CN104455944A - 马达壳体及其加工方法 - Google Patents

Abstract

马达壳体，包括上端体与下端体，且上端体与下端体通过过渡弧面连接，上端体上设置有壳体安装导向外圆，并在壳体安装导向外圆外围设置有壳体安装定位外圆，壳体安装定位外圆后端设置有马达安装定位端面，上端体内设置有马达部件上安装孔；过渡弧面底部设置有限位螺塞孔；下端体上设置有注油孔，下端体内设置有马达部件下安装孔，而下端体底部设置有凸起，凸起部位设置有阀座安装定位端面，阀座安装定位端面内侧设置有阀座安装螺钉孔。本发明中过渡弧面曲线平滑有利于卸荷马达壳体承受的附加扭转和弯曲荷载，而壳体安装定位外圆作用相当于短销，简化制备工序；同时注油孔内安装有螺塞可防止泄油，且马达壳体具备耐压、耐腐蚀及耐冲击特性。

Description

马达壳体及其加工方法

技术领域

本发明涉及液压系统执行元器件技术领域，尤其涉及一种马达壳体及其加工方法。

背景技术

斜轴式轴向柱塞液压马达从上世纪30年代已开始使用，因具有结构紧凑、尺寸和重量小、价格便宜、耐高压、高速等特点而获得广泛地应用，其工作原理：进出口压力油作用于柱塞，推力通过连杆作用于驱动板转动；依靠连杆与桂塞内壁的接触，驱动板带动缸体一起转动；另一方面通过驱动板和连杆带动柱塞往复运动，完成进油和出油过程，在此运动过程中，马达壳体不仅要承受附加扭转和弯曲荷载，同时要满足马达主动轴组件与配油盘安装需要，这对马达壳体的耐压、耐腐蚀及耐冲击特性提出了更高的要求，且要求马达壳体在运转过程中不能出现泄油现象，具备良好的密封性能。

发明内容

本发明所解决的技术问题在于提供一种马达壳体及其加工方法，以解决上述背景技术中的缺点。

本发明所解决的技术问题采用以下技术方案来实现：

马达壳体，包括上端体与下端体，且上端体与下端体通过过渡弧面连接，上端体上设置有壳体安装导向外圆，其为内部安装延伸部分，并在壳体安装导向外圆外围设置有壳体安装定位外圆，壳体安装定位外圆后端设置有用于配合定位完成壳体整机的马达安装定位端面，上端体内设置有用于安装马达主动轴组件的马达部件上安装孔；过渡弧面底部设置有用于对壳体整体精加工限位的限位螺塞孔；下端体上设置有注油孔，用于注油或检测，下端体内设置有马达部件下安装孔，用于配油盘定位，而下端体底部设置有凸起，凸起部位设置有阀座安装定位端面，配合阀座使用，阀座安装定位端面内侧设置有阀座安装螺钉孔，用于安装冲洗阀座。

在本发明中，过渡弧面的曲率半径为1/140～1/180，曲线平滑有利于卸荷马达壳体承受的附加扭转和弯曲荷载，改善马达壳体的运转状态，提高马达壳体的使用寿命。

在本发明中，壳体安装定位外圆尺寸大于壳体安装导向外圆尺寸，壳体安装定位外圆为配合外圆，作用相当于短销，简化马达壳体的制备工序。

在本发明中，壳体安装定位外圆上设置有四个壳体安装螺钉孔，用于马达壳体的安装。

在本发明中，马达部件上安装孔前端设置有孔用挡圈沟槽，用于对其限位。

在本发明中，阀座安装螺钉孔一侧设置有O型圈密封槽，用于安装对接密封阀座的O型圈。

在本发明中，注油孔内安装有螺塞，且螺塞上套装有密封圈，用于对接密封注油孔。

在本发明中，限位螺塞孔内安装有螺塞，且螺塞上套装有密封圈，用于对接密封限位螺塞孔。

在本发明中，马达安装定位端面为弧面凸起。

在本发明中，壳体需具备耐压、耐腐蚀及耐冲击等特性，且根据实际使用需要，部分结构需要较高的加工精度，壳体安装定位外圆与马达部件上安装孔的同轴度为0.035mm，马达安装定位端面相对于马达部件上安装孔的垂直度为0.02mm，马达部件下安装孔自身圆柱度为0.016mm，阀座安装定位端面相对于马达部件下安装孔的垂直度为0.02mm，马达部件上安装孔和马达部件下安装孔的表面粗糙度为1.6μm，其余结构表面为机加工要求IT6级精度要求。

马达壳体加工方法，具体步骤如下：

1)选取基体材料，基体材料要求：材质QT600-3，组织致密，无影响质量的缺陷，基体材料取样硬度为190～270HBS，抗拉强度不低于480N/mm²，铸造精度按GB/T6414-CT-8执行；

