CN104496486A - 瓷质砖的生产系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种瓷质砖的生产系统，包括：对煤渣进行预处理的煤渣预处理装置；与煤渣预处理装置相连接，用于对瓷质砖的生产原料进行混合配料的配料装置；与配料装置相连接，用于对混合配料后的生产原料进行压制成型的成型装置；与成型装置相连接，用于对压制成型后的砖坯进行烧结的烧结装置；其中，所述煤渣预处理装置至少包括磁选设备、球磨机、除铁设备和沉降池，所述磁选设备、球磨机、除铁设备和沉降池依次设置。本发明制得的瓷质砖白度高、抗折强度高。

Description

瓷质砖的生产系统

技术领域

本发明涉及建筑材料技术领域，特别涉及一种瓷质砖的生产系统。

背景技术

我国建筑行业对瓷质砖的需求量非常巨大，常规的瓷质砖大多需要砂类瘠性原料，砂类瘠性原料都是从山上取得，需要剥除表皮植被及山体表层粘性黄土，对环境影响极大，毁坏国家森林，同时造成水土流失。

另一方面，工业煤渣产量非常大，虽然有些环保再利用途径，例如：添加入加工水泥，制市政用砖等，但加入量少，使用量少，远远不能够消化掉每天产生的煤渣量，而且产品的附加值低。

目前也有用煤渣引入作为瓷质砖原料使用，但产品的质量低，瓷质砖产品的常规质量检测项目：白度、抗折强度、吸水率等各方面性能，都达不到现有产品的指标要求。而且，煤渣的使用量较少，对煤渣的回收利用率不高。

在煤渣处理方面：现有技术都是把煤渣和其他泥、砂类原料加入球磨机，球磨成浆后进行除铁，由于浆料中含泥，浆料流动性差，粘性大，所以除铁不彻底，造成最后出来的成品白度很低，而且由于有泥的存在，球磨效率低，耗费更多的电。进一步，现有的煤渣普遍含钙量很高（含钙量达5-6%左右），难烧结，烧成后造成了砖成品的气孔率高，从而导致烧成的成品吸水率比较高（吸水率达0.5%左右），抗折强度比较低（抗折强度只有1400N左右）。

为此，本发明提供一种瓷质砖的生产系统，旨在生产出白度高、抗折强度高的瓷质砖，且在加大煤渣作为制瓷质砖原料的使用量。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于，提供一种瓷质砖的生产系统，制得的瓷质砖白度高、吸水率小、抗折强度高，且在加大煤渣作为制瓷质砖原料的使用量。

本发明所要解决的技术问题在于，提供一种瓷质砖的生产系统，有效节约能源，降低成本。

为达到上述技术效果，本发明提供了一种瓷质砖的生产系统，包括：

煤渣预处理装置，用于对煤渣进行预处理，以使所述煤渣的TiO₂含量＜0.5%，V₂O₅含量＜0.05%，Fe含量＜0.5%；

与煤渣预处理装置相连接，用于对瓷质砖的生产原料进行混合配料的配料装置，所述瓷质砖的生产原料包括经过煤渣预处理装置处理的煤渣；

与配料装置相连接，用于对混合配料后的生产原料进行压制成型的成型装置；

与成型装置相连接，用于对压制成型后的砖坯进行烧结的烧结装置；

其中，所述煤渣预处理装置至少包括磁选设备、球磨机、除铁设备和沉降池，所述磁选设备、球磨机、除铁设备和沉降池依次设置。

作为上述方案的改进，所述煤渣预处理装置包括：

用于将煤渣进行过滤的振动筛；

与所述振动筛相连接，用于将煤渣进行铁回收的磁选设备；

与所述磁选设备相连接，用于将煤渣进行球磨处理的球磨机；

与所述球磨机相连接，用于将煤渣进行铁粉回收的除铁设备；

与所述除铁设备相连接，用于将煤渣进行沉降处理的沉降池，所述沉降池连接有用于投入漂白剂的第一加料装置；

与所述沉降池相连接，用于将煤渣进行压滤处理的压滤机；

与所述压滤机相连接，用于将煤渣进行干燥处理的干燥设备。

作为上述方案的改进，所述煤渣预处理装置还包括用于投入生滑石的第二加料装置，所述生滑石的加入量为1-20%，所述第二加料装置与球磨机或/和干燥设备连接。

作为上述方案的改进，所述振动筛为6-10目筛；

所述第一加料装置投入的漂白剂为0.05-2%纯碱与0.05-2%保险粉的混合物，或者，所述第一加料装置投入的漂白剂为0.05-2%的硫酸，硫酸的浓度为10-30%。

