CN104493604B - 一种双活塞主轴打刀卸力油缸 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种双活塞主轴打刀卸力油缸，包括设置在主轴外侧的底座、缸体和双活塞打刀机构，双活塞打刀机构包括推力活塞、卸力活塞、油缸压盖和压环，推力活塞和卸力活塞构成的双活塞的运行由第一复位油腔、第二复位油腔和打刀油腔这三个油腔控制，在液压油经打刀接口进入打刀油腔后，通过两个油缸相反的作用力，一个对主轴产生推力，实现主轴的换刀过程，另一个则对主轴生产拉力，将换刀过程产生的推力抵消，使换刀所需的作用力变成主轴本身的内力，主轴轴承作为主轴的外部零件，不会受到换刀过程中产生的作用力的影响，从而大幅延长主轴轴承的使用寿命，进而节省主轴轴承损坏所带来的一系列的经济损失。

Description

一种双活塞主轴打刀卸力油缸

技术领域

本发明涉及数控机床主轴换刀的打刀缸结构，具有是一种双活塞主轴打刀卸力油缸。

背景技术

随着机床行业技术的发展，主轴作为机床的核心部件，其性能、转速逐步得到提高。转速提高的核心技术在于主轴轴承的极限转速，而主轴轴承高速性能提高的同时，其轴向承受载荷的能力则有一定的消弱。在主轴换刀过程中，主轴打刀油缸的作用力一般在20000~30000N，在如此大力的作用下，而高速主轴轴承轴向承载能力却有限的情况下，易导致主轴轴承受力过大，使主轴轴承的寿命提前结束，给主轴和机床的使用带来巨大的经济损失。主轴轴承前端一般常用四个一组或两个一组轴承，一组轴承的采购价格在数千到上万元不等，采购成本较高，再加上主轴维修费用和机床停机带来的经济损失等，因此主轴轴承的损坏所造成的直接和间接的经济损失较大。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是：针对现有技术的不足，提供一种双活塞主轴打刀卸力油缸，可自动将松刀力从主轴轴承上卸载，使主轴轴承不受换刀动作所需的作用力的影响，从而大幅延长主轴轴承的使用寿命。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种双活塞主轴打刀卸力油缸，包括设置在主轴外侧的底座、缸体和双活塞打刀机构，所述的底座设置在所述的缸体的前端，所述的底座用于连接主轴套筒，所述的底座与所述的主轴之间设置有防水隔套，所述的防水隔套安装在所述的主轴的外侧，所述的底座与所述的防水隔套之间具有第一径向间隙，所述的双活塞打刀机构设置在所述的缸体的内侧，所述的主轴内穿设有拉刀杆，所述的拉刀杆的外侧安装有碟簧，所述的碟簧的前端安装有挡块，所述的双活塞打刀机构包括推力活塞、卸力活塞、油缸压盖和压环，所述的卸力活塞套设在所述的推力活塞的后端，所述的油缸压盖套设在所述的卸力活塞上，所述的缸体与所述的推力活塞的前端之间设置有密封的第一复位油腔，所述的缸体、所述的卸力活塞与所述的油缸压盖之间设置有密封的第二复位油腔，所述的第一复位油腔与所述的第二复位油腔相连通，所述的第二复位油腔与安装在所述的端盖上的松刀接口相连通，所述的缸体、所述的推力活塞与所述的卸力活塞的前端之间设置有密封的打刀油腔，所述的打刀油腔与安装在所述的端盖上的打刀接口相连通，所述的第一复位油腔的受力面积大于所述的第二复位油腔的受力面积，所述的推力活塞与所述的主轴之间具有第二径向间隙，所述的推力活塞的前端的内侧设置有可前后移动的拉刀杆推动机构，所述的拉刀杆推动机构安装在所述的拉刀杆上，所述的拉刀杆推动机构与所述的推力活塞之间设有第三径向间隙和第一轴向间隙，所述的卸力活塞的后端固定有压环，所述的压环的前侧面与所述的油缸压盖的后侧面相对，所述的油缸压盖的后端安装有端盖，所述的端盖的内侧设置有挡环，所述的挡环固定在所述的主轴上，所述的压环与所述的挡环之间设有第二轴向间隙，所述的压环与所述的主轴之间具有第四径向间隙，所述的端盖的内侧与所述的挡环之间具有第五径向间隙，打刀过程中，推力活塞向主轴前端运动至与拉刀杆推动机构接触时，第一轴向间隙消除；卸力活塞向主轴后端运动至压环与挡环接触时，第二轴向间隙消除。