2)对步骤1)中选取的基体材料去除飞边、批缝，表面喷丸处理，并进行人工时效处理，以消除内应力，得壳体坯件；

3)将步骤2)中获得的壳体坯件进行机加工，以粗加工定位基准孔、粗加工定位基准端面、粗加工定位基准面为基准，加工限位螺塞孔；待限位螺塞孔加工完毕后，以限位螺塞孔、粗加工定位基准面与试样取样位置定位夹紧壳体坯件，其余结构按设计一次装夹完成加工，得壳体；采用的加工设备为立式加工中心，并在立式加工中心内安装有生产动态抽检检测仪，检测阀体关键尺寸，以保证批量生产的加工精度，有效控制报废率；

4)对步骤3)中加工获得壳体进行抽样检测，抽检率不低于5％，样品检测为全检；

5)对步骤4)中检测合格的壳体整体进行磷化防蚀处理；

6)对步骤5)中进行磷化防蚀处理完毕的壳体去除翻遍毛刺；

7)对步骤6)中去除毛刺完毕的阀体进行外观检测后封装入库。

在本发明中，步骤6)采用热能方式去除机加工所产生的翻遍毛刺。

有益效果：本发明中过渡弧面曲线平滑有利于卸荷马达壳体承受的附加扭转和弯曲荷载，改善马达壳体的运转状态，提高马达壳体的使用寿命，而壳体安装定位外圆作用相当于短销，简化马达壳体的制备工序；同时注油孔内安装有螺塞，螺塞上套装有密封圈，用于防止泄油，且马达壳体采用材质QT600-3材质制备，具备良好的耐压、耐腐蚀及耐冲击特性；有效提高马达的运行稳定性。

附图说明

图1为本发明的较佳实施例的主视图。

图2为图1中A-A处剖视图。

图3为图2中D处剖视图。

图4为图2中F处剖视图。

图5为图2中H处剖视图。

图6为本发明的较佳实施例的铸件毛坯主视图。

图7为本发明的较佳实施例的铸件毛坯俯视图。

图8为图7中A-A处剖视图。

图9为本发明的较佳实施例的铸件毛坯轴测图。

图10为本发明的较佳实施例的铸件毛坯仰视图。

具体实施方式

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本发明。

参见图1～图5的马达壳体，包括壳体安装螺钉孔11、壳体安装导向外圆12、马达部件上安装孔13、孔用挡圈沟槽14、马达安装定位端面15、限位螺塞孔16、阀座安装螺钉孔17、O型圈密封槽18、马达部件下安装孔19、注油孔20、阀座安装定位端面21及壳体安装定位外圆22。

在本实施例中，壳体包括上端体与下端体，且上端体与下端体通过过渡弧面连接，上端体上设置有壳体安装导向外圆12，其为内部安装延伸部分，并在壳体安装导向外圆12外围设置有壳体安装定位外圆22，壳体安装定位外圆22为配合外圆，其外圆尺寸大于壳体安装导向外圆12尺寸，作用相当于短销；壳体安装定位外圆22上设置有四个壳体安装螺钉孔11，用于马达壳体的安装，壳体安装定位外圆22后端设置有用于配合定位完成壳体整机的马达安装定位端面15，上端体内设置有马达部件上安装孔13，用于安装马达主动轴组件，孔用挡圈沟槽14设置在马达部件上安装孔13前端，用于对其限位；过渡弧面底部设置有限位螺塞孔16，用于壳体整体精加工的限位；下端体上设置有注油孔20，用于注油或检测，下端体内设置有马达部件下安装孔19，用于配油盘定位，而下端体底部设置有凸起，凸起部位设置有阀座安装定位端面21，配合阀座使用，阀座安装定位端面21内侧设置有阀座安装螺钉孔17，用于安装冲洗阀座，O型圈密封槽18设置在阀座安装螺钉孔17一侧，用于安装对接密封阀座的O型圈。

在本实施例中，壳体需具备耐压、耐腐蚀及耐冲击等特性，且根据实际使用需要，部分结构需要较高的加工精度，壳体安装定位外圆22与马达部件上安装孔13的同轴度为0.035mm，马达安装定位端面15相对于马达部件上安装孔13的垂直度为0.02mm，马达部件下安装孔19自身圆柱度为0.016mm，阀座安装定位端面21相对于马达部件下安装孔19的垂直度为0.02mm，马达部件上安装孔13和马达部件下安装孔19的表面粗糙度为1.6μm，其余结构表面为机加工要求IT6级精度要求。

参见图6～图10的马达壳体毛坯，包括壳体浇铸位置1、阀体弯度标记位置2、铭牌标记位置3、炉批号位置4、毛坯机加工去除部分一5、毛坯机加工去除部分二6、粗加工定位基准孔7、粗加工定位基准端面8、粗加工定位基准面9及试样取样位置10，在加工过程中严格按照马达壳体毛坯示意图进行加工，具体步骤如下：

