CN104494624A - 动车组及其前窗结构 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种动车组及其前窗结构，所述前窗结构包括与车体的窗口适配的单框，以及安装于所述单框并与其密封固定的前窗玻璃，所述单框通过紧固件固定于所述车体的窗口内壁，所述窗口内壁设有缺口，所述缺口位于所述紧固件靠近车厢内部的一侧，所述缺口内置放有密封胶条，以密封所述单框和所述窗口内壁。如此设计，当前窗结构外侧的密封构件失效时，经紧固件的安装孔进入的气体、水分等可以被密封胶条隔离，而无法进入车厢内部，从而保证前窗结构的密封性。

Description

动车组及其前窗结构

技术领域

本发明涉及轨道车辆技术领域，特别涉及一种动车组及其前窗结构。

背景技术

现有动车组前窗安装结构包括直接粘结式、压板机械安装式，以及框架机械安装式。

采用直接粘结式及压板机械安装式时，前窗玻璃的更换较为困难，更换后列车停运时间较长，故主要采用框架机械安装式。现有的框架机械安装式主要包括两种：

一种为双框结构，其中一个框与玻璃粘结为一体，另一个框与车体连接并通过胶密封，将两框分离即可完成玻璃更换，但两个框架结构复杂，成本较高，安装不便。

另一种为单一框架，框架与车体窗口间设置减震垫，并通过螺钉固定，螺钉外端涂有密封胶，车体窗口侧壁和框架侧壁之间的间隙也设有密封胶。然而，上述方案存在下述技术问题：

首先，长期运用后，密封胶会损坏，空气、水等容易经螺钉孔进入车体和框架之间，继而进入车厢内部，出现漏气、漏水的现象。

其次，以从外向内的视角，框架暴露于外部、与密封胶之间有接缝，增加了泄漏的风险，而且影响美观。

有鉴于此，亟待改进前窗安装结构，以提高其密封性能，是本领域技术人员亟待解决的技术问题。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明的目的为提供一种动车组及其前窗结构，该前窗结构利用设置于紧固件靠近车厢一侧的密封胶条，提高了前窗结构的密封性能。

该动车组的前窗结构，包括与车体的窗口适配的单框，以及安装于所述单框并与其密封固定的前窗玻璃，所述单框通过紧固件固定于所述车体的窗口内壁，所述窗口内壁设有缺口，所述缺口位于所述紧固件靠近车厢内部的一侧，所述缺口内置放有密封胶条，以密封所述单框和所述窗口内壁。

如此设计，当前窗结构外侧的密封构件失效时，经紧固件的安装孔进入的气体、水分等可以被密封胶条隔离，而无法进入车厢内部，从而保证前窗结构的密封性。

可选地，所述前窗玻璃的外表面以及所述车体的外表面均突出于所述单框的外表面，且所述车体、所述前窗玻璃、所述单框形成的开口朝外的凹槽内充满密封胶。

可选地，所述车体的外表面突出于所述前窗玻璃的外表面，所述密封胶的外表面相应地自所述车体外表面倾斜至所述前窗玻璃的外表面。

可选地，所述紧固件的外端部与所述密封胶之间设有隔离胶带。

可选地，所述紧固件为沉头螺栓，所述单框设有与之匹配的沉孔；所述隔离胶带直接封贴所述单框的外壁，且所述隔离胶带的两侧分别延伸至所述车体的窗口侧壁和所述前窗玻璃的侧壁。

可选地，所述单框的侧壁与所述窗口侧壁之间设有第一振胶垫，和/或所述单框与所述窗口内壁之间设有第二减振胶垫。

可选地，所述第一减振胶垫内预埋有钢丝绳。

本发明还提供一种动车组，包括车体、设于所述车体的前窗结构，以及与所述车体焊接固定的蒙皮，所述前窗结构为上述任一项所述的前窗结构。由于上述前窗结构具有上述技术效果，具有该前窗结构的动车组也具有相同的技术效果。