本发明中双活塞指的是推力活塞和卸力活塞，双活塞形成双油缸，双活塞的运行由第一复位油腔、第二复位油腔和打刀油腔这三个油腔控制。

双活塞处于初始位置时，拉刀杆推动机构与推力活塞之间存在第一轴向间隙，压环与挡环之间存在第二轴向间隙。换刀过程中，液压油从打刀接口进入打刀油腔后，在油压的作用下，推力活塞向主轴前端方向运动、卸力活塞向主轴后端方向运动，当推力活塞向前运动至与拉刀杆推动机构接触时，第一轴向间隙消除，推力活塞将继续推动拉刀杆推动机构向前运动，拉刀杆推动机构向前运动的同时带动拉刀杆向前运动，同时碟簧压缩，产生弹簧力，该弹簧力通过挡块传递给主轴，使主轴受到向前的推力；卸力活塞向主轴后端方向运动的同时，压环随卸力活塞一起向后运动，直至压环与挡环接触，第二轴向间隙消除，此时油压给卸力活塞以向后的推力，该推力经压环传递给挡环，再通过挡环作用于主轴上，使主轴受到向后的推力，主轴所受到的该向后的推力与其所受到的向前的推力可相互抵消。可见，在液压油经打刀接口进入打刀油腔后，主轴将受到一个向前的作用力和一个向后的作用力，主轴所受的这两个作用力相互抵消后，主轴轴承将不会受到换刀过程产生的作用力的影响，确保主轴轴承的使用寿命。

当松刀接口接通油压油后，第一复位油腔和第二复位油腔产生液压力，推力活塞和卸力活塞将受力并回到初始位置状态，在该状态下第一轴向间隙和第二轴向间隙均存在，主轴可以顺利转动。进油后，第二复位油腔对卸力活塞产生朝向主轴前端的作用力，卸力活塞向前运动，第二轴向间隙产生，当压环靠紧油缸压盖时，卸力活塞停止向前运动；第二复位油腔进油的同时，第一复位油腔也进油，对推力活塞产生朝向主轴后端的作用力，推力活塞向后运动，当运动一段距离后，推力活塞与拉刀杆推动机构之间产生第一轴向间隙，此时推力活塞仍可继续向后运动，当推力活塞的后侧面与卸力活塞的前侧面贴紧时，推力活塞将停止运动，而不会继续向后运动，原因在于：由于第一复位油腔的受力面积大于第二复位油腔的受力面积，因此在同样大小的油压作用下，第二复位油腔给卸力活塞的向前的作用力大于第一复位油腔给推力活塞的向后的作用力，这样推力活塞的后侧面与卸力活塞的前侧面贴合后，推力活塞所受到的向前的力大于向后的力，因此推力活塞将无法继续向后运动，且保证第二复位间隙的存在，此时压环的前侧面与油缸压盖的后侧面紧靠，卸力活塞虽有向前的运动趋势，但由于油缸压盖的阻挡，卸力活塞将停止不动。

第一径向间隙、第二径向间隙、第三径向间隙、第四径向间隙和第五径向间隙的设置，可确保拉刀杆推动机构与推力活塞脱开后，同时压环与挡环脱开后，主轴能够顺利转动。

所述的拉刀杆推动机构包括撞环和销轴，所述的撞环套设在所述的主轴上，所述的销轴径向插设在所述的拉刀杆上，所述的销轴的两端分别插设在所述的撞环上，将销轴与撞环连接在一起，所述的主轴的侧壁上对称开设有两个导槽，所述的销轴可沿所述的两个导槽来回运动。撞环和销轴的设计，结构简单，安装方便。

所述的推力活塞包括一体设置的宽径部和窄径部，所述的卸力活塞套设在所述的窄径部上，所述的窄径部与所述的主轴之间设有所述的第二径向间隙，所述的第一复位油腔设置在所述的宽径部与所述的缸体之间，所述的打刀油腔设置在所述的缸体、所述的宽径部与所述的卸力活塞的前端之间，所述的宽径部与所述的撞环之间设有所述的第三径向间隙，所述的窄径部与所述的撞环之间设置有所述的第一轴向间隙。

