CN104452319B - 一种纺织品的退浆前处理方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种纺织品的退浆前处理方法，属于纺织染整加工技术领域，为解决传统退浆工艺耗水量高及废水排放量大等问题而设计。该方法包括以下步骤：A、将表面活性剂溶于乙醇和水混合溶液中；B、将退浆酶添加到混合溶液中，并搅拌至体系澄清，制得退浆工作液；C、将退浆工作液置于超临界二氧化碳流体处理系统中；D、退浆工作液利用超临界二氧化碳介质形成微乳液，在温度为30℃‑95℃，压力为6Mpa‑30Mpa，退浆处理总时间为0.5h‑24.0h条件下对纺织品进行退浆前处理。本发明工艺简单，实现了对纺织品的退浆前处理，通过控制反应参数如温度，压力和处理时间，提高了酶在超临界二氧化碳介质中的退浆效率，节能又环保。
Description
技术领域
本发明属于纺织染整加工技术领域，尤其涉及一种利用超临界二氧化碳流体对纺织品进行退浆前处理的方法。
背景技术
超临界二氧化碳流体酶退浆技术，具有显著的生态、环保和节能减排等清洁化生产的特点，对改变传统纺织前处理加工的高污染、高能耗等现状具有重要意义。目前，生物酶在染整加工中具有广阔的应用前景，因为酶制剂作为一种生物制剂，无毒无害，它的开发应用顺应了绿色加工和可持续发展的要求。其中退浆酶的应用较为成熟和广泛，已经越来越被印染工作者所接受，并应用于去除织物上的淀粉浆等杂质。其中某些酶联合使用时存在协同作用，例如，果胶酶降解底物的表皮层，可为纤维素酶产生更多作用位点；而纤维素酶的降解作用会使更多表皮层中的果胶质暴露，并与果胶酶作用。
然而，超临界二氧化碳流体中纺织品的酶退浆，却相对要复杂和困难得多。其难点在于如何使极性高分子的蛋白质化合物-酶，进入疏水性的高压超临界二氧化碳流体介质中，并能保持其较高活性。其次，如何给高压超临界二氧化碳介质中的酶提供适合其进行酶催化反应的化学环境和条件。此外，纺织品上使用的大多数常规浆料都是极性高分子化合物，在纺织品纤维表面成膜前后，都无法在疏水性的超临界二氧化碳流体中进行膨胀并进而溶解去除。因此，长期以来，超临界二氧化碳流体作为染色介质得到了较多研究和应用，但在纺织品的退浆前处理中，尤其是超临界二氧化碳流体中酶退浆的研究和应用，从现有文献看尚无人涉足。然而，退浆前处理是纺织品生产的重要加工工序，传统的纺织品退浆前处理则需消耗大量的水、能量和化学品，并产生大量高浓度废水，对资源保护和生态环境造成了严重威胁。
因此，研发超临界二氧化碳流体介质中纺织品、尤其对天然纺织品进行高效退浆加工的方法，对推行纺织品无水化退浆前处理等染整加工技术，彻底实现纺织印染企业的清洁生产，具有非常重要的意义和广阔的市场前景。
发明内容
本发明的目的是提出一种实现对纺织品的退浆前处理，提高酶在超临界二氧化碳介质中的退浆效率，节能又环保的纺织品的退浆前处理方法。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
本发明提供了一种纺织品的退浆前处理方法，包括以下步骤：
A、将适量表面活性剂溶于一定体积比的乙醇和水的混合溶液中；
B、将适量退浆酶添加到所述混合溶液中，并搅拌至体系澄清，制得退浆工作液；
C、将所述退浆工作液置于退浆装置的退浆液储存釜内，并将所述退浆装置置于超临界二氧化碳流体处理系统中；
D、所述退浆工作液利用超临界二氧化碳介质原位形成微乳液，并在温度为30℃-95℃，压力为6Mpa-30Mpa，退浆处理总时间为0.5h-24.0h的条件下对待处理纺织品进行退浆前处理。
进一步的，在所述步骤A中，所述表面活性剂为丁二酸二异辛酯磺酸钠(AOT)。
进一步的，在所述步骤A中，乙醇和水的体积比为1∶4。
进一步的，在所述步骤B中，所述退浆酶为纤维素酶、果胶酶、脂肪酶、α-淀粉酶中的一种或其任意比的组合物。
更进一步的，所述退浆酶为纤维素酶、果胶酶、脂肪酶和α-淀粉酶以1∶1∶1∶1比例组成的组合物。