作为上述方案的改进，所述煤渣预处理装置还包括破碎机，所述破碎机置于振动筛与磁选设备之间。

作为上述方案的改进，所述煤渣预处理装置还包括水槽，所述水槽与沉降池、压滤机相连接，用于储存煤渣经沉降池、压滤机处理后去除的水。

所述水槽与球磨机相连，用于在煤渣的球磨处理过程中加入水；

所述水槽与球磨机、除铁设备之间的连通管道相连，用于在煤渣进行铁粉回收之前加入水。

所述水槽通过水泵与球磨机以及球磨机、除铁设备之间的连通管道相连接。

作为上述方案的改进，所述瓷质砖的生产原料包括：

15-25%粘土、15-70%经过煤渣预处理装置处理的煤渣、10-55%长石和2-10%添加剂。

作为上述方案的改进，经过煤渣预处理装置处理的煤渣由下述以重量百分比计的组分组成：

SiO₂ 50-65%、Al₂O₃ 17-24 %、CaO 5-7 %、Fe₂O₃0.01-0.5%、SO₃ 0.01-3.5%、K₂O 1-3 %、TiO₂ 0.01-0.4 %、MgO 0.5-4.0 %、Na₂O 0.5-3.5 %、P₂O₅ 0.3-1%、BaO 0.1-0.3%、F 0.1-0.3%、V₂O₅ 0.1-0.05%、MnO0.1-0.3%、SrO 0.01-0.3%、Cr₂O₃ 0.01-0.05%、ZrO₂ 0.01-0.1%、NiO 0.01-0.05%、CuO0.01-0.03%、ZnO0.01-0.03%、As₂O₃0.01-0.03%、Rb₂O0.005-0.01%。

作为上述方案的改进，所述成型装置包括：

用于将混合配料后的生产原料进行球磨制浆的球磨机；

与球磨机相连接，用于将球磨制浆得到的浆料进行过筛除铁的过滤除铁设备；

与过滤除铁设备相连接，用于将过筛除铁得到的浆料进行均化处理的均化设备；

与均化设备相连接，用于将均化后的浆料进行喷雾造粒的喷雾造粒设备；

与喷雾造粒设备相连接，用于将粉料进行陈腐的陈腐设备；

与陈腐设备相连接，用于将陈腐后的粉料进行压制成型的压机。

作为上述方案的改进，所述烧结装置包括：

用于将压制成型得到的砖坯进行干燥的干燥设备；

与干燥设备相连接，用于将干燥后的砖坯进行印花的印花设备；

与印花设备相连接，用于将印花后的砖坯进行烧成的窑炉。

实施本发明具有如下有益效果：

本发明提供一种瓷质砖的生产系统，包括煤渣预处理装置、配料装置、成型装置和烧结装置。其中，煤渣预处理装置至少包括磁选设备、球磨机、除铁设备和沉降池，磁选设备、球磨机、除铁设备和沉降池依次设置。制砖前先把煤渣原料通过磁选设备进行第一次除铁，然后通过球磨机对煤渣进行单独的球磨，球磨到一定细度后再通过除铁设备单独地除铁，除铁后通过沉降池加入漂白剂去除铁、钛、钒等金属，最后煤渣的TiO₂含量＜0.5%，V₂O₅含量＜0.05%，Fe含量＜0.5%，能大大提高成品的白度和抗折强度。由于是单独的烧过的煤渣，浆料中颗粒之间没有粘性，所以浆料流动性能好，可以很彻底的去除金属，大大提高成品的白度。而且由于浆料是没有粘性的，可以大大地提高球磨效率，降低耗电量，降低成本。

煤渣预处理装置还包括用于投入生滑石的第二加料装置，第二加料装置与球磨机和/或干燥设备连接，生滑石在球磨过程或最后的成品中加入，生滑石所含有的MgO 能与煤渣中的CaO及陶瓷常规原料中的Al、Si形成特殊的微观晶体结构，使得瓷质砖成品形成一种新的CaO-MgO-Al₂O₃-SiO₂结构，从而提高瓷质砖成品的各方面性能指数。这种CaO-MgO-Al₂O₃-SiO₂结构克服了钙含量高造成气孔率的问题，提高了成品的白度，降低了成品的吸水率，提高了抗折强度。

