CN110156435A - 含烟气脱硫废渣陶瓷坯体及其生产方法 - Google Patents

含烟气脱硫废渣陶瓷坯体及其生产方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及含烟气脱硫废渣陶瓷坯体及其生产方法。陶瓷坯体按重量份：黏土32份，砂料47份，石灰石8份，硅灰石11份，废瓷粉2份，脱硫废渣2份，六聚0.1份，五水硅酸钠0.1份，水玻璃0.85份，萘磺酸钠0.05份。方法：⑴将脱硫废渣称重后，按原料：球石：水为1:1.2:0.50混合，球磨，陈腐；⑵常规陶瓷坯体按配方重量配重，按原料：球石：水为1:1.2:0.44入球磨机球磨，陈腐；⑶将脱硫废渣釉浆和陶瓷坯体釉浆从各浆池中放出，按2:100比例抽到中转浆池混合，并经抽釉泵软管送入喷雾塔中喷雾造粒，得坯体粉料颗粒；⑷将所述颗粒粉料入料仓陈腐，经皮带输送到压机模腔中压制成型，得含烟气脱硫废渣陶瓷坯体。

Description

含烟气脱硫废渣陶瓷坯体及其生产方法
技术领域
本发明涉及陶瓷砖生产领域，特别涉及一种含烟气脱硫废渣陶瓷坯体及其生产方法。
背景技术
在经济迅猛发展的今天，环境污染已成为世界各国共同面临的一项重要问题，各国对环保日益重视。陶瓷行业作为污染行业在生产过程中排放大量含二氧化硫的烟气，对生态环境造成污染，为使烟气排放符合国家环保要求，近年来引入了烟气脱硫技术，明显减少烟气中的二氧化硫排放量。然而，在减少大气污染的同时，却又形成了大量的新型工业固体脱硫废渣，特别是随着陶瓷行业的发展，脱离废渣排放量逐年增多，大量的脱硫废渣堆积，不仅会造成二次污染，危及生态环境，而且还会占用大量的土地资源，对经济和社会发展起到消极的影响。为解决该问题，行业陶瓷技术人员将脱硫废渣引入陶瓷坯体制备中进行消化，由于生产工艺技术的局限，引入脱硫废渣后的陶瓷坯体料浆存在料浆流动性差，触变性能大，生产控制难度高等问题，为保证料浆性能符合生产工艺要求，解决方法一般采用增加解胶剂量或者提高料浆的含水率，解胶剂添加量随着脱硫废渣加入量而翻倍增加，导致料浆的制备成本大幅上涨，而采用提高料浆的含水率虽然不用大幅增加解胶剂，但是料浆含水率一旦变大，势必造成后续工序喷雾干燥能耗增加，这样一来企业达不到降本提效的效果，反而会增加企业的负担。因此，如何在降低生产成本的基础上有效利用消化脱硫废渣，走绿色环保可持续发展是当前主要解决的任务。
在陶瓷生产过程中，产生的烟气对大气的污染比较大，在治理大气环境中，需引用脱硫剂对陶瓷烟气进行脱硫脱硝，使排出的大气硫硝含量达到环保空气要求。但经过使用后的脱硫剂变成了陶瓷废渣，采用填埋方式处理，既污染环境又浪费人力、物力、财力。因此，研究陶瓷配方回收使用脱硫废渣就显得非常重要，研究陶瓷配方回收使用脱硫废渣这一制备方法的成功，既节约了成本又有利于环境保护。
发明内容
本发明的目的是提供一种通过脱硫废渣单独球磨达到生产工艺要求后，采用物理混浆方法按照设定比例与常规陶瓷坯体生产料浆快速混和，送入喷雾干燥塔进行造粒，按照正常的生产工序制备出符合产品性能要求的陶质砖，保证了在降低生产成本的基础上有效利用消化脱硫废渣，减少能耗节约资源，实现绿色清洁生产的含烟气脱硫废渣陶瓷坯体及其生产方法。本发明的另一目的是提供一种通过提升素烧窑炉烧成温度，降低釉烧窑炉烧成温度，提高釉料始熔温度，解决坯体烧成范围低，釉面容易引起针孔的问题、将泥浆筛余放大，调整压机压力，解决产品尺寸偏小的问题、选用解胶性能较好的辅料，调整配方解胶性能，解决泥浆流速和触变问题的含烟气脱硫废渣陶瓷坯体。本发明的技术解决方案是所述含烟气脱硫废渣陶瓷坯体，其特殊之处在于，所述陶瓷坯体按重量份由以下组份组成：
