CN104479832A - 一种汽车装配线传送带专用润滑脂及制备方法 - Google Patents
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Abstract
一种汽车装配线传送带专用润滑脂的组合物，它由基础油、稠化剂、分散剂、固体填料、抗氧剂、极压抗磨剂和防锈剂制成的。发明涉及的汽车装配线传送带专用润滑脂通过了润滑脂的性能评定和实际使用验证，证明该产品具有良好的抗水性能、极压抗磨性能、粘附性能；较强的承载能力，能够很好的粘附在摩擦副表面，同时该润滑脂具有较宽的使用温度范围和较长的使用寿命，适合汽车装配线传送带轴承的润滑，在极压、潮湿的环境中为摩擦表面提供良好的润滑保护，可延长润滑脂的换脂周期，提高设备运行的可靠性和安全性。
Description
技术领域
本发明涉及化工工业及润滑剂技术领域，特别涉及一种适用于汽车装配线传送带部位使用的润滑脂及制备方法。
背景技术
卡车驱动桥总成的一个工段需要测试驱动桥的气密性，方法是将驱动桥全部放入水槽中，检查完毕后吊到传送带上进行下一工序。由于刚从水中吊出，大量的水会渗入传送带下部的轴承中。因此传送带的轴承用润滑脂需要具有良好的抗水性能、极压性能和化学安定性等特点。
复合钙基润滑脂是发展最早的一种复合皂基脂，它是由脂肪酸钙和低分子酸钙盐制成的复合钙皂稠化基础油制成的润滑脂产品。复合钙基润滑脂具有良好的耐高温性能，滴点超过250℃，最高使用温度可达150℃左右；高温下结构稳定不易软化；同时具有良好的抗水性、胶体安定性、极压抗磨性等优点。
复合钙基润滑脂的稠化剂是由长链的脂肪酸钙和低分子的无机酸钙复合而成，美国专利USP4787992采用12-羟硬脂酸或硬脂酸、中分子酸和乙酸与氢氧化钙反应而成脂。
复合钙基润滑脂在储存过程中或高温条件下使用经常出现表层硬化现象，并且影响润滑脂的使用性能。近年来，国内外对复合钙基润滑脂的硬化问题开展了大量的研究工作。专利USP 5084193采用聚脲稠化剂和复合钙稠化剂混合，专利CN101921651A采用表面活性剂制备复合钙基润滑脂，这两种方法在很大程度上改善了复合钙基润滑脂的硬化问题。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于提供了一种具有良好的抗水性能、极压抗磨性能、粘附性能、抗氧化性能及使用寿命长的汽车装配线传送带专用润滑脂组合物。
汽车装配线传送带专用润滑脂，适合汽车装配线传送带轴承的润滑，能够很好的粘附在摩擦副表面，在极压、潮湿的环境中为摩擦部位提供良好的润滑保护，可延长润滑脂的换脂周期，提高设备运行的可靠性和安全性。
具体技术方案如下：
汽车装配线传送带专用润滑脂，其特征在于：组份和质量百分比如下：
所述的基础油包括矿物油、聚α烯烃的一种或两种的混合物。
所述的基础油40℃运动粘度范围为100～600mm2/s，优选为300～350mm2/s。
所述的稠化剂选用12-羟基硬脂酸钙或硬脂酸钙和乙酸钙、水杨酸钙的组合物，12-羟基硬脂酸或硬脂酸、乙酸和水杨酸三种酸的质量比为6:2:1。
所述的分散剂选用丁二酰亚胺或聚异丁烯二酸酯。
所述的固体填料选用二硫化钼。
所述的抗氧剂选自高分子酚类、烷基二苯胺，酚类与胺类抗氧剂比例为1:1。
所述的极压抗磨剂选自硫代磷酸三苯酯、硫化异丁烯、二烷基二硫代氨基甲酸锌的多种组合物，硫代磷酸三苯酯、硫化异丁烯、二烷基二硫代氨基甲酸锌三种物质加入的质量比为2:1:1。
所述的防锈剂选自二壬基萘磺酸钠或合成磺酸钠。
本发明的润滑脂的制备方法，其特征是步骤如下：
(1)将12-羟基硬脂酸或硬脂酸、丁二酰亚胺或聚异丁烯二酸酯和占总量1/3的基础油加入反应釜，加入配制好的氢氧化钙悬浊液，在85～95℃温度在反应0.5～1小时；