此外，本发明还可以将除去的铁、钛、钒等金属进行回收，节约资源；整个处理过程无固体排放，满足环保节能的要求。

附图说明

    图1是本发明瓷质砖的生产系统的结构示意图；

图2是图1所示煤渣预处理装置一实施例的结构示意图；

图3是图1所示煤渣预处理装置又一实施例的结构示意图；

图4是图1所示煤渣预处理装置另一实施例的结构示意图；

图5是图1所示成型装置的结构示意图；

图6是图1所示烧结装置的结构示意图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明作进一步的详细描述。

如图1所示，本发明提供了一种瓷质砖的生产系统，包括：

对煤渣进行预处理的煤渣预处理装置1；与煤渣预处理装置1相连接，用于对瓷质砖的生产原料进行混合配料的配料装置2，所述瓷质砖的生产原料包括经过煤渣预处理装置处理的煤渣；与配料装置2相连接，用于对混合配料后的生产原料进行压制成型的成型装置3；与成型装置3相连接，用于对压制成型后的砖坯进行烧结的烧结装置4。

其中，所述煤渣预处理装置1用于对煤渣进行预处理，以使煤渣的TiO₂含量＜0.5%，V₂O₅含量＜0.05%，Fe含量＜0.5%。煤渣预处理装置1至少包括磁选设备12、球磨机13、除铁设备14和沉降池15，所述磁选设备12、球磨机13、除铁设备14和沉降池15依次设置。

制砖前先把煤渣原料通过磁选设备12进行第一次除铁，然后通过球磨机13对煤渣进行单独的球磨，球磨到一定细度后再通过除铁设备14单独地除铁，除铁后通过沉降池15加入漂白剂去除铁、钛、钒等金属，最后煤渣的TiO₂含量＜0.5%，V₂O₅含量＜0.05%，Fe含量＜0.5%，能大大提高成品的白度和抗折强度。由于是单独的烧过的煤渣，浆料中颗粒之间没有粘性，所以浆料流动性能好，可以很彻底的去除金属，大大提高成品的白度。而且由于浆料是没有粘性的，可以大大地提高球磨效率，降低耗电量，降低成本。

配料装置2用于对瓷质砖的生产原料进行混合配料，其中，所述瓷质砖的生产原料包括：15-25%粘土、15-70%经过煤渣预处理装置处理的煤渣、10-55%长石和2-10%添加剂。

优选的，所述瓷质砖的生产原料包括：15-25%粘土、50-70%经过步骤一预处理的煤渣、10-15%长石和2-10%添加剂。

更佳的，所述瓷质砖的生产原料包括：15-25%粘土、60-70%经过步骤一预处理的煤渣、10-15%长石和2-10%添加剂。

需要说明的是，常规瓷质砖配方构成为：粘土15-25%，长石60-70%，添加剂3-10%。而本发明的配方为：粘土 15-25%、煤渣15-70%、长石10-55%和添加剂2-10%。与现有技术相比，本发明加入煤渣，且煤渣的使用量可高达70%，在此基础上还能保持较好的产品性能。

还需要说明的是，本发明煤渣用于替代常规配方中的长石原料，按不同产品及不同要求加入量可以在15-70%。

参见图2，图2提供了煤渣预处理装置1优选的一实施例，包括振动筛11、磁选设备12、球磨机13、除铁设备14、沉降池15、压滤机16和干燥设备17。

振动筛11用于将煤渣进行过滤。所述振动筛11优选为6-10目筛；更佳的，所述振动筛11为8目筛。

作为本发明更佳的实施方式，所述煤渣预处理装置还包括破碎机19，破碎机19置于振动筛11与磁选设备12之间，用于将振动筛11筛选出来的煤渣粗料进行粉碎后再进入磁选设备12。