作为优选：所述陶瓷坯体进一步按重量份由以下组份组成：
作为优选：所述脱硫废渣化学成分按重量份由以下组份组成：
作为优选：所述脱硫废渣化学成分进一步按重量份由以下组份组成：
本发明的另一技术解决方案是所述含烟气脱硫废渣陶瓷坯体，其特殊在于，所述陶瓷坯体按重量份由以下组份组成：
塑性原料：25～30份 高温砂：30～35份 硅灰石：15～20份
脱硫渣：2～5份 压榨泥：15～20份。
本发明的再一技术解决方案是所述含烟气脱硫废渣陶瓷坯体的生产方法，其特殊之处在于，包括以下步骤：
⑴将脱硫废渣称重后，按照原料：球石：水为1:1.2:0.50的比例混合后加入球磨机中进行球磨，釉浆的细度控制在标准筛200目，筛余0.5～1.0％，釉浆比重为1.48～1.50，福特杯4号粘度计测量流出时间为80～100s，釉浆除铁过筛，由于脱硫废渣球磨后触变性差容易出现絮凝，所以陈腐时间不宜过长，并且需要浆池中的搅拌叶不停作业，防止絮凝情况发生，陈腐8～12h后备用；
⑵常规陶瓷砖坯体按配方重量含量配备称重后，按照原料：球石：水为1:1.2:0.44的比例混合后加入球磨机中进行球磨，釉浆的细度控制在标准筛80目，筛余0.07～0.15％，釉浆比重为1.69～1.76，福特杯4号粘度计测量流出时间为60～80s，釉浆除铁过筛，陈腐48～72h后备用；
⑶将陈腐好的脱硫废渣釉浆和常规陶瓷坯体釉浆分别从各自的浆池中放出，按照2:100的比例抽到中转浆池中进行快速混合，然后立即经过抽釉泵软管送入喷雾塔中进行喷雾造粒，混合时间为3～5min，料浆混合量控制为1000kg，喷雾造粒压力控制为2.00～2.50MPa，喷雾塔炉膛温度980～1070℃，得到坯体粉料颗粒；
⑷将得到的坯体粉料颗粒粉料送入料仓进行陈腐，然后通过皮带输送到压机模腔中进行压制成型，获得含烟气脱硫废渣陶瓷坯体。
与现有技术相比，本发明的有益效果:
⑴本发明含烟气脱硫废渣陶瓷坯体制备工艺操作简单，通过单独将脱硫废渣球磨后与常规陶瓷坯体料浆按照一定比例快速混合后经喷雾干燥塔喷雾造粒，制备出产品性能符合生产质量要求的陶瓷砖，达到脱硫废渣化废为宝，减少资源消耗，保护环境的目的。
⑵本发明的生产方法将脱硫废渣和常规陶瓷坯体原料分开单独球磨后再混合应用，有效规避了脱硫废渣和常规陶瓷坯体原料一起球磨出现料浆流动性差，触变性能大，容易絮凝沉淀，生产控制难度高需翻倍增加解胶剂添加量导致生产成本大幅上涨，或为增加料浆流动性而提高含水率导致喷雾干燥工序能耗增加等问题，是脱硫废渣在陶瓷砖生产成本得到控制的基础上能大规模消化利用切实可行的方法。
⑶本发明将脱硫废渣作为陶瓷坯体原料使用，一方面能减少资源消耗浪费，有利于环境保护，促进人与自然绿色和谐发展；另一方面脱硫废渣的引入能降低陶瓷砖在生产过程中的烧成温度，降低能源消耗，对降耗减排具有示范作用。
⑷本发明引用脱硫渣，通过调整配方温度，泥浆筛余，压机高压，可解决产品釉面针孔，产品尺寸小的问题；通过调整辅料配比，解决泥浆性能差的问题。
⑸本发明回收了陶瓷废料，即降低了配方成本，又有利于环境保护，有利于陶瓷的可持续性发展。
附图说明
图1是本发明第一至第三实施例的生产方法流程图；
图2是本发明第四实施例的生产方法流程图。
具体实施方式