上述打刀卸力油缸还包括主轴锥孔吹气机构，所述的主轴锥孔吹气机构包括开设有第一通气孔的连接杆，所述的第一通气孔与外部压缩空气相连通，所述的连接杆与所述的压环通过锥螺纹连接，所述的压环上开设有第二通气孔，所述的卸力活塞上开设有相连通的第三通气孔和环形槽，所述的环形槽开设在所述的卸力活塞的外表面，所述的第一通气孔、所述的第二通气孔及所述的第三通气孔依次连通并同轴设置，所述的推力活塞上开设有相连通的第四通气孔和开口孔，所述的开口孔开设在所述的窄径部的外表面，所述的撞环上开设有与所述的第四通气孔同轴的第五通气孔，所述的第五通气孔的入口朝向所述的第四通气孔，所述的销轴上开设有与所述的第五通气孔相连通的第六通气孔，所述的第六通气孔与轴向开设在所述的拉刀杆上的拉刀杆通气孔相连通，所述的拉刀杆通气孔与主轴锥孔相连通，所述的环形槽与所述的开口孔在主轴轴向上前后错开，当推力活塞向主轴前端运动、卸力活塞向主轴后端运动后，环形槽与开口孔重合并连通。环形槽与开口孔连通后，压缩气体可进入第四通气孔，在推力活塞往前运动至第一轴向间隙消除后，气体可进入第五通气孔、第六通气孔，最终经拉刀杆通气孔传递至主轴锥孔内，在主轴锥孔处形成正压力，防止污染物进入主轴锥孔。

所述的缸体的侧壁上设置有用于检测所述的推力活塞的位置状态的位置检测机构，所述的位置检测机构包括若干间隔设置的位置检测单元，每个所述的位置检测单元包括位置传感器和调整块，所述的调整块固定在所述的缸体的侧壁上，所述的调整块上开设有腰型孔，所述的腰型孔内安装有滑块，所述的位置传感器安装在所述的滑块上，所述的推力活塞的前端设置有与所述的位置传感器位置相应的感应部。双活塞主轴打刀卸力油缸安装于主轴后，必须保证主轴转动时，转动零件与非转动零件之间存在设计间隙，以避免不必要的摩擦力的产生。在缸体上设置位置检测机构后，可通过若干个位置检测单元上的位置传感器方便地检测推力活塞不同的轴向位置，具体为：推力活塞前进的极限位置、推力活塞与拉刀杆推动机构接触时的位置和推力活塞后退的极限位置，通过位置传感器的不同信号组合，判断松刀和拉刀状态并保证推力活塞与拉刀杆推动机构之间的第一轴向间隙。

所述的端盖上安装有用于检测所述的第二轴向间隙的大小的复位传感器。通过复位传感器的信号变化，可判断第二轴向间隙的状况，保证压环和挡环在主轴转动时是脱开的。

所述的端盖上安装有若干导向销，所述的油缸压盖的后端面开设有与所述的若干导向销位置相应的定位槽，所述的若干导向销的端部穿过所述的端盖和所述的压环伸入所述的定位槽内，每个所述的导向销的外侧套有一个处于压缩状态的复位弹簧。处于压缩状态的复位弹簧，可使压环时刻受到朝向主轴前端的作用力，即使卸力活塞受到朝向主轴前端的作用力，保证在打刀油腔无油压时，卸力活塞能够向主轴前端运动，产生第二轴向间隙，因此，复位弹簧和导向销构成双保险结构，可进一步确保主轴转动时，压环与转动的挡环脱开。

所述的底座的后端与所述的缸体的前端之间设置有调整垫，所述的调整垫用于调节所述的第一轴向间隙的大小。安装使用过程中，通过调节调整垫的厚度，可对第一轴向间隙的大小进行相应调节，进而对拉刀杆的添刀量进行相应调整。

所述的防水隔套和所述的挡环的后侧均安装有锁紧螺母，所述的锁紧螺母安装在所述的主轴上。两个锁紧螺母对油缸起到进一步的轴向定位作用。

所述的挡环由合抱在所述的主轴上的两个半圆形挡片组成，所述的两个半圆形挡片通过锁紧螺钉紧固在在主轴上。挡环由两个半圆形挡片锁紧而成，安装方便。当然，挡环也可以一体设置，安装时从主轴后端套在主轴上，再通过锁紧螺母紧固于主轴上。

