CN104479188A - 一种橡胶生产工艺 - Google Patents

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崔强军
刘新亮
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Abstract

本发明属于机械制造领域，具体涉及一种橡胶生产工艺，将废弃橡胶经过粉碎、清洗、融化、改性、真空脱泡、定型和硫化七个步骤的处理，加入氧气等离子活化碳管、改性淀粉和颜料，与胶浆搅拌均匀进行改性，所述氧气等离子活化碳管的含量为2％～7％，所述改性淀粉的含量为9％～12％，在定型过程中加入上镁铝水滑石、聚磷酸铵和氢氧化镁的混合物，所述镁铝水滑石、聚磷酸铵和氢氧化镁的混合物中，镁铝水滑石、聚磷酸铵和氢氧化镁的比例为2：1：2，通过对废弃橡胶的一系列处理后，不仅变废为宝，而且净化旧橡胶，增加再生产橡胶的延展性、抗氧化性和阻燃性。

Description

一种橡胶生产工艺
技术领域
本发明属于机械制造领域，具体涉及一种橡胶生产工艺。
背景技术
橡胶是常见的工业上生产车轮、传送带、构筑物体的必备产品，橡胶每年的消耗量也很惊人，如何妥善处理废弃橡胶变成了急需解决的问题，变废为宝是橡胶处理的主流方法，那么橡胶生产工艺也变得很重要，不合理的再加工极可能不能满足橡胶的合用条件同时浪费人力物力，本发明提出一种橡胶生产工艺，既再生活化旧橡胶，同时也赋予再生产橡胶一些本来没有的性质，延长橡胶使用寿命，也提高了安全性。
发明内容
针对现有技术上存在的不足，本发明提供一种变废为宝的橡胶生产工艺。
为了实现上述目的，本发明是通过如下的技术方案来实现：
一种橡胶生产工艺，
1)粉碎：将废橡胶粉碎成90～250目的胶粉；
2)清洗：将胶粉分别依次用乙醇和乙醚的混合物、丙酮和去离子水分别在工业超声机里超声过滤清洗半个小时，再用93#汽油和去离子水顺序清洗三遍；
3)融化：将清洗过的胶粉放入反应釜中，250℃，搅拌条件下加热40min，使其成熔融胶浆状态；
4)改性：往反应釜中加入氧气等离子活化碳管、改性淀粉和颜料，与胶浆搅拌均匀；所述氧气等离子活化碳管的含量为2％～7％，所述改性淀粉的含量为9％～12％；
5)真空脱泡：将反应釜抽成真空，抽走胶浆中溶解的空气，脱去胶浆中的气泡；
6)定型：从反应釜中放出胶浆至模具中，真空冷却3～4h,在胶浆成半干时，撒上镁铝水滑石、聚磷酸铵和氢氧化镁的混合物，再冷却3～4h，至完全干燥；
所述镁铝水滑石、聚磷酸铵和氢氧化镁的混合物中，镁铝水滑石、聚磷酸铵和氢氧化镁的比例为2：1：2；
7)硫化：使用硫磺和碳酸钙进行在130～140℃，压力15MPa条件下硫化40min，在硫化过程中通入硫化氢气体，帮助硫化完全。
上述的橡胶生产工艺中，所述步骤2)中，所述乙醇和乙醚的混合物中，乙醇：乙醚＝5：2。
上述的橡胶生产工艺中，所述步骤4)，所述氧气等离子活化碳管处理条件为真空搅拌条件下，高温通氧1h处理碳管。
上述的橡胶生产工艺中，所述步骤4)中，所述改性淀粉为交联淀粉。
有益效果：将废弃橡胶经过粉碎、清洗、融化、改性、真空脱泡、定型和硫化七个步骤的处理后，不仅变废为宝，而且通过对废弃橡胶的一系列处理后，净化旧橡胶，增加再生产橡胶的延展性、抗氧化性和阻燃性，粉碎胶粉粒径合适，无需使用精细仪器进行处理，清洗除去废胶表面的水溶性和脂溶性物质，提高废胶品质，改性中，氧气等离子活化碳管提高抗老化能力，延长使用寿命，改性淀粉的加入增加延展性，颜料的加入调和废胶的难看颜色，给客户视觉上的安全感，真空脱泡增加橡胶致密性，在胶浆成半干时，撒上镁铝水滑石、聚磷酸铵和氢氧化镁的混合物，将混合物吸附于橡胶表面，起到阻燃的效果。
具体实施方式
为使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。
实施例1：
1)粉碎：将废橡胶粉碎成90～250目的胶粉，胶粉粒径合适，无需 使用精细仪器进行处理。
2)清洗：将胶粉分别依次用乙醇和乙醚的混合物、丙酮和去离子水分别超声过滤清洗半个小时，再用93#汽油和去离子水顺序清洗三遍，除去废胶表面的水溶性和脂溶性物质，提高废胶品质。
3)融化：将清洗过的胶粉放入反应釜中，250℃条件下加热40min，使其成熔融胶浆状态。
4)改性：往反应釜中加入氧气等离子活化碳管、改性淀粉和颜料，与胶浆搅拌均匀，所述氧气等离子活化碳管的含量为4％，所述改性淀粉的含量为7％，氧气等离子活化碳管提高抗老化能力，延长使用寿命，改性淀粉的加入增加延展性，颜料的加入调和废胶的难看颜色，给客户视觉上的安全感。
5)真空脱泡：将反应釜抽成真空，抽走胶浆中溶解的空气，脱去胶浆中的气泡，增加橡胶致密性。
6)定型：从反应釜中放出胶浆至模具中，真空冷却3h,在胶浆成半干时，撒上镁铝水滑石、聚磷酸铵和氢氧化镁的混合物，将混合物吸附于橡胶表面，起到阻燃的效果，再冷却3h，至完全干燥。
7)硫化：使用硫磺和碳酸钙进行在130℃，压力15MPa条件下硫化40min，在硫化过程中通入硫化氢气体，帮助硫化完全。
其中，所述乙醇和乙醚的混合物中，乙醇：乙醚＝5：2。
关键的是，所述氧气等离子活化碳管处理条件为真空搅拌条件下，高温通氧1h处理碳管，所述改性淀粉为交联淀粉。
而且，所述镁铝水滑石、聚磷酸铵和氢氧化镁的混合物中，镁铝水滑石、聚磷酸铵和氢氧化镁的比例为2：1：2。
在本实施例中，改性步骤中选择合适的氧气等离子活化碳管和改性淀粉含量，延展性比不加或者少加时好2倍，通过加速试验检测得到抗老化性能提高1倍。
实施例2：其余与所述实施例1相同，不同之处在于，步骤6)中先真空冷却4h，再冷却4h，本实施例中，所得橡胶阻燃效果比实施例1稍差，但镁铝水滑石、聚磷酸铵和氢氧化镁的混合物消耗量低，不影响使用 效果。
实施例3：其余与所述实施例1相同，不同之处在于，步骤7)中改变硫化条件：140℃，压力15MPa条件下硫化40min。
本发明适用于废旧橡胶的其他再处理方法，如在4)时只加入改性淀粉或氧气等离子活化碳管，在6)时不加入镁铝水滑石、聚磷酸铵和氢氧化镁的混合物等。
本实施例经实际应用中可知，本发明将废弃橡胶经过粉碎、清洗、融化、改性、真空脱泡、定型和硫化七个步骤的处理后，不仅变废为宝，而且通过对废弃橡胶的一系列处理后，净化旧橡胶，增加再生产橡胶的延展性、抗氧化性和阻燃性，粉碎胶粉粒径合适，无需使用精细仪器进行处理，清洗除去废胶表面的水溶性和脂溶性物质，提高废胶品质，改性中，氧气等离子活化碳管提高抗老化能力，延长使用寿命，改性淀粉的加入增加延展性，颜料的加入调和废胶的难看颜色，给客户视觉上的安全感，真空脱泡增加橡胶致密性，在胶浆成半干时，撒上镁铝水滑石、聚磷酸铵和氢氧化镁的混合物，将混合物吸附于橡胶表面，起到阻燃的效果。
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (4)