经过过筛，﹤8目煤渣进入下一道工序磁选设备12，≧8目煤渣通过破碎机19进行破碎，然后再进入下一道工序磁选设备12。

由于煤渣中80%以上粒度分布在8目以下，所以通过8目筛过筛，对占少部分的筛上的粗料进行单独的破碎后进行球磨，可以在下一球磨工序中，减少大直径球磨石的比例、增大研磨的比表面积，从而大大提高球磨效率，同时减少球磨石的损耗。

磁选设备12与振动筛11相连接，用于将煤渣进行铁回收。磁选设备12根据材料的磁性特征，将含有磁性的材料（铁）从其他材料中分离出来。

球磨机13与磁选设备12相连接，用于将煤渣进行球磨处理。球磨机13内设有加水设备，用于在煤渣中加入水，煤渣与水的用量比为1.8-2.2:0.8-1.2。

球磨过程中，需要保证煤渣与水的用量比为1.8-2.2:0.8-1.2，这个水量主要是保证球磨过程取得较高的球磨效率。水太多，球磨石研磨物料的机率变小；水太少，物料之间的粘性太大，同样造成球磨石与物料的研磨机率变小。

除铁设备14与球磨机13相连接，用于将煤渣进行铁粉回收。除铁设备14内设有加水设备，用于在煤渣中加入水，煤渣与水的用量比为1.5-2.5:0.8-1.2。

本发明在除铁前需加入水，煤渣与水的用量比为1.5-2.5:0.8-1.2，保证浆料有足够的流动性，便于后期除铁。若加入水太多，浆料流动性不足，除铁效果不好；加入水太多，又增加后期脱水工艺的难度。

沉降池15与除铁设备14相连接，用于将煤渣进行沉降处理，所述沉降池15连接有用于投入漂白剂的第一加料装置18。

所述第一加料装置投入的漂白剂为0.05-2%纯碱与0.05-2%保险粉的混合物，或者，所述第一加料装置投入的漂白剂为0.05-2%的硫酸，硫酸的浓度为10-30%。优选的，所述第一加料装置投入的漂白剂为0.1-1%纯碱与0.1-1%保险粉的混合物，或者所述第一加料装置投入的漂白剂为0.1-1%的硫酸，硫酸的浓度为15-25%。

现有使用稀硫酸酸洗的方案主要是在高岭土之类原料加工时会使用，而在本发明长石类原料加工中基本没有使用。本发明创新性地加入稀硫酸，主要是将煤渣中不溶解于水的金属氧化物反应成为溶解于水的硫酸盐，上述金属随着水脱离煤渣，达到进一步去除煤渣中金属元素的目的。

现有使用保险粉的漂白方案，主要是在印染工业中会使用，而在本发明长石类原料加工中基本没有使用。本发明创新性地加入纯碱和保险粉的混合物，主要是通过保险粉的强还原性，将煤渣浆料中不溶于水的高价态的金属离子还原成溶解于水的低价态金属离子，上述金属随着水脱离煤渣，从而达到进一步去除煤渣中金属元素的目的。

压滤机16与沉降池15相连接，用于将煤渣进行压滤处理，经过压滤处理的煤渣的水份含量＜50%。

干燥设备17与压滤机16相连接，用于将煤渣进行干燥处理。

综上，制砖前先通过振动筛11筛选出粒径较小的煤渣，然后进入磁选设备12进行第一次除铁，再通过球磨机13对煤渣进行单独的球磨，球磨到一定细度后通过除铁设备14单独地除铁，除铁后通过沉降池15加入漂白剂去除铁、钛、钒等金属，然后再通过压滤机16去除水分，最后通过干燥设备17去除水分，得到煤渣成品。

所述煤渣成品由下述以重量百分比计的组分组成：

SiO₂ 50-65%、Al₂O₃ 17-24 %、CaO 5-7 %、Fe₂O₃0.01-0.5%、SO₃ 0.01-3.5%、K₂O 1-3 %、TiO₂ 0.01-0.4 %、MgO 0.5-4.0 %、Na₂O 0.5-3.5 %、P₂O₅ 0.3-1%、BaO 0.1-0.3%、F 0.1-0.3%、V₂O₅ 0.1-0.05%、MnO0.1-0.3%、SrO 0.01-0.3%、Cr₂O₃ 0.01-0.05%、ZrO₂ 0.01-0.1%、NiO 0.01-0.05%、CuO0.01-0.03%、ZnO0.01-0.03%、As₂O₃0.01-0.03%、Rb₂O0.005-0.01%。