与现有技术相比，本发明的优点在于：本发明公开的双活塞主轴打刀卸力油缸，在液压油经打刀接口进入打刀油腔后，通过两个油缸相反的作用力，一个对主轴产生推力，实现主轴的换刀过程，另一个则对主轴生产拉力，将换刀过程产生的推力抵消，使换刀所需的作用力变成主轴本身的内力，主轴轴承作为主轴的外部零件，不会受到换刀过程中产生的作用力的影响，从而大幅延长主轴轴承的使用寿命，进而节省主轴轴承损坏所带来的一系列的经济损失。

附图说明

图1为实施例主轴打刀油缸在主轴上安装后的结构示意图；

图2为图1中A处放大图；

图3为实施例中导向销和复位弹簧的安装示意图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。

实施例的双活塞主轴打刀卸力油缸如图所示，包括设置在主轴81外侧的底座1、缸体2、双活塞打刀机构、主轴锥孔吹气机构和位置检测机构，底座1设置在缸体2的前端，底座1用于连接主轴套筒（图中未示出），底座1与主轴81之间设置有防水隔套11，防水隔套11安装在主轴81的外侧，底座1与防水隔套之11间具有第一径向间隙61，双活塞打刀机构设置在缸体2的内侧，主轴81内穿设有拉刀杆82，拉刀杆82的外侧安装有碟簧83，碟簧83的前端安装有挡块84。

双活塞打刀机构包括推力活塞31、卸力活塞32、油缸压盖33和压环34，油缸压盖33的后端安装有端盖35，卸力活塞32套设在推力活塞31的后端，油缸压盖33套设在卸力活塞32上，缸体2与推力活塞31的前端之间设置有密封的第一复位油腔36，缸体2、卸力活塞32与油缸压盖33之间设置有密封的第二复位油腔37，第一复位油腔36与第二复位油腔37相连通，第二复位油腔37与安装在端盖35上的松刀接口351相连通，缸体2、推力活塞31与卸力活塞32的前端之间设置有密封的打刀油腔38，打刀油腔38与安装在端盖35上的打刀接口352相连通，第一复位油腔36的受力面积大于第二复位油腔37的受力面积，推力活塞31与主轴81之间具有第二径向间隙62，推力活塞31的前端的内侧设置有可前后移动的拉刀杆推动机构。

拉刀杆推动机构包括撞环71和销轴72，撞环71套设在主轴81上，销轴72径向插设在拉刀杆82上，销轴72的两端分别插设在撞环71上，将销轴72与撞环71连接在一起，主轴81的侧壁上对称开设有两个导槽85，销轴72可沿两个导槽85来回运动。

推力活塞31包括一体设置的宽径部311和窄径部312，卸力活塞32套设在窄径部312上，第二径向间隙62设在窄径部312与主轴81之间，第一复位油腔36设置在宽径部311与缸体2之间，打刀油腔38设置在缸体2、宽径部311与卸力活塞32的前端之间，宽径部311与撞环71之间设有第三径向间隙63，窄径部312与撞环71之间设有第一轴向间隙66，底座1的后端与缸体2的前端之间设置有调整垫12，调整垫12用于调节第一轴向间隙66的大小；压环34通过螺钉紧固在卸力活塞32的后端，压环34的前侧面与油缸压盖33的后侧面相对，端盖35的内侧设置有挡环39，挡环39由合抱在主轴81上的两个半圆形挡片组成，两个半圆形挡片通过锁紧螺钉紧固在在主轴81上，防水隔套11和挡环39的后侧均安装有锁紧螺母86，锁紧螺母86安装在主轴81上，压环34与挡环39之间设有第二轴向间隙67，压环34与主轴81之间具有第四径向间隙64，端盖35的内侧与挡环39之间具有第五径向间隙65，打刀过程中，推力活塞31向主轴81前端运动至与撞环71接触时，第一轴向间隙66消除；卸力活塞32向主轴81后端运动至压环34与挡环39接触时，第二轴向间隙67消除。第一径向间隙61、第二径向间隙62、第三径向间隙63、第四径向间隙64和第五径向间隙65的设置，可确保撞环71与推力活塞31脱开后，同时压环34与挡环39脱开后，主轴81能够顺利转动。