进一步的，在所述步骤B中，所述退浆工作液还包括以柠檬酸及其盐溶液形成的缓冲体系，其体系pH值为4.0-10.0。
进一步的，在所述步骤D中，所述退浆处理总时间包括流体循环时间和静止处理时间，且流体循环和静止处理的时间比为1∶20-10∶1。
本发明的有益效果为：
本发明提供了一种纺织品的退浆前处理方法，含有退浆酶的退浆工作液利用疏水性超临界二氧化碳介质原位形成微乳液，微乳液随流体穿透棉制品的同时，释放出活性退浆酶，从而实现对生坯纺织品的退浆前处理。
本方法通过控制反应参数，如反应温度，压力及退浆处理总时间等，能够有效提高酶在超临界二氧化碳介质中的退浆效率，且设备及工艺简单，操作方便，反应温和，无需在高温下进行，避免了传统退浆工艺中大量水，热和高浓度碱的应用，并具有高效、绿色、环保等特点。
附图说明
图1是本发明实施例一的纺织品在超临界二氧化碳流体中的退浆装置的结构示意图。
图中：1、退浆液储存釜；11、流体分布器；111、循环流体入口管；112、循环流体出口管；2、退浆釜；21、纺织品卷绕轴；3、退浆工作液；4、待处理纺织品；5、循环流体出口；6、流体导流罩；7、过滤器；8、连接装置。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。
实施例一
本发明提供了一种纺织品的退浆前处理方法，该酶退浆前处理方法采用如图1所示结构的超临界二氧化碳流体退浆装置来实现。该退浆装置包括退浆液储存釜1和通过连接装置8与退浆液储存釜1密封连接的退浆釜2。
退浆液储存釜1为圆筒形釜体，退浆液储存釜1内安装有倒置“山”型的管状流体分布器11，其主要由相互连通的三个管道组成，位于中心的管道为循环流体入口管111，循环流体入口管111的底端与带循环泵的超临界二氧化碳流体处理系统(图中未示出)相连接；位于两侧的两个管道为循环流体出口管112，两个循环流体出口管112的管口弯向下方，且下方的开口一端均伸入退浆液储存釜1内的退浆工作液3的液面以下。退浆釜2的顶部设置有循环流体出口5，循环流体出口5与超临界二氧化碳流体处理系统相连接。
退浆釜2也同样为圆筒形釜体，退浆釜2内安装有内部中空的纺织品卷绕轴21，纺织品卷绕轴21上卷绕有待处理纺织品4，纺织品卷绕轴21的底端开口顶端封闭，且其轴侧壁上开设有通孔。靠近连接装置8的纺织品卷绕轴21的底端与喇叭形流体导流罩6相连接，流体导流罩6的下方设置有过滤器7，能够有效过滤退浆工作液3和循环流体混合液中含有的沉淀杂质。在本实施例中，过滤器7优选为布满50-2000目微孔的单层或多层板状材料。
纺织品卷绕轴21的轴身采用特氟龙或非导热性材料制作而成，或其内外表面采用特氟龙或非导热性材料制成，防止了纺织品卷绕轴因一定温度的退浆工作液和循环流体混合液流过而产生过热损坏的现象，延长了纺织品卷绕轴的使用寿命。
退浆釜2的顶部设置有循环流体出口5，循环流体出口5与带循环装置的超临界二氧化碳流体处理系统相连接。退浆液储存釜1和退浆釜2通过上述的循环流体入口管111和循环流体出口5实现与超临界二氧化碳流体处理系统的连接。
加工时，将退浆工作液3添加到退浆液储存釜1中，流体分布器11的两个循环流体出口管112的管口置于退浆工作液3中，待处理纺织品4则呈松式状态平整地卷绕在纺织品卷绕轴21上，并在卷绕纺织品的最外层套上一层无缝网状包布，然后将其置于退浆釜2中，且使纺织品卷绕轴21的开口端向下与流体导流罩6进行良好连通。
本实施例提供的一种纺织品的退浆前处理方法，包括以下步骤：
A、将0.6g表面活性剂丁二酸二异辛酯磺酸钠(AOT)、溶于体积比为1∶4的10mL乙醇和40mL水的混合溶液中。
B、将纤维素酶、果胶酶、脂肪酶和α-淀粉酶以1∶1∶1∶1的质量比均匀混合，并取适量混合酶溶解于上述混合溶液中，并搅拌至体系澄清，制得退浆工作液3；其中，待处理纺织品4的重量为2g，退浆酶为各0.01g的纤维素酶、果胶酶、脂肪酶和α-淀粉酶的组合物，退浆工作液3还包括以柠檬酸及其盐溶液形成的缓冲体系，其体系pH值可控制在4.0-10.0的范围内。