更佳的，所述煤渣成品由下述以重量百分比计的组分组成：

SiO₂ 60-64%、Al₂O₃ 22-24 %、CaO 5-7 %、Fe₂O₃0.01-0.4%、SO₃ 2-3.5%、K₂O 1-3 %、TiO₂ 0.01-0.1 %、MgO 0.5-1.5 %、Na₂O 0.5-1.5 %、P₂O₅ 0.3-1%、BaO 0.1-0.3%、F 0.1-0.3%、V₂O₅ 0.1-0.05%、MnO0.1-0.3%、SrO 0.1-0.3%、Cr₂O₃ 0.01-0.05%、ZrO₂ 0.01-0.05%、NiO 0.01-0.05%、CuO0.01-0.03%、ZnO0.01-0.03%、As₂O₃0.01-0.03%、Rb₂O0.005-0.01%。

由于是单独的烧过的煤渣，浆料中颗粒之间没有粘性，所以浆料流动性能好，可以很彻底的去除金属，大大提高成品的白度。而且由于浆料是没有粘性的，可以大大地提高球磨效率，降低耗电量，降低成本。

参见图3，图3提供了煤渣预处理装置1优选的又一实施例，与图2所示煤渣预处理装置1不同的是，所述煤渣预处理装置1还包括用于投入生滑石的第二加料装置110，所述生滑石的加入量为1-20%，所述第二加料装置110与球磨机13和/或干燥设备17连接。生滑石在球磨过程或最后的成品中加入，其所含有的MgO 能与煤渣中的CaO及陶瓷常规原料中的Al、Si形成特殊的微观晶体结构，克服了钙含量高造成气孔率的问题，提高了成品的白度，降低了成品的吸水率，提高了抗折强度。

需要说明的是，图2所示的第二加料装置110与球磨机13和干燥设备17均连接。

参见图4，图4提供了煤渣预处理装置1优选的另一实施例，与图2所示煤渣预处理装置1不同的是，所述煤渣预处理装置1还包括水槽111，所述水槽111与沉降池15、压滤机16相连接，用于储存煤渣经沉降池15、压滤机16处理后去除的水。

所述水槽111另一端与球磨机13相连，用于在煤渣的球磨处理过程中加入水。而且，所述水槽111与球磨机13、除铁设备14之间的连通管道相连，用于在煤渣进行铁粉回收之前加入水。

更佳的，所述水槽111通过水泵112与球磨机13以及球磨机13、除铁设备14之间的连通管道相连接。

所述煤渣预处理装置1设有水槽111，使得整个煤渣处理过程中的水可以重复利用，具体是将沉降池15、压滤机16去除的水通过水泵112在球磨过程和铁粉回收前再次加入，节能环保，降低成本。而且，整个处理过程无固体排放，满足环保节能的要求。

参见图5，图5所示成型装置3包括：用于将混合配料后的生产原料进行球磨制浆的球磨机31；与球磨机31相连接，用于将球磨制浆得到的浆料进行过筛除铁的过滤除铁设备32；与过滤除铁设备32相连接，用于将过筛除铁得到的浆料进行均化处理的均化设备33；与均化设备33相连接，用于将均化后的浆料进行喷雾造粒的喷雾造粒设备34；与喷雾造粒设备34相连接，用于将粉料进行陈腐的陈腐设备35；与陈腐设备35相连接，用于将陈腐后的粉料进行压制成型的压机36。

混合配料后的生产原料的粒度为≦2目，浆料的流动性为25-50S，浆料的细度为250目筛余0.5-1.5G。将配好的混合物料加入球磨机31进行研磨成浆，球磨机内按照工艺要求配好研磨介质（球石），目的是使各种块状、粗细不等的原料经研磨破碎后充分均匀混合，一方面能促进坯料在烧成过程中的物化反应，降低烧成温度，另一方面也有利于原料中杂质的分离。

球磨后的浆料放入过滤除铁设备32进行过筛除铁。过筛是为了除去球磨时没有磨细的粗颗粒和一些杂质；除铁是因为铁影响瓷砖的白度，而且会在瓷砖表面形成黑点、熔洞、杂质等缺陷，所以必须经过多道严格除铁。过筛除铁后浆料的铁含量为＜0.5%。