主轴锥孔吹气机构包括开设有第一通气孔41的连接杆4，第一通气孔41与外部压缩空气相连通，连接杆4与压环34通过锥螺纹连接，压环34上开设有第二通气孔42，卸力活塞32上开设有相连通的第三通气孔43和环形槽47，环形槽47开设在卸力活塞32的外表面，第一通气孔41、第二通气孔42及第三通气孔43依次连通并同轴设置，推力活塞31上开设有相连通的第四通气孔44和开口孔48，开口孔48开设在窄径部312的外表面，撞环71上开设有与第四通气孔44同轴的第五通气孔45，第五通气孔45的入口朝向第四通气孔44，销轴72上开设有与第五通气孔45相连通的第六通气孔46，第六通气孔46与轴向开设在拉刀杆82上的拉刀杆通气孔87相连通，拉刀杆通气孔87与主轴锥孔88相连通，环形槽47与开口孔48在主轴81轴向上前后错开，当推力活塞31向主轴81前端运动、卸力活塞32向主轴81后端运动后，环形槽47与开口孔48重合并连通，可实现主轴81的中心吹气功能。

位置检测机构设置在缸体2的侧壁上，用于检测推力活塞31的位置状态。位置检测机构包括三个间隔设置的位置检测单元，每个位置检测单元包括位置传感器51和调整块52，调整块52通过螺钉紧固在缸体2的侧壁上，调整块52上开设有腰型孔53，腰型孔53内安装有滑块54，位置传感器51安装在滑块54上，推力活塞31的前端设置有与位置传感器51位置相应的感应部313。

端盖35上安装有用于检测第二轴向间隙67的大小的复位传感器353以及若干导向销354，油缸压盖33的后端面开设有与若干导向销354位置相应的定位槽331，若干导向销354的端部穿过端盖35和压环伸入定位槽331内，每个导向销354的外侧套有一个处于压缩状态的复位弹簧355。导向销354和复位弹簧355的安装示意图见图3。

机床工作过程中，在液压油经打刀接口352进入打刀油腔38后，推力活塞31和卸力活塞32工作，通过两个油缸相反的作用力，一个对主轴81产生推力，实现主轴81的换刀过程，另一个则对主轴81生产拉力，将换刀过程产生的推力抵消，使换刀所需的作用力变成主轴81本身的内力，主轴轴承（图中未示出）作为主轴81的外部零件，不会受到换刀过程中产生的作用力的影响，从而大幅延长主轴轴承的使用寿命，进而节省主轴轴承损坏所带来的一系列的经济损失。

Claims (10)

1.一种双活塞主轴打刀卸力油缸，包括设置在主轴外侧的底座、缸体和双活塞打刀机构，所述的底座设置在所述的缸体的前端，所述的底座用于连接主轴套筒，所述的底座与所述的主轴之间设置有防水隔套，所述的防水隔套安装在所述的主轴的外侧，所述的底座与所述的防水隔套之间具有第一径向间隙，所述的双活塞打刀机构设置在所述的缸体的内侧，所述的主轴内穿设有拉刀杆，所述的拉刀杆的外侧安装有碟簧，所述的碟簧的前端安装有挡块，其特征在于所述的双活塞打刀机构包括推力活塞、卸力活塞、油缸压盖和压环，所述的卸力活塞套设在所述的推力活塞的后端，所述的油缸压盖套设在所述的卸力活塞上，所述的油缸压盖的后端安装有端盖，所述的端盖的内侧设置有挡环，所述的挡环固定在所述的主轴上，所述的缸体与所述的推力活塞的前端之间设置有密封的第一复位油腔，所述的缸体、所述的卸力活塞与所述的油缸压盖之间设置有密封的第二复位油腔，所述的第一复位油腔与所述的第二复位油腔相连通，所述的第二复位油腔与安装在所述的端盖上的松刀接口相连通，所述的缸体、所述的推力活塞与所述的卸力活塞的前端之间设置有密封的打刀油腔，所述的打刀油腔与安装在所述的端盖上的打刀接口相连通，所述的第一复位油腔的受力面积大于所述的第二复位油腔的受力面积，所述的推力活塞与所述的主轴之间具有第二径向间隙，所述的推力活塞的前端的内侧设置有可前后移动的拉刀杆推动机构，所述的拉刀杆推动机构安装在所述的拉刀杆上，所述的拉刀杆推动机构与所述的推力活塞之间设有第三径向间隙和第一轴向间隙，所述的卸力活塞的后端固定有压环，所述的压环的前侧面与所述的油缸压盖的后侧面相对，所述的压环与所述的挡环之间设有第二轴向间隙，所述的压环与所述的主轴之间具有第四径向间隙，所述的端盖的内侧与所述的挡环之间具有第五径向间隙，打刀过程中，推力活塞向主轴前端运动至与拉刀杆推动机构接触时，第一轴向间隙消除；卸力活塞向主轴后端运动至压环与挡环接触时，第二轴向间隙消除。