可选地，所述车体和所述单框均机加工而成，且所述车体内侧设有抵抗焊接变形的加强梁。

可选地，所述车体设有焊接凸台，所述焊接凸台的外壁与所述蒙皮贴合焊接。

附图说明

图1为本发明所提供前窗结构一种具体实施例的结构示意图；

图2为图1中车体窗口位置的结构示意图；

图3为图2中A部位的局部放大示意图。

图1-3中：

100内装、200蒙皮、300车体、300a窗口侧壁、300b窗口内壁、300c焊接凸台、300d坡面、300e缺口、10前窗玻璃、20窗体密封胶、30单框、40密封胶、51第一减振胶垫、511钢丝绳、52第二减振胶垫、60密封胶条、70隔离胶带、80沉头螺栓

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步的详细说明。

请参考图1-2，图1为本发明所提供前窗结构一种具体实施例的结构示意图；图2为图1中车体窗口位置的结构示意图。

该实施例提供一种动车组的前窗结构，包括与车体300的窗口适配的单框30，以及安装于单框30并与其密封固定的前窗玻璃10，本实施例中，单框30与前窗玻璃10通过窗体密封胶20预先粘结固定。可以理解，只要满足密封性要求，单框30和前窗玻璃10也可以通过其他工艺实现密封固定，比如，设置胶条，或是通过注塑封装于单框30内。当然，通过窗体密封胶20粘结固定较为简便，成本较低，且密封性能优良。

单框30则通过紧固件固定于车体300的窗口内壁300b，紧固件可以是图1中所示的沉头螺栓80，当然，也可以采取弹簧锁、卡轴等紧固方式，螺栓连接较为简便且具有可靠的锁紧效果。

与现有技术不同的是，本实施例中，车体300的窗口内壁300b设有缺口300e，缺口300e位于紧固件靠近车厢内部的一侧，如图1所示，缺口300e设于沉头螺栓80的右侧，前窗玻璃10所正对的位置即为车厢内部，车厢内部通过内装100与车体300隔开，即缺口300e位于紧固件更靠近前窗玻璃10的一侧。缺口300e内置放有密封胶条60，以密封单框30和车体300的窗口内壁300b。密封胶条60可以通过胶带或是粘胶粘结于缺口300e内，以达到较好的定位效果。

需要说明的是，车体300的窗口呈凹槽式，单框30以及前窗玻璃10实际上镶嵌于该凹槽内，凹槽的槽口则朝外，即车体300的外侧，凹槽的底部相对朝内，即文中所述的“内”壁，凹槽的侧壁即车体300的窗口侧壁300a。本实施例中，与窗口结构相对应，单框30也呈凹槽式设置，前窗玻璃10嵌于单框30内，如图1所示，单框30一侧的截面呈L形，单框30的内壁、侧壁(朝向前窗玻璃10的一侧侧壁)与前窗玻璃10之间充满窗体密封胶20。

如此设计，当前窗结构外侧的密封构件失效时，经紧固件的安装孔进入的气体、水分等可以被密封胶条60隔离，而无法进入车厢内部，从而保证前窗结构的密封性。显然，密封胶条60优选地设计为环形，以使整个单框30与车体窗口内壁300b均被密封胶条60密封，从而充分地保证密封性。

进一步地，前窗玻璃10的外表面以及车体300的外表面可以均突出于单框30的外表面，此时，车体300、前窗玻璃10、单框30形成开口朝外的凹槽，如图1所示，车体300的窗口侧壁300a、前窗玻璃10的侧壁为凹槽的侧壁，单框30的端部形成凹槽的底部，在该凹槽内充满密封胶40。

如此，以车体300由外向内为视角，仅车体300外表面、密封胶40外表面以及前窗玻璃10外表面外露，只有密封胶40与车体300窗口侧壁300a、密封胶40与前窗玻璃10侧壁的两条接缝，相较于背景技术，接缝数量明显减少，从而进一步提高了密封性，而且，车体300外观整体较为平整、美观。