C、将退浆工作液3置于退浆液储存釜1内，将卷绕在纺织品卷绕轴21上的待处理纺织品4置于退浆釜2内，退浆液储存釜1和退浆釜2密封连接形成退浆装置，保证纺织品卷绕轴21的开口一端与退浆工作液3液面保持45cm的距离，以防止因流体分布器的搅拌和流体的夹带作用使退浆工作液与纺织品发生直接接触，并将退浆装置置于带循环装置的超临界二氧化碳流体装置中。
D、密闭系统后启动循环装置，退浆工作液3利用超临界二氧化碳介质原位形成微乳液，并在温度为30℃-95℃，压力为6Mpa-30Mpa，退浆处理总时间为0.5h-24.0h的条件下对待处理纺织品4进行退浆前处理。
具体的，将退浆装置经循环流体入口管111和循环流体出口5与带循环泵的超临界二氧化碳流体处理系统相连通，或将退浆装置置于带循环泵的超临界二氧化碳流体处理装置中，密闭系统后再按预定的退浆工艺流程及参数(反应温度为30℃，压力为13Mpa，且退浆处理时间为1h，采用流体循环和静止处理的时间比为1∶10对待处理纺织品4进行退浆处理)，启动外接超临界二氧化碳流体处理系统中的循环泵，使循环流体通过退浆液储存釜1内的管状流体分布器11与退浆工作液3混合充分接触，并在表面活性剂的作用下形成微乳液，退浆酶被转移进入疏水性流体中，并进而流进纺织品卷绕轴21内，通过通孔与卷绕在纺织品卷绕轴21上的待处理纺织品4发生作用，完成退浆处理。
该退浆前处理方法提高了退浆酶对纤维上浆料及杂质的反应活性，改善了纺织品浆料的退浆效率，有效实现了在超临界二氧化碳流体介质中对纺织品浆料的退浆前处理。
退浆完成后，流体停止循环，并对超临界二氧化碳流体处理系统进行泄压，利用外接分离回收系统对退浆工作液3及循环流体进行分离与回收。泄压结束后开启连接装置8，并取出经酶退浆处理后的纺织品。退浆液储存釜1内残留的混合溶液可进行回收，或经补加组分后进行续用。
对退浆处理后的纺织品的失重率及毛效值进行测试，其中失重率及毛效值测试方法如下：
失重率测试：退浆完成后取出布样，用水清洗2-3次后，将纺织品置于电热鼓风干燥箱中在温度为105℃的条件下烘培120min，用密封袋密封试样，在干燥器中平衡24h以上，秤量其重量。退浆前的纺织品以相同的方式处理，通过对比退浆处理前后纺织品的重量，得到纺织品的失重率。
毛效值测试：参照纺织行业标准FZ/T01071-2008纺织品毛细效应试验方法进行测定，取退浆处理后的织物，在ZBW04019型毛效测试仪上测试15min。
经测试得到结果，经退浆处理的纺织品失重率为5.8％，毛效值为6.0cm。
实施例二：
本发明提供了一种纺织品的退浆前处理方法，其酶退浆前处理方法与实施例一所述的退浆前处理方法基本相同，在此不再赘述。
区别之处在于：本实施例的反应温度为50℃，压力为13Mpa，退浆处理总时间为1h。
本实施例经退浆处理的纺织品的失重率及毛效值测试结果为：失重率为6.0％，毛效值为7.0em。
实施例三：
本发明提供了一种纺织品的退浆前处理方法，其酶退浆前处理方法与实施例一所述的退浆前处理方法基本相同，在此不再赘述。
区别之处在于：本实施例的反应温度为60℃，压力为13Mpa，退浆处理总时间为1h。
本实施例经退浆处理的纺织品的失重率及毛效值测试结果为：失重率为4.2％，毛效值为6.1cm。
实施例四：
本发明提供了一种纺织品的退浆前处理方法，其酶退浆前处理方法与实施例一所述的退浆前处理方法基本相同，在此不再赘述。
区别之处在于：本实施例的反应温度为80℃，压力为13Mpa，退浆处理总时间为1h。
本实施例经退浆处理的纺织品的失重率及毛效值测试结果为：失重率为1.6％，毛效值为3.2cm。
实施例五：
本发明提供了一种纺织品的退浆前处理方法，其酶退浆前处理方法与实施例一所述的退浆前处理方法基本相同，在此不再赘述。
