，高温炼制时间为0.5h。
6.根据权利要求1所述的一种利用废植物油制备锂基(锂基钙基)润滑脂的方法和应用，其特征在于，所述的润滑脂主要有锂基脂；锂基钙基脂。
7.根据权利要求4作为润滑基础脂，其特征在于基础脂油溶性的添加量质量百分比为100％。
8.根据权利要求4作为润滑脂添加剂，其特征在于其它润滑脂的添加量质量百分比为0.1％～80％。
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