在此基础上，车体300的外表面可以突出于前窗玻璃10的外表面，则密封胶40的外表面相应地自车体300外表面倾斜至前窗玻璃10的外表面。如此设计，即使存在安装误差，前窗玻璃10也不会突出于车体300外表面，从而避免由安装误差导致前窗玻璃10突出于车体300外表面，而引起风阻。车体300外表面与前窗玻璃10外表面之间高度差的具体数值，本领域技术人员可以根据通常的安装误差设置。

针对上述实施例，紧固件的外端部与密封胶40之间可以设置隔离胶带70，如图1所示，沉头螺栓80的头部与密封胶40之间设有隔离胶带70。无论采取何种紧固件，密封胶40的附着均会影响后续的拆卸效率，以本实施例中的沉头螺栓80为例，其头部的十字孔、一字孔等可与螺丝刀配合，一旦被密封胶40附着，将大幅增加拆卸难度。隔离胶带70的设置能够有效地避免密封胶40的影响，实现快速拆装。隔离胶带70具体可以仅粘贴于紧固件所在的位置，也可以采用环形的隔离胶带70，拆卸时，可整体揭开。

本实施例中的紧固件优选地采用沉头螺栓80，单框30设有与之匹配的沉孔，沉头螺栓80安装于沉孔后，其头部与单框30的外端面能够平齐，便于隔离胶带70设置，隔离胶带70直接封贴单框30的外端面即可，也避免密封胶40附着沉头螺栓80的杆部，使其与密封胶40彻底隔离。

针对上述各实施例，单框30的侧壁与车体300的窗口侧壁300a之间可以设置第一减振胶垫51，和/或单框30与车体300的窗口内壁300b之间设置第二减振胶垫52。减振胶垫一方面可以起到减振作用，另外也可以起到一定的密封效果。隔离胶带70除了封住紧固件的端部，还可以将密封胶40整体与前窗的安装结构隔离，如图1所示，隔离胶带70封贴于窗口侧壁300b与前窗玻璃10侧壁之间，第一隔离胶垫51、单框30、框体密封胶20、沉头螺栓80的端面均平齐，隔离胶带70位于四者端面之上，如此，隔离胶带70可以避免密封胶40对其他结构的影响，也便于密封胶40涂胶的进行。

第一减振胶垫51内可以预埋有钢丝绳511，如图1所示。钢丝绳511的端部可以外露于车体300内侧，则拆卸时，可以直接拉住钢丝绳511的端部，取出第一减振胶垫51，实现快速拆装。

上述前窗结构的安装过程如下：

a、将成型后的车体300与蒙皮200完成焊接，可以是边部气密焊；

b、在车体300的缺口300e处放置密封胶条60，密封胶条60可通过胶带或粘胶粘结于缺口300e内；

c、在车体300的窗口内壁300b铺设第二减振胶垫52；

d、将已安装于单框30内的前窗玻璃10与车体300窗口定位；

e、采用沉头螺栓80固定前窗于车体300窗口处；

f、在单框30侧壁和窗口侧壁300a之间设置第一减振胶垫51；

g、在沉头螺栓80头部的外端面处粘贴隔离胶带70；

h、在隔离胶带70表面涂打密封胶40，完成前窗安装密封。

上述前窗结构的拆卸过程如下：

a、切除密封胶40；

b、揭除隔离胶带70；

c、取下沉头螺栓80，拆卸单框30。

如此即可拆除单框30，进行前窗的更换，当密封胶条60密封性能欠佳时，同时更换密封胶条60即可，也无需拆除内装100。可见，该结构可实现前窗结构的高效拆除。

除了上述前窗结构，本发明还提供一种动车组，包括车体300、设于车体300的前窗结构，以及与车体300焊接固定的蒙皮200，前窗结构为上述任一实施例所述的前窗结构。由于上述前窗结构具有上述技术效果，具有该前窗结构的动车组也具有相同的技术效果。