1)选取基体材料，基体材料要求：材质QT600-3，组织致密，无气孔、疏松、夹渣等影响质量的缺陷，基体材料取样硬度为220～250HBS，抗拉强度不低于480N/mm²，铸造精度按GB/T6414-CT-8执行；

2)对步骤1)中选取的基体材料去除飞边、批缝，表面喷丸处理，并进行人工时效处理，以消除内应力，得壳体坯件；

3)将步骤2)中获得的壳体坯件进行机加工，以粗加工定位基准孔7、粗加工定位基准端面8、粗加工定位基准面9为基准，加工限位螺塞孔16；待限位螺塞孔16加工完毕后，以限位螺塞孔16、粗加工定位基准面9与试样取样位置10定位夹紧壳体坯件，其余结构按设计一次装夹完成加工，得壳体；采用的加工设备为立式加工中心，并在立式加工中心内安装有生产动态抽检检测仪，检测阀体关键尺寸，以保证批量生产的加工精度，有效控制报废率；

4)对步骤3)中加工获得壳体进行抽样检测，抽检率不低于5％，样品检测为全检；

5)对步骤4)中检测合格的壳体整体进行磷化防蚀处理；

6)对步骤5)中进行磷化防蚀处理完毕的壳体去除翻遍毛刺；

7)对步骤6)中去除毛刺完毕的阀体进行外观检测后封装入库。

在本实施例中，步骤6)采用热能方式去除机加工所产生的翻遍毛刺。

以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (10)

1.马达壳体，包括上端体与下端体，其特征在于，上端体与下端体通过过渡弧面连接，上端体上设置有壳体安装导向外圆，并在壳体安装导向外圆外围设置有壳体安装定位外圆，壳体安装定位外圆后端设置有用于配合定位完成壳体整机的马达安装定位端面，上端体内设置有用于安装马达主动轴组件的马达部件上安装孔；过渡弧面底部设置有用于对壳体整体精加工限位的限位螺塞孔；下端体上设置有注油孔，下端体内设置有马达部件下安装孔，而下端体底部设置有凸起，凸起部位设置有阀座安装定位端面，阀座安装定位端面内侧设置有阀座安装螺钉孔；此外，壳体安装定位外圆与马达部件上安装孔的同轴度为0.035mm，马达安装定位端面相对于马达部件上安装孔的垂直度为0.02mm，马达部件下安装孔自身圆柱度为0.016mm，阀座安装定位端面相对于马达部件下安装孔的垂直度为0.02mm。

2.根据权利要求1所述的马达壳体，其特征在于，过渡弧面的曲率半径为1/140～1/180。

3.根据权利要求1所述的马达壳体，其特征在于，壳体安装定位外圆尺寸大于壳体安装导向外圆尺寸。

4.根据权利要求1所述的马达壳体，其特征在于，壳体安装定位外圆上设置有四个壳体安装螺钉孔。

5.根据权利要求1所述的马达壳体，其特征在于，马达部件上安装孔前端设置有孔用挡圈沟槽。

6.根据权利要求1所述的马达壳体，其特征在于，阀座安装螺钉孔一侧设置有O型圈密封槽。

7.根据权利要求1所述的马达壳体，其特征在于，注油孔内安装有螺塞，且螺塞上套装有密封圈。

8.根据权利要求1所述的马达壳体，其特征在于，限位螺塞孔内安装有螺塞，且螺塞上套装有密封圈。

9.马达壳体加工方法，其特征在于，具体步骤如下：

1)选取基体材料，基体材料要求：材质QT600-3，组织致密，无影响质量的缺陷，基体材料取样硬度为190～270HBS，抗拉强度不低于480N/mm²，铸造精度按GB/T6414-CT-8执行；

2)对步骤1)中选取的基体材料去除飞边、批缝，表面喷丸处理，并进行人工时效处理，以消除内应力，得壳体坯件；

3)将步骤2)中获得的壳体坯件进行机加工，以粗加工定位基准孔、粗加工定位基准端面、粗加工定位基准面为基准，加工限位螺塞孔；待限位螺塞孔加工完毕后，以限位螺塞孔、粗加工定位基准面与试样取样位置定位夹紧壳体坯件，其余结构按设计一次装夹完成加工，得壳体；

4)对步骤3)中加工获得壳体进行抽样检测，抽检率不低于5％，样品检测为全检；

5)对步骤4)中检测合格的壳体整体进行磷化防蚀处理；

6)对步骤5)中进行磷化防蚀处理完毕的壳体去除翻遍毛刺。

10.根据权利要求9所述的马达壳体加工方法，其特征在于，步骤6)采用热能方式去除机加工所产生的翻遍毛刺。