本发明下面将结合附图作进一步详述：
图1示出了本发明第一至第三实施例。
实施例一：
含烟气脱硫废渣陶瓷坯体由如下重量份的原料组成：黏土32份，砂料47份，石灰石8份，硅灰石11份，废瓷粉2份，脱硫废渣1份，六聚0.1份，五水硅酸钠0.1份，水玻璃0.85份，萘磺酸钠0.05份。
其中：含烟气脱硫废渣陶瓷坯体化学组分重量含量为：AL2O3 18.71；SiO2 64.93；Fe2O3 1.98；CaO 8.61；MgO 0.81；K2O 2.37；NaO 1.83；TiO2 0.76。
上述的脱硫废渣是运用双碱式脱硫工艺得到的固体废料，外观显黄褐色，颗粒直径为30um～60um，颗粒分布范围小，结晶水含量为18.2％，附着水含量为10.2％，表观密度为2397kg/m3，该脱硫废渣所包含的化学成分的重量份数为Al2O3 0.4～0.8份，SiO2 5～10份，CaO 50～70份，MgO 0.8～1.5份，K2O 0.05～0.2份，Na2O 0.2～0.6份，TiO2 0.03～0.01份，SO3 10～15份，CaSO3 10～15份。
上述的脱硫废渣进一步包含如下化学组分的重量份数为Al2O3 0.6，SiO2 7.78，CaO 63.38，MgO 1.15，K2O 0.12，Na2O 0.48，TiO2 0.05，SO3 13.83，CaSO3 12.61。
所述含烟气脱硫废渣陶瓷坯体的生产方法，包括如下步骤：
⑴将脱硫废渣称重后，按照原料：球石：水为1:1.2:0.50的比例混合后加入球磨机中进行球磨，釉浆的细度控制在标准筛200目，筛余0.65％，釉浆比重为1.48，福特杯4号粘度计测量流出时间为81s，釉浆除铁过筛，由于脱硫废渣球磨后触变性差容易出现絮凝，所以陈腐时间不宜过长，并且需要浆池中的搅拌叶不停作业，防止絮凝情况发生，陈腐8h后备用；
⑵常规陶瓷砖坯体按配方重量含量配备称重后，按照原料：球石：水为1:1.2:0.44的比例混合后加入球磨机中进行球磨，釉浆的细度控制在标准筛80目，筛余0.11％，釉浆比重为1.72，福特杯4号粘度计测量流出时间为65s，釉浆除铁过筛，陈腐72h后备用；
⑶将陈腐好的脱硫废渣釉浆和常规陶瓷坯体釉浆分别从各自的浆池中放出，按照1:100的比例抽到中转浆池中进行快速混合，然后立即经过抽釉泵软管送入喷雾塔中进行喷雾造粒，混合时间为5min，料浆混合量控制为1000kg，喷雾造粒压力控制为2.00～2.50MPa，喷雾塔炉膛温度980～1070℃，得到坯体粉料颗粒；
⑷将得到的坯体粉料颗粒粉料送入料仓进行陈腐，然后通过皮带输送到压机模腔中进行压制成型，获得含烟气脱硫废渣陶瓷坯体；
⑸将获得的含烟气脱硫废渣陶瓷坯体先进行高温素烧，让坯体中的气体及其杂质排除，素烧温度为1060～1080℃，烧成周期为42min；
⑹在得到一次素烧的陶瓷坯坯体上按照一般的生产工艺流程进行施底釉，面釉，再经喷墨打印图案装饰后送入辊道窑进行二次釉烧，釉烧温度环温为1080～1120℃，烧成周期为50min，制成陶瓷砖半成品；
⑺将制成的陶瓷砖半成品进行磨边、分级，最终得到吸水率14.41％、破坏强度1454N、断裂模数29.80MPa、热稳定性十次不裂(与常规陶瓷砖性能一致)的陶瓷砖。
实施例二：
含烟气脱硫废渣陶瓷坯体由如下重量份的原料组成：黏土32份，砂料47份，石灰石8份，硅灰石11份，废瓷粉2份，脱硫废渣2份，六聚0.1份，五水硅酸钠0.1份，水玻璃0.85份，萘磺酸钠0.05份。