2.根据权利要求1所述的一种双活塞主轴打刀卸力油缸，其特征在于所述的拉刀杆推动机构包括撞环和销轴，所述的撞环套设在所述的主轴上，所述的销轴径向插设在所述的拉刀杆上，所述的销轴的两端分别插设在所述的撞环上，将销轴与撞环连接在一起，所述的主轴的侧壁上对称开设有两个导槽，所述的销轴可沿所述的两个导槽来回运动。

3.根据权利要求2所述的一种双活塞主轴打刀卸力油缸，其特征在于所述的推力活塞包括一体设置的宽径部和窄径部，所述的卸力活塞套设在所述的窄径部上，所述的窄径部与所述的主轴之间设有所述的第二径向间隙，所述的第一复位油腔设置在所述的宽径部与所述的缸体之间，所述的打刀油腔设置在所述的缸体、所述的宽径部与所述的卸力活塞的前端之间，所述的宽径部与所述的撞环之间设有所述的第三径向间隙，所述的窄径部与所述的撞环之间设置有所述的第一轴向间隙。

4.根据权利要求3所述的一种双活塞主轴打刀卸力油缸，其特征在于还包括主轴锥孔吹气机构，所述的主轴锥孔吹气机构包括开设有第一通气孔的连接杆，所述的第一通气孔与外部压缩空气相连通，所述的连接杆与所述的压环通过锥螺纹连接，所述的压环上开设有第二通气孔，所述的卸力活塞上开设有相连通的第三通气孔和环形槽，所述的环形槽开设在所述的卸力活塞的外表面，所述的第一通气孔、所述的第二通气孔及所述的第三通气孔依次连通并同轴设置，所述的推力活塞上开设有相连通的第四通气孔和开口孔，所述的开口孔开设在所述的窄径部的外表面，所述的撞环上开设有与所述的第四通气孔同轴的第五通气孔，所述的第五通气孔的入口朝向所述的第四通气孔，所述的销轴上开设有与所述的第五通气孔相连通的第六通气孔，所述的第六通气孔与轴向开设在所述的拉刀杆上的拉刀杆通气孔相连通，所述的拉刀杆通气孔与主轴锥孔相连通，所述的环形槽与所述的开口孔在主轴轴向上前后错开，当推力活塞向主轴前端运动、卸力活塞向主轴后端运动后，环形槽与开口孔重合并连通。

5.根据权利要求1-4中任一项所述的一种双活塞主轴打刀卸力油缸，其特征在于所述的缸体的侧壁上设置有用于检测所述的推力活塞的位置状态的位置检测机构，所述的位置检测机构包括若干间隔设置的位置检测单元，每个所述的位置检测单元包括位置传感器和调整块，所述的调整块固定在所述的缸体的侧壁上，所述的调整块上开设有腰型孔，所述的腰型孔内安装有滑块，所述的位置传感器安装在所述的滑块上，所述的推力活塞的前端设置有与所述的位置传感器位置相应的感应部。

6.根据权利要求5所述的一种双活塞主轴打刀卸力油缸，其特征在于所述的端盖上安装有用于检测所述的第二轴向间隙的大小的复位传感器。

7.根据权利要求1-4中任一项所述的一种双活塞主轴打刀卸力油缸，其特征在于所述的端盖上安装有若干导向销，所述的油缸压盖的后端面开设有与所述的若干导向销位置相应的定位槽，所述的若干导向销的端部穿过所述的端盖和所述的压环伸入所述的定位槽内，每个所述的导向销的外侧套有一个处于压缩状态的复位弹簧。

8.根据权利要求1所述的一种双活塞主轴打刀卸力油缸，其特征在于所述的底座的后端与所述的缸体的前端之间设置有调整垫，所述的调整垫用于调节所述的第一轴向间隙的大小。

9.根据权利要求1所述的一种双活塞主轴打刀卸力油缸，其特征在于所述的防水隔套和所述的挡环的后侧均安装有锁紧螺母，所述的锁紧螺母安装在所述的主轴上。

10.根据权利要求1所述的一种双活塞主轴打刀卸力油缸，其特征在于所述的挡环由合抱在所述的主轴上的两个半圆形挡片组成，所述的两个半圆形挡片通过锁紧螺钉紧固在在主轴上。