浆料经过过筛除铁后，要通过均化设备33不断的搅拌均化，使泥浆组成更均匀，改善泥浆流动性能，增加后期制成的泥料的可塑性，提高坯体强度，减少成型、烧成时的开裂等。

均化后的浆料经高压雾化输送到喷雾造粒设备34，通过热风炉提供的热风干燥制成粉料颗粒。在喷雾造粒过程中，对粉料含水率的控制非常重要，粉料含水率的高低以及水分在粉料中分布的均匀程度，都将对压制成型操作和砖坯质量产生直接影响。具体的，粉料的水分含量为4-7%。

经过喷雾造粒的粉料，由于颗粒内外水分的差异，以及各部分粉料水分不均匀，还需输送到陈腐设备35进行陈腐，以促使粉料的水分更加均匀。粉料在料仓陈腐20-30小时。

陈腐后的粉料送入压机36，通过模具布料后，再对其粉料施加一定压力，这样粉料就被压制成砖坯。

参见图6，图6所示烧结装置4包括：用于将压制成型得到的砖坯进行干燥的干燥设备41；与干燥设备41相连接，用于将干燥后的砖坯进行印花的印花设备42；与印花设备42相连接，用于将印花后的砖坯进行烧成的窑炉43。

压制成型后，砖坯的强度很差，由于砖坯的水分含量很多，要经过干燥设备41的干燥处理。其目的是把砖坯中的自由水蒸发掉，一方面可以提高坯体强度，减少坯体损坏，可避免废品进入印花和烧成工序，造成不必要损失；另一方面还可以避免含水率较高的砖坯入窑烧成时，由于水分剧烈蒸发导致坯体开裂。

砖坯干燥后入窑炉43烧成，砖坯在进入窑炉43前要先上底浆，主要是为了防止砖坯在窑炉煅烧的高温段处于软化状态时与辊棒的粘粘。进入窑炉43高温煅烧，一般最高烧成温度不超过1250度，窑炉生产线的长大于300米，能使瓷砖的烧成时间更加充分，烧成后的产品吸水率更低、砖面更光亮平整、细腻无针孔，而且坯体白度大大提升，即使经磨边后，坯层侧边也不会产生黑边现象，产品质量得到充分保证。

需要说明的是，烧结装置4还包括磨边设备、刮平设备、抛光设备、后磨边设备和风干设备，但不限于此。烧成后的瓷砖半成品要经过磨边-刮平-抛光-后磨边-风干等步骤，最后得到光亮平整的精美瓷砖。

综上，本发明提供的生产系统，制得的瓷质砖白度高、吸水率小、抗折强度高，且在加大煤渣作为制瓷质砖原料的使用量。

下表一是本发明煤渣与现有煤渣的技术对比：

项目	TiO2%	V2O5%	Fe%	煤渣最大使用量
					现有煤渣	1.0%	0.15%	5-7%	70
本发明煤渣	＜0.5%	＜0.05%	＜0.5%	20

下表二是本发明煤渣制得的瓷质砖成品与现有普通煤渣制得的瓷质砖成品的技术对比：

项目	白度	吸水率	抗折强度
				本发明瓷质砖成品	45-50	0. 05-0.1%	1650-1700N
现有瓷质砖成品	12	0.5%	1400N

以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，本发明尽管只给出了以上实施例，但也给出诸多不需要经过创造性劳动而得出的可能的变体，虽依然无法穷举，但本领域内普通技术人员在通读本说明书后，结合公知常识，应能联想到更多的具体实施方式，此类具体实施方式并不超脱本发明权利要求的精神，任何形式的等同替换或若干改进和润饰均应视为被本发明所包括的实施例，属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种瓷质砖的生产系统，其特征在于，包括：