其中:含烟气脱硫废渣陶瓷坯体化学组分重量含量进一步包括：AL2O3 18.62；SiO264.75；Fe2O3 1.83；CaO 9.58；MgO 0.83；K2O 2.03；NaO 1.72；TiO2 0.64。
上述的脱硫废渣是运用双碱式脱硫工艺得到的固体废料，外观显黄褐色，颗粒直径为30um～60um，颗粒分布范围小，结晶水含量为18.2％，附着水含量为10.2％，表观密度为2397kg/m3，该脱硫废渣所包含的化学成分的重量份数为Al2O3 0.4～0.8份，SiO2 5～10份，CaO 50～70份，MgO 0.8～1.5份，K2O 0.05～0.2份，Na2O 0.2～0.6份，TiO2 0.03～0.01份，SO3 10～15份，CaSO3 10～15份。
上述的脱硫废渣包含如下化学组分的重量份数为Al2O3 0.6，SiO2 7.78，CaO63.38，MgO 1.15，K2O 0.12，Na2O 0.48，TiO2 0.05，SO3 13.83，CaSO3 12.61。
含烟气脱硫废渣陶瓷坯体的生产方法，所述方法包含如下步骤：
⑴将脱硫废渣称重后，按照原料：球石：水为1:1.2:0.50的比例混合后加入球磨机中进行球磨，釉浆的细度控制在标准筛200目，筛余0.71％，釉浆比重为1.48，福特杯4号粘度计测量流出时间为83s，釉浆除铁过筛，由于脱硫废渣球磨后触变性差容易出现絮凝，所以陈腐时间不宜过长，并且需要浆池中的搅拌叶不停作业，防止絮凝情况发生，陈腐8h后备用；
⑵常规陶瓷砖坯体按配方重量含量配备称重后，按照原料：球石：水为1:1.2:0.44的比例混合后加入球磨机中进行球磨，釉浆的细度控制在标准筛80目，筛余0.09％，釉浆比重为1.69，福特杯4号粘度计测量流出时间为61s，釉浆除铁过筛，陈腐72h后备用；
⑶将陈腐好的脱硫废渣釉浆和常规陶瓷坯体釉浆分别从各自的浆池中放出，按照2:100的比例抽到中转浆池中进行快速混合，然后立即经过抽釉泵软管送入喷雾塔中进行喷雾造粒，混合时间为3～5min，料浆混合量控制为1000kg，喷雾造粒压力控制为2.00～2.50MPa，喷雾塔炉膛温度980～1070℃，得到坯体粉料颗粒；
⑷将得到的坯体粉料颗粒粉料送入料仓进行陈腐，然后通过皮带输送到压机模腔中进行压制成型，获得含烟气脱硫废渣陶瓷坯体；
⑸浆获得的含烟气脱硫废渣陶瓷坯体先进行高温素烧，让坯体中的气体及其杂质排除，素烧温度为1060～1080℃，烧成周期为42min；
⑹在得到一次素烧的陶瓷坯坯体上按照一般的生产工艺流程进行施底釉，面釉，再经喷墨打印图案装饰后送入辊道窑进行二次釉烧，釉烧温度环温为1080～1120℃，烧成周期为50min，制成陶瓷砖半成品；
⑺将制成的陶瓷砖半成品进行磨边、分级，最终得到吸水率14.86％、破坏强度1324N、断裂模数27.13MPa、热稳定性十次不裂(与常规陶瓷砖性能一致)的陶瓷砖。
实施例三：
含烟气脱硫废渣陶瓷坯体由如下重量份的原料组成：黏土32份，砂料47份，石灰石8份，硅灰石11份，废瓷粉2份，脱硫废渣3份，六聚0.1份，五水硅酸钠0.1份，水玻璃0.85份，萘磺酸钠0.05份。
其中:含烟气脱硫废渣陶瓷坯体化学组分重量含量为：AL2O3 18.67；SiO2 64.43；Fe2O3 1.86；CaO 9.78；MgO 0.79；K2O 2.12；NaO 1.75；TiO2 0.60.