区别之处在于：本实施例的反应温度为90℃，压力为13Mpa，退浆处理总时间为1h。
本实施例经退浆处理的纺织品的失重率及毛效值测试结果为：失重率为0.4％，毛效值为1.2cm。
实施例六：
本发明提供了一种纺织品的退浆前处理方法，其酶退浆前处理方法与实施例一所述的退浆前处理方法基本相同，在此不再赘述。
区别之处在于：本实施例的反应温度为40℃，压力为7Mpa，退浆处理总时间为1h。
本实施例经退浆处理的纺织品的失重率及毛效值测试结果为：失重率为5.2％，毛效值为6.4cm。
实施例七：
本发明提供了一种纺织品的退浆前处理方法，其酶退浆前处理方法与实施例一所述的退浆前处理方法基本相同，在此不再赘述。
区别之处在于：本实施例的反应温度为40℃，压力为10Mpa，退浆处理总时间为1h。
本实施例经退浆处理的纺织品的失重率及毛效值测试结果为：失重率为5.6％，毛效值为6.7cm。
实施例八：
本发明提供了一种纺织品的退浆前处理方法，其酶退浆前处理方法与实施例一所述的退浆前处理方法基本相同，在此不再赘述。
区别之处在于：本实施例的反应温度为40℃，压力为13Mpa，退浆处理总时间为1h。
本实施例经退浆处理的纺织品的失重率及毛效值测试结果为：失重率为6.8％，毛效值为7.5cm。
实施例九：
本发明提供了一种纺织品的退浆前处理方法，其酶退浆前处理方法与实施例一所述的退浆前处理方法基本相同，在此不再赘述。
区别之处在于：本实施例的反应温度为40℃，压力为16Mpa，退浆处理总时间为1h。
本实施例经退浆处理的纺织品的失重率及毛效值测试结果为：失重率为6.0％，毛效值为7.2cm。
实施例十：
本发明提供了一种纺织品的退浆前处理方法，其酶退浆前处理方法与实施例一所述的退浆前处理方法基本相同，在此不再赘述。
区别之处在于：本实施例的反应温度为40℃，压力为19Mpa，退浆处理总时间为1h。
本实施例经退浆处理的纺织品的失重率及毛效值测试结果为：失重率为5.3％，毛效值为6.0cm。
实施例十一：
本发明提供了一种纺织品的退浆前处理方法，其酶退浆前处理方法与实施例一所述的退浆前处理方法基本相同，在此不再赘述。
区别之处在于：本实施例的反应温度为40℃，压力为22Mpa，退浆处理总时间为1h。
本实施例经退浆处理的纺织品的失重率及毛效值测试结果为：失重率为4.8％，毛效值为5.8cm。
实施例十二：
本发明提供了一种纺织品的退浆前处理方法，其酶退浆前处理方法与实施例一所述的退浆前处理方法基本相同，在此不再赘述。
区别之处在于：本实施例的反应温度为40℃，压力为13Mpa，退浆处理总时间为0.5h。
本实施例经退浆处理的纺织品的失重率及毛效值测试结果为：失重率为5.4％，毛效值为4.2cm。
实施例十三：
本发明提供了一种纺织品的退浆前处理方法，其酶退浆前处理方法与实施例一所述的退浆前处理方法基本相同，在此不再赘述。
区别之处在于：本实施例的反应温度为40℃，压力为13Mpa，退浆处理总时间为1h。
本实施例经退浆处理的纺织品的失重率及毛效值测试结果为：失重率为6.0％，毛效值为6.8cm。
实施例十四：
本发明提供了一种纺织品的退浆前处理方法，其酶退浆前处理方法与实施例一所述的退浆前处理方法基本相同，在此不再赘述。
区别之处在于：本实施例的反应温度为40℃，压力为13Mpa，退浆处理总时间为1.5h。
本实施例经退浆处理的纺织品的失重率及毛效值测试结果为：失重率为8.4％，毛效值为7.6cm。
实施例十五：
本发明提供了一种纺织品的退浆前处理方法，其酶退浆前处理方法与实施例一所述的退浆前处理方法基本相同，在此不再赘述。
区别之处在于：本实施例的反应温度为40℃，压力为13Mpa，退浆处理总时间为2h。
本实施例经退浆处理的纺织品的失重率及毛效值测试结果为：失重率为8.5％，毛效值为7.7cm。
实施例十六：
本发明提供了一种纺织品的退浆前处理方法，其酶退浆前处理方法与实施例一所述的退浆前处理方法基本相同，在此不再赘述。