本实施例中，车体300和单框30均可通过机加工而成，机加工形成的车体300和单框30具有较高精度，从而具备较高匹配度，确保前窗玻璃10与车体300的窗口处于正常的安装误差范围内。而现有的车体一般拉伸形成，玻璃的框架也另加工，导致二者难以匹配，安装误差较大。

另外，车体300内侧可以进一步设置用于抵抗焊接变形的加强梁。可以通过试验获取车体300焊接时容易变形的位置，然后在该类位置处设置加强梁，以使车体300与蒙皮焊接时，能够减小变形，确保前窗玻璃10的正常安装。

请继续参考图3，图3为图2中A部位的局部放大示意图。

作为优选的方案，车体300可以设置焊接凸台300c，焊接凸台300c的外壁与蒙皮200贴合焊接。如图1所示，车体300设有沿车体300长度方向延伸的焊接凸台300c，蒙皮200与车体300的焊接位置远离前窗安装位置，进一步降低焊接变形对前窗玻璃10的安装影响。焊接凸台300c的外壁可以设置朝向外侧的凸起，凸起具有坡面300d，蒙皮200的端部呈斜面，蒙皮与焊接凸台300c贴合时，其端部斜面与该坡面300d匹配抵触，坡面300d和斜面的匹配设置既起到导向的效果，也有利于焊接的进行。

以上对本发明所提供的一种动车组及其前窗结构均进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

Claims (10)

1.一种动车组的前窗结构，包括与车体(300)的窗口适配的单框(30)，以及安装于所述单框(30)并与其密封固定的前窗玻璃(10)，所述单框(30)通过紧固件固定于所述车体(300)的窗口内壁(300a)，其特征在于，所述窗口内壁(300a)设有缺口(300e)，所述缺口(300e)位于所述紧固件靠近车厢内部的一侧，所述缺口(300e)内置放有密封胶条(60)，以密封所述单框(30)和所述窗口内壁(300a)。

2.如权利要求1所述的前窗结构，其特征在于，所述前窗玻璃(10)的外表面以及所述车体(300)的外表面均突出于所述单框(30)的外表面，且所述车体(300)、所述前窗玻璃(10)、所述单框(30)形成的开口朝外的凹槽内充满密封胶(40)。

3.如权利要求2所述的前窗结构，其特征在于，所述车体(300)的外表面突出于所述前窗玻璃(10)的外表面，所述密封胶(40)的外表面相应地自所述车体(300)外表面倾斜至所述前窗玻璃(10)的外表面。

4.如权利要求2或3所述的前窗结构，其特征在于，所述紧固件的外端部与所述密封胶(40)之间设有隔离胶带(70)。

5.如权利要求4所述的前窗结构，其特征在于，所述紧固件为沉头螺栓(80)，所述单框(30)设有与之匹配的沉孔；所述隔离胶带(70)直接封贴所述单框(30)的外壁，且所述隔离胶带(70)的两侧分别延伸至所述车体(300)的窗口侧壁(300b)和所述前窗玻璃(10)的侧壁。

6.如权利要求1-3任一项所述的前窗结构，其特征在于，所述单框(30)的侧壁与所述窗口侧壁(300b)之间设有第一振胶垫(51)，和/或所述单框(30)与所述窗口内壁(300a)之间设有第二减振胶垫(52)。

7.如权利要求6所述的前窗结构，其特征在于，所述第一减振胶垫(51)内预埋有钢丝绳(511)。

8.一种动车组，包括车体(300)、设于所述车体(300)的前窗结构，以及与所述车体(300)焊接固定的蒙皮(200)，其特征在于，所述前窗结构为权利要求1-7任一项所述的前窗结构。

9.如权利要求8所述的动车组，其特征在于，所述车体(300)和所述单框(30)均机加工而成，且所述车体(300)内侧设有抵抗焊接变形的加强梁。

10.如权利要求8或9所述的动车组，其特征在于，所述车体(300)设有焊接凸台(300c)，所述焊接凸台(300c)的外壁与所述蒙皮(200)贴合焊接。