上述的脱硫废渣是运用双碱式脱硫工艺得到的固体废料，外观显黄褐色，颗粒直径为30um～60um，颗粒分布范围小，结晶水含量为18.2％，附着水含量为10.2％，表观密度为2397kg/m3，该脱硫废渣所包含的化学成分的重量份数为Al2O3 0.4～0.8份，SiO2 5～10份，CaO 50～70份，MgO 0.8～1.5份，K2O 0.05～0.2份，Na2O 0.2～0.6份，TiO2 0.03～0.01份，SO3 10～15份，CaSO3 10～15份。
上述的脱硫废渣包含如下化学组分的重量份数为Al2O3 0.6，SiO2 7.78，CaO63.38，MgO 1.15，K2O 0.12，Na2O 0.48，TiO2 0.05，SO3 13.83，CaSO3 12.61。
含烟气脱硫废渣陶瓷坯体的生产方法，包括如下步骤：
⑴将脱硫废渣称重后，按照原料：球石：水为1:1.2:0.50的比例混合后加入球磨机中进行球磨，釉浆的细度控制在标准筛200目，筛余0.69％，釉浆比重为1.49，福特杯4号粘度计测量流出时间为89s，釉浆除铁过筛，由于脱硫废渣球磨后触变性差容易出现絮凝，所以陈腐时间不宜过长，并且需要浆池中的搅拌叶不停作业，防止絮凝情况发生，陈腐8h后备用；
⑵常规陶瓷砖坯体按配方重量含量配备称重后，按照原料：球石：水为1:1.2:0.44的比例混合后加入球磨机中进行球磨，釉浆的细度控制在标准筛80目，筛余0.11％，釉浆比重为1.71，福特杯4号粘度计测量流出时间为64s，釉浆除铁过筛，陈腐72h后备用；
⑶将陈腐好的脱硫废渣釉浆和常规陶瓷坯体釉浆分别从各自的浆池中放出，按照3:100的比例抽到中转浆池中进行快速混合，然后立即经过抽釉泵软管送入喷雾塔中进行喷雾造粒，混合时间为3～5min，料浆混合量控制为1000kg，喷雾造粒压力控制为2.00～2.50MPa，喷雾塔炉膛温度980～1070℃，得到坯体粉料颗粒；
⑷将得到的坯体粉料颗粒粉料送入料仓进行陈腐，然后通过皮带输送到压机模腔中进行压制成型，获得含烟气脱硫废渣陶瓷坯体；
⑸浆获得的含烟气脱硫废渣陶瓷坯体先进行高温素烧，让坯体中的气体及其杂质排除，素烧温度为1060～1080℃，烧成周期为42min；
⑹在得到一次素烧的陶瓷坯坯体上按照一般的生产工艺流程进行施底釉，面釉，再经喷墨打印图案装饰后送入辊道窑进行二次釉烧，釉烧温度环温为1080～1120℃，烧成周期为50min，制成陶瓷砖半成品；
⑺将制成的陶瓷砖半成品进行磨边、分级，最终得到吸水率15.06％、破坏强度1309N、断裂模数27.00MPa、热稳定性十次不裂(与常规陶瓷砖性能一致)的陶瓷砖。
图2示出了本发明第四实施例。
实施例四：
含烟气脱硫废渣陶瓷坯体由如下重量份的原料组成：
塑性原料：28份，高温砂：33份，硅灰石：18份，脱硫渣：3份，
压榨泥：18份。
所述脱硫渣的外观颜色为黄白色，主要成分：CaO≥75％，比表面积≥41％，是一种超细的粉末状，烧成温度非常低，容易引起釉面针孔，收缩大，对泥浆流速，触变影响非常大；
通过试验，把设定比例的脱硫渣3％引入到陶瓷坯体配方中，并调整参数如下：
⑴通过降低坯体配方温度，使窑炉素烧温度控制在1135℃，釉烧温度控制在1072℃，让坯体配方在素烧过程中提前挥发气体，提高釉料始熔温度，解决釉面容易引起针孔的问题；
⑵将泥浆筛余适当放粗，泥浆细度250目控制为：筛余2.0±0.2％，提高压机高压，解决产品尺寸偏小的问题；
⑶由于脱硫渣比表面积大，达30m2/g以上，易造成泥浆流速大，触变大，通过选用解胶性能较好的辅料，添加比例，水玻璃：0.72％，三聚0.23％，腐植酸钠:0.16％；调整泥浆水分，解决泥浆流速和触变的问题；
含烟气脱硫废渣陶瓷坯体的生产方法，包括如下步骤：
⑴脱硫渣配方的设定：将选定好的脱硫渣组批，均化；
由于脱硫渣烧成温度低，产生气体多，将引用脱硫渣坯体配方适当降低温度，减少脱硫渣在配方中的高温化学反应，减少气体的产生；将釉料烧成温度降低，使釉烧温度低于素烧温度63℃，从而釉烧坯体不再发生化学反应，坯体不再产生挥发气体，从而解决因坯体引起的釉面针孔；