区别之处在于：本实施例的反应温度为40℃，压力为13Mpa，退浆处理总时间为3h。
本实施例经退浆处理的纺织品的失重率及毛效值测试结果为：失重率为8.6％，毛效值为7.9cm。
表1纺织品的失重率及毛效值与处理温度的关系表
通过实施例一至实施例五和表1可以看出，处理温度较低时，酶不易发生失活，活性较高，退浆效果好，当温度在40℃左右时，纺织品的失重率和毛效值达到最大值，退浆效果最好，后随着温度的继续增加，退浆效果逐渐变差。此退浆前处理方法所需的温度较之于常规退浆低很多，可以极大的减少热能的使用，降低了成本并实现节能减排。
由实施例六至实施例十一和表2可以看出，在不同的系统压力下，此退浆方法都具有较好的退浆效果，而13Mpa为一个较低的压力，在实际生产中比较容易达到，因此，具有较好的工业应用前景。
表2纺织品的失重率及毛效值与系统压力的关系表
由实施例十二至实施例十六和表3可以看出，处理时间越长，退浆效果越明显。实际生产中，由于成本的原因，不可能长时间的堆放处理，所以在保证产品质量的前提下，选定合适的处理时间是十分重要的。
表3纺织品的失重率及毛效值与处理时间的关系表
本发明退浆工作液中乙醇和水混合溶液的体积比可控制在1∶2-1∶5的范围。另外，超临界二氧化碳流体循环和静止处理的时间比在1∶20-10∶1的范围，可对纺织品的退浆处理效果做进一步优化。
本发明提供的纺织品的退浆前处理方法，操作工艺简便，生产设备的制造成本低，酶退浆避免了现有技术反应体系在退浆过程中高浓度、大量碱的加入，尤其是高腐蚀性、强氧化性烧碱的使用，由此不仅减少了浪费资源，降低了生产成本，而且对生产设备、工艺操作和控制以及生产安全等方面都简化了要求，与此同时，实现了无水退浆，退浆过程中由于二氧化碳不可燃无刺激性，安全生态无毒，可重复使用，代替了水作为退浆过程的介质，实现了节能减排，并且极大地降低了生产成本，具有较高的实际应用价值、创新性与环保性。
以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。
Claims (3)
1.一种纺织品的退浆前处理方法，其特征在于：包括以下步骤：
A、将适量表面活性剂溶于乙醇和水的体积比为1:4的混合溶液中，所述表面活性剂为丁二酸二异辛酯磺酸钠(AOT)；
B、将纤维素酶、果胶酶、脂肪酶和α-淀粉酶以1:1:1:1比例组成的组合物添加到所述混合溶液中，并搅拌至体系澄清，制得退浆工作液；
C、将所述退浆工作液置于退浆装置的退浆液储存釜内，并将所述退浆装置置于超临界二氧化碳流体处理系统中；
D、所述退浆工作液利用超临界二氧化碳介质原位形成微乳液，并在温度为30℃-95℃，压力为6MPa-30MPa，退浆处理总时间为0.5h-24.0h的条件下对待处理纺织品进行退浆前处理。
2.根据权利要求1所述的纺织品的退浆前处理方法，其特征在于：在所述步骤B中，所述退浆工作液还包括以柠檬酸及其盐溶液形成的缓冲体系，其体系pH值为4.0-10.0。
3.根据权利要求1所述的纺织品的退浆前处理方法，其特征在于：在所述步骤D中，所述退浆处理总时间包括流体循环时间和静止处理时间，且流体循环和静止处理的时间比为1：20-10：1。
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Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201410552860.6A CN104452319B (zh) | 2014-10-17 | 一种纺织品的退浆前处理方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN104452319A CN104452319A (zh) | 2015-03-25 |
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