(2)完成皂化反应后，在110～120℃时加入乙酸和水杨酸进行复合反应；加酸时间在30分钟以上，复合反应时间为1～1.5小时；
(3)复合反应后，加入1/3基础油作为升温油，缓慢升温至140～150℃，在此温度下恒温30分钟；
(4)恒温结束，快速升温在210～220℃的最高炼制温度，最高温度下恒温10分钟；
(5)高温炼制后，倒釜自然冷却至180～185℃，温度低于180℃时缓慢加入 剩余基础油进行冷却；
(6)冷却至150～160℃时，加入抗氧剂，在冷却至80～85℃时加入二硫化钼、硫代磷酸三苯酯、硫化异丁烯、二烷基二硫代氨基甲酸锌和二壬基萘磺酸钠或合成磺酸钠，加入剩余的基础油调稠，经过剪切、过滤、脱气后制备为润滑脂。
发明涉及的汽车装配线传送带专用润滑脂通过了润滑脂的性能评定和实际使用验证，证明该产品具有良好的抗水性能、极压抗磨性能、粘附性能；较强的承载能力，能够很好的粘附在摩擦副表面，同时该润滑脂具有较宽的使用温度范围和较长的使用寿命，适合汽车装配线传送带轴承的润滑，在极压、潮湿的环境中为摩擦表面提供良好的润滑保护，可延长润滑脂的换脂周期，提高设备运行的可靠性和安全性。
附图说明
图1是实施例1制备的润滑脂的扫描电镜图片。
图2是对比例1制备的润滑脂的扫描电镜图片
比较图1和图2可以看出，实施例1得到的皂纤维之间结合紧密，分布更加均匀，由于加入了分散剂使皂纤维结构得以改善，从微观结构上解决了复合钙基润滑脂的表面硬化问题。
具体实施方式
实施例1
反应釜中加入133.2g12-羟基硬脂酸、30g聚异丁烯二酸酯、550g矿物基础油，53.6g氢氧化钙配制成悬浊液后加入反应釜中，在85～95℃温度在皂化反应0.5～1小时，完成皂化反应后，在110～120℃时缓慢加入44.4g乙酸和22.2g水杨酸进行复合反应；加酸时间在30分钟以上，复合反应时间为1～1.5小时。复 合反应后，加入550g基础油作为升温油，缓慢升温至140～150℃，在此温度下恒温30分钟，恒温结束，快速升温在210～220℃的最高炼制温度，最高温度下恒温10分钟，高温炼制后，倒釜自然冷却至180～185℃左右，温度低于180℃时缓慢加入剩余基础油进行冷却，冷却至150～160℃时，加入20g液态高分子酚类和20g烷基二苯胺，在冷却至80℃时加入40g二硫化钼、20g硫代磷酸三苯酯、10g硫化异丁烯、10g二烷基二硫代氨基甲酸锌、10g二壬基萘磺酸钠，经过剪切、过滤、脱气后制备为润滑脂。
实施例1润滑脂样品的扫描电镜图片见图1，与对比例1润滑脂的电镜图片图2相比较，实施例1得到的皂纤维之间结合紧密，分布更加均匀，由于加入了分散剂使皂纤维结构得以改善，从微观结构上解决了复合钙基润滑脂的表面硬化问题。
实施例2
反应釜中加入120g12-羟基硬脂酸、20g丁二酰亚胺、560g聚α烯烃基础油，48.1g氢氧化钙配制成悬浊液后加入反应釜中，在85～95℃温度在皂化反应0.5～1小时，完成皂化反应后，在110～120℃时缓慢加入40g乙酸和20g水杨酸进行复合反应；加酸时间在30分钟以上，复合反应时间为1～1.5小时。复合反应后，加入560g基础油作为升温油，缓慢升温至140～150℃，在此温度下恒温30分钟，恒温结束，快速升温在210～220℃的最高炼制温度，最高温度下恒温10分钟，高温炼制后，倒釜自然冷却至180～185℃左右，温度低于180℃时缓慢加入剩余基础油进行冷却，冷却至150～160℃时，加入20g液态高分子酚类和20g烷基二苯胺，在冷却至80℃～85℃时加入40g二硫化钼、15g硫代磷酸三苯酯、7.5g硫化异丁烯、7.5g二烷基二硫代氨基甲酸锌、10g二壬基萘磺酸钠，经过剪切、过滤、脱气后制备为润滑脂。
实施例3