⑵设定泥浆筛余：使用脱硫渣的配方产品收缩要大，导致产品尺寸小1～3mm，为解决产品尺寸小的问题，可通过以下几个方法解决：
(2.1)提高压机高压，增大产品尺寸；
(2.2)将泥浆筛余适当放大，泥浆筛余250目控制，筛余由1.6±0.2％放大到2.0±0.2％，解决产品尺寸小的问题；
⑶调整辅料配比，解决泥浆触变性问题：
辅料添加，引用较好解胶剂三聚解决泥浆流速大的问题，添加比例，水玻璃：0.78％，三聚0.26％,腐植酸钠:0.12％；适当调整泥浆水份，将泥浆水份调大0.5％，控制在34％±1.5％，解决泥浆流速和触变的问题；
⑷将设定好的配方投料，制浆生产。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，凡依本发明权利要求范围所做的均等变化与修饰，皆应属本发明权利要求的涵盖范围。

Claims (6)

1.一种含烟气脱硫废渣陶瓷坯体，其特征在于，所述陶瓷坯体按重量份由以下组份组成：
黏土15～45份 高温砂20～50份 石灰石5～10份
硅灰石8～15份 废瓷粉1～4份 脱硫废渣1～5份
六聚0.1～0.2份 五水硅酸钠0.1～0.2份 水玻璃0.7～1.2份
萘磺酸钠0.03～0.1份。
2.根据权利要求1所述含烟气脱硫废渣陶瓷坯体，其特征在于，所述陶瓷坯体进一步按重量份由以下组份组成：
黏土32份 砂料47份 石灰石8份
硅灰石11份 废瓷粉2份 脱硫废渣2份
六聚0.1份 五水硅酸钠0.1份 水玻璃0.85份
萘磺酸钠0.05份。
3.根据权利要求1所述含烟气脱硫废渣陶瓷坯体，其特征在于，所述脱硫废渣化学成分按重量份由以下组份组成：
Al2O3 0.4～0.8份 SiO2 5～10份 CaO 50～70份
MgO 0.8～1.5份 K2O 0.05～0.2份 Na2O 0.2～0.6份
TiO2 0.03～0.01份 SO3 10～15份 CaSO3 10～15份。
4.根据权利要求3所述含烟气脱硫废渣陶瓷坯体，其特征在于，所述脱硫废渣化学成分进一步按重量份由以下组份组成：
Al2O3 0.6 SiO2 7.78 CaO 63.38
MgO 1.15 K2O 0.12 Na2O 0.48
TiO2 0.05 SO3 13.83 CaSO3 12.61。
5.一种含烟气脱硫废渣陶瓷坯体，其特征在于，所述陶瓷坯体按重量份由以下组份组成：
塑性原料：25～30份 高温砂：30～35份 硅灰石：15～20份
脱硫渣：2～5份 压榨泥：15～20份。
6.一种根据权利要求1所述含烟气脱硫废渣陶瓷坯体的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：
⑴将脱硫废渣称重后，按照原料：球石：水为1:1.2:0.50的比例混合后加入球磨机中进行球磨，釉浆的细度控制在标准筛200目，筛余0.5～1.0％，釉浆比重为1.48～1.50，福特杯4号粘度计测量流出时间为80～100s，釉浆除铁过筛，由于脱硫废渣球磨后触变性差容易出现絮凝，所以陈腐时间不宜过长，并且需要浆池中的搅拌叶不停作业，防止絮凝情况发生，陈腐8～12h后备用；
⑵常规陶瓷砖坯体按配方重量含量配备称重后，按照原料：球石：水为1:1.2:0.44的比例混合后加入球磨机中进行球磨，釉浆的细度控制在标准筛80目，筛余0.07～0.15％，釉浆比重为1.69～1.76，福特杯4号粘度计测量流出时间为60～80s，釉浆除铁过筛，陈腐48～72h后备用；⑶将陈腐好的脱硫废渣釉浆和常规陶瓷坯体釉浆分别从各自的浆池中放出，按照2:100的比例抽到中转浆池中进行快速混合，然后立即经过抽釉泵软管送入喷雾塔中进行喷雾造粒，混合时间为3～5min，料浆混合量控制为1000kg，喷雾造粒压力控制为2.00～2.50MPa，喷雾塔炉膛温度980～1070℃，得到坯体粉料颗粒；
⑷将得到的坯体粉料颗粒粉料送入料仓进行陈腐，然后通过皮带输送到压机模腔中进行压制成型，获得含烟气脱硫废渣陶瓷坯体。
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