煤渣预处理装置，用于对煤渣进行预处理，以使所述煤渣的TiO₂含量＜0.5%，V₂O₅含量＜0.05%，Fe含量＜0.5%；

与煤渣预处理装置相连接，用于对瓷质砖的生产原料进行混合配料的配料装置，所述瓷质砖的生产原料包括经过煤渣预处理装置处理的煤渣；

与配料装置相连接，用于对混合配料后的生产原料进行压制成型的成型装置；

与成型装置相连接，用于对压制成型后的砖坯进行烧结的烧结装置；

其中，所述煤渣预处理装置至少包括磁选设备、球磨机、除铁设备和沉降池，所述磁选设备、球磨机、除铁设备和沉降池依次设置。

2.如权利要求1所述的瓷质砖的生产系统，其特征在于，所述煤渣预处理装置包括：

用于将煤渣进行过滤的振动筛；

与所述振动筛相连接，用于将煤渣进行铁回收的磁选设备；

与所述磁选设备相连接，用于将煤渣进行球磨处理的球磨机；

与所述球磨机相连接，用于将煤渣进行铁粉回收的除铁设备；

与所述除铁设备相连接，用于将煤渣进行沉降处理的沉降池，所述沉降池连接有用于投入漂白剂的第一加料装置；

与所述沉降池相连接，用于将煤渣进行压滤处理的压滤机；

与所述压滤机相连接，用于将煤渣进行干燥处理的干燥设备。

3.如权利要求2所述的瓷质砖的生产系统，其特征在于，所述煤渣预处理装置还包括用于投入生滑石的第二加料装置，所述生滑石的加入量为1-20%，所述第二加料装置与球磨机或/和干燥设备连接。

4.如权利要求2所述的瓷质砖的生产系统，其特征在于，所述振动筛为6-10目筛；

所述第一加料装置投入的漂白剂为0.05-2%纯碱与0.05-2%保险粉的混合物，或者，所述第一加料装置投入的漂白剂为0.05-2%的硫酸，硫酸的浓度为10-30%。

5.如权利要求2-4任一项所述的瓷质砖的生产系统，其特征在于，所述煤渣预处理装置还包括破碎机，所述破碎机置于振动筛与磁选设备之间。

6.如权利要求2-4任一项所述的瓷质砖的生产系统，其特征在于，所述煤渣预处理装置还包括水槽，所述水槽与沉降池、压滤机相连接，用于储存煤渣经沉降池、压滤机处理后去除的水；

所述水槽与球磨机相连，用于在煤渣的球磨处理过程中加入水；

所述水槽与球磨机、除铁设备之间的连通管道相连，用于在煤渣进行铁粉回收之前加入水。

7.如权利要求1所述的瓷质砖的生产系统，其特征在于，所述瓷质砖的生产原料包括：

15-25%粘土、15-70%经过煤渣预处理装置处理的煤渣、10-55%长石和2-10%添加剂。

8.如权利要求1或7所述的瓷质砖的生产系统，其特征在于，经过煤渣预处理装置处理的煤渣由下述以重量百分比计的组分组成：

SiO₂ 50-65%、Al₂O₃ 17-24 %、CaO 5-7 %、Fe₂O₃0.01-0.5%、SO₃ 0.01-3.5%、K₂O 1-3 %、TiO₂ 0.01-0.4 %、MgO 0.5-4.0 %、Na₂O 0.5-3.5 %、P₂O₅ 0.3-1%、BaO 0.1-0.3%、F 0.1-0.3%、V₂O₅ 0.1-0.05%、MnO0.1-0.3%、SrO 0.01-0.3%、Cr₂O₃ 0.01-0.05%、ZrO₂ 0.01-0.1%、NiO 0.01-0.05%、CuO0.01-0.03%、ZnO0.01-0.03%、As₂O₃0.01-0.03%、Rb₂O0.005-0.01%。

9.如权利要求1所述的瓷质砖的生产系统，其特征在于，所述成型装置包括：

用于将混合配料后的生产原料进行球磨制浆的球磨机；

与球磨机相连接，用于将球磨制浆得到的浆料进行过筛除铁的过滤除铁设备；

与过滤除铁设备相连接，用于将过筛除铁得到的浆料进行均化处理的均化设备；

与均化设备相连接，用于将均化后的浆料进行喷雾造粒的喷雾造粒设备；

与喷雾造粒设备相连接，用于将粉料进行陈腐的陈腐设备；

与陈腐设备相连接，用于将陈腐后的粉料进行压制成型的压机。

10.如权利要求1所述的瓷质砖的生产系统，其特征在于，所述烧结装置包括：

用于将压制成型得到的砖坯进行干燥的干燥设备；

与干燥设备相连接，用于将干燥后的砖坯进行印花的印花设备；

与印花设备相连接，用于将印花后的砖坯进行烧成的窑炉。