反应釜中加入53.4g硬脂酸、20g丁二酰亚胺、600g混合基础油，22.8g氢氧化钙配制成悬浊液后加入反应釜中，在85～95℃温度在皂化反应0.5～1小时，完成皂化反应后，在110～120℃时缓慢加入17.8g乙酸和8.9g水杨酸进行复合反应；加酸时间在30分钟以上，复合反应时间为1～1.5小时。复合反应后，加入600g基础油作为升温油，缓慢升温至140～150℃，在此温度下恒温30分钟，恒温结束，快速升温在210～220℃的最高炼制温度，最高温度下恒温10分钟，高温炼制后，倒釜自然冷却至180～185℃左右，温度低于180℃时缓慢加入剩余基础油进行冷却，冷却至150～160℃时，加入20g液态高分子酚类、20g烷基二苯胺，在冷却至83℃时加入20g二硫化钼、15g硫代磷酸三苯酯、7.5g硫化异丁烯、7.5g二烷基二硫代氨基甲酸锌、10g合成磺酸钠，经过剪切、过滤、脱气后制备为润滑脂。
实施例4
反应釜中加入81g12-羟基硬脂酸、24g丁二酰亚胺、580g矿物基础油，32.5g氢氧化钙配制成悬浊液后加入反应釜中，在85～95℃温度在皂化反应0.5～1小时，完成皂化反应后，在110～120℃时缓慢加入27g乙酸和13.5g水杨酸进行复合反应；加酸时间在30分钟以上，复合反应时间为1～1.5小时。复合反应后，加入580g基础油作为升温油，缓慢升温至140～150℃，在此温度下恒温30分 钟，恒温结束，快速升温在210～220℃的最高炼制温度，最高温度下恒温10分钟，高温炼制后，倒釜自然冷却至180～185℃左右，温度低于180℃时缓慢加入剩余基础油进行冷却，冷却至150～160℃时，加入20g液态高分子酚类、20g烷基二苯胺，在冷却至80℃时加入30g二硫化钼、18g硫代磷酸三苯酯、9g硫化异丁烯、9g二烷基二硫代氨基甲酸锌、10g合成磺酸钠，经过剪切、过滤、脱气后制备为润滑脂。
实施例5
反应釜中加入106.8硬脂酸、20g聚异丁烯二酸酯、560g聚α烯烃基础油，44.1g氢氧化钙配制成悬浊液后加入反应釜中，在85～95℃温度在皂化反应0.5～1小时，完成皂化反应后，在110～120℃时缓慢加入35.6g乙酸和17.8g水杨酸进行复合反应；加酸时间在30分钟以上，复合反应时间为1～1.5小时。复合反应后，加入560g基础油作为升温油，缓慢升温至140～150℃，在此温度下恒温30分钟，恒温结束，快速升温在210～220℃的最高炼制温度，最高温度下恒温10分钟，高温炼制后，倒釜自然冷却至180～185℃左右，温度低于180℃时缓慢加入剩余基础油进行冷却，冷却至150～160℃时，加入20g液态高分子酚类和20g烷基二苯胺，在冷却至85℃时加入30g二硫化钼、20g硫代磷酸三苯酯、10g硫化异丁烯、10g二烷基二硫代氨基甲酸锌、10g二壬基萘磺酸钠，经过剪切、过滤、脱气后制备为润滑脂。
对比例1
反应釜中加入133.2g12-羟基硬脂酸、550g矿物基础油，53.6g氢氧化钙配制成悬浊液后加入反应釜中，在85～95℃温度在皂化反应0.5～1小时，完成皂化反应后，在110～120℃时缓慢加入44.4g乙酸和22.2g水杨酸进行复合反应；加酸时间在30分钟以上，复合反应时间为1～1.5小时。复合反应后，加入550g基础油作为升温油，缓慢升温至140～150℃，在此温度下恒温30分钟，恒温结束，快速升温在210～220℃的最高炼制温度，最高温度下恒温10分钟，高温炼制后，倒釜自然冷却至180～185℃左右，温度低于180℃时缓慢加入剩余基础油进行冷却，冷却至150～160℃时，加入20g液态高分子酚类和20g烷基二苯胺，在冷却至80℃时加入40g二硫化钼、20g硫代磷酸三苯酯、10g硫化异丁烯、10g二烷基二硫代氨基甲酸锌、10g二壬基萘磺酸钠，经过剪切、过滤、脱气后制备为润滑脂。
对比例2