1.一种橡胶生产工艺，其特征在于，
1)粉碎：将废橡胶粉碎成90～250目的胶粉；
2)清洗：将胶粉分别依次用乙醇和乙醚的混合物、丙酮和去离子水分别在工业超声机里超声过滤清洗半个小时，再用93#汽油和去离子水顺序清洗三遍；
3)融化：将清洗过的胶粉放入反应釜中，250℃，搅拌条件下加热40min，使其成熔融胶浆状态；
4)改性：往反应釜中加入氧气等离子活化碳管、改性淀粉和颜料，与胶浆搅拌均匀；所述氧气等离子活化碳管的含量为2％～7％，所述改性淀粉的含量为9％～12％；
5)真空脱泡：将反应釜抽成真空，抽走胶浆中溶解的空气，脱去胶浆中的气泡；
6)定型：从反应釜中放出胶浆至模具中，真空冷却3～4h,在胶浆成半干时，撒上镁铝水滑石、聚磷酸铵和氢氧化镁的混合物，再冷却3～4h，至完全干燥；
所述镁铝水滑石、聚磷酸铵和氢氧化镁的混合物中，镁铝水滑石、聚磷酸铵和氢氧化镁的比例为2：1：2；
7)硫化：使用硫磺和碳酸钙进行在130～140℃，压力15MPa条件下硫化40min，在硫化过程中通入硫化氢气体，帮助硫化完全。
2.根据权利要求1所述的橡胶生产工艺，其特征在于，所述步骤2)中，所述乙醇和乙醚的混合物中，乙醇：乙醚＝5：2。
3.根据权利要求1所述的橡胶生产工艺，其特征在于，所述步骤4)，所述氧气等离子活化碳管处理条件为真空搅拌条件下，高温通氧1h处理碳管。
4.根据权利要求1所述的橡胶生产工艺，其特征在于，所述步骤4)中，所述改性淀粉为交联淀粉。
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