反应釜中加入106.8硬脂酸、560g聚α烯烃基础油，44.1g氢氧化钙配制成悬浊液后加入反应釜中，在85～95℃温度在皂化反应0.5～1小时，完成皂化反应后，在110～120℃时缓慢加入35.6g乙酸和17.8g水杨酸进行复合反应；加酸时间在30分钟以上，复合反应时间为1～1.5小时。复合反应后，加入560g基础油作为升温油，缓慢升温至140～150℃，在此温度下恒温30分钟，恒温结束，快速升温在210～220℃的最高炼制温度，最高温度下恒温10分钟，高温炼制后，倒釜自然冷却至180～185℃左右，温度低于180℃时缓慢加入剩余基础油进行冷却，冷却至150～160℃时，加入20g液态高分子酚类和20g烷基二苯胺，在冷却至80℃时加入30g二硫化钼、20g硫代磷酸三苯酯、10g硫化异丁烯、10g二烷基二硫代氨基甲酸锌、10g二壬基萘磺酸钠，经过剪切、过滤、脱气后制备为润滑脂。
表1为实施例1-5及比较例1-2的复合钙基润滑脂产品的分析测试数据。
表1
由表1数据可知，加入分散剂的润滑脂样品的极压抗磨性、抗水性、防腐蚀性等方面没有受到不利影响，并且样品的硬化试验数值明显小于未加分散剂的样品，充分证明了本发明的复合钙基润滑脂加入分散剂后，润滑脂的皂纤维结构分布更加均匀，其表面硬化现象得到了很大程度的改善。根据使用环境的特点，本发明的润滑脂加入了抗氧剂、极压抗磨剂、防锈剂等添加剂，使该润滑脂产品具有良好的抗水性、氧化安定性、防腐蚀性、承载能力和减磨性等优点，能够满足汽车装配线传送带部位的润滑需求。
Claims (10)
1.汽车装配线传送带专用润滑脂，其特征在于：组份和质量百分比如下：
2.根据权利要求1所述润滑脂，其特征是基础油包括矿物油、聚α烯烃、酯类油、聚醚油、硅油或氟油的一种或两种及两种以上的混合物。
3.根据权利要求2所述润滑脂，其特征是基础油40℃运动粘度范围为100～600mm2/s，优选为300～350mm2/s。
4.根据权利要求1所述润滑脂，其特征是稠化剂选用12-羟基硬脂酸钙或硬脂酸钙和乙酸钙、水杨酸钙的组合物，12-羟基硬脂酸或硬脂酸、乙酸和水杨酸三种酸的质量比为6:2:1。
5.根据权利要求1所述的润滑脂，其特征是分散剂选用丁二酰亚胺或聚异丁烯二酸酯。
6.根据权利要求1所述的润滑脂，其特征是固体填料选用二硫化钼。
7.根据权利要求1所述的润滑脂，其特征是抗氧剂选自高分子酚类、烷基二苯胺或烷基化萘胺。
8.根据权利要求1所述的润滑脂，其特征是极压抗磨剂选自硫代磷酸三苯酯、硫化异丁烯、二烷基二硫代氨基甲酸锌的多种组合物，硫代磷酸三苯酯、硫化异丁烯、二烷基二硫代氨基甲酸锌三种物质加入的质量比为2:1:1。
9.根据权利要求1所述的润滑脂，其特征是防锈剂选自二壬基萘磺酸钠或合成磺酸钠。
10.根据权利要求1的润滑脂的制备方法，其特征是步骤如下：
(1)将12-羟基硬脂酸或硬脂酸、丁二酰亚胺或聚异丁烯二酸酯和占总量1/3的基础油加入反应釜，加入配制好的氢氧化钙悬浊液，在85～95℃温度在反应0.5～1小时；
(2)完成皂化反应后，在110～120℃时加入乙酸和水杨酸进行复合反应；加酸时间在30分钟以上，复合反应时间为1～1.5小时；
(3)复合反应后，加入1/3基础油作为升温油，缓慢升温至140～150℃，在此温度下恒温30分钟；
(4)恒温结束，快速升温在210～220℃的最高炼制温度，最高温度下恒温10分钟；
(5)高温炼制后，倒釜自然冷却至180～185℃，温度低于180℃时缓慢加入剩余基础油进行冷却；
(6)冷却至150～160℃时，加入抗氧剂，在冷却至80～85℃时加入硫代磷酸三苯酯、硫化异丁烯、二烷基二硫代氨基甲酸锌和二硫化钼，加入剩余的基础油调稠，经过剪切、过滤、脱气后制备为润滑脂。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication |
Application publication date: 20150401 |
|
| WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication |