CN104441708B - 聚乙烯醇宽幅薄膜的制备方法及装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种聚乙烯醇宽幅薄膜的制备方法及装置，采用对初始胚模施加滚压的方式，保证偏光膜整体的均匀性和致密性，厚度可控且均匀，避免了现有技术中对于聚乙烯醇宽幅薄膜来说在TD方向的厚度、致密性不均匀的问题，不但具有较为简单的工艺过程，还适用于聚乙烯醇宽幅薄膜的制作，满足液晶显示屏大画面的要求。

Description

聚乙烯醇宽幅薄膜的制备方法及装置

技术领域

本发明涉及偏光膜的制备方法及装置，特别涉及一种聚乙烯醇宽幅薄膜的制备方法及装置。

背景技术

偏光片是液晶显示器(LCD)的重要组成部分，主要用于控制透过液晶光线的旋光性。通常是通过将二色性色素的碘或者二色性染料定向吸附于聚乙烯醇系树脂膜形成的偏光膜制成；偏光片一般是将聚乙烯醇类聚合物(PVA)膜单轴延伸，进一步染色制备的偏振光膜的两面，粘贴如三乙酸纤维素(TAC)等保护膜制成的。随着LCD面板面积的扩大化，同时要求更大尺寸的偏光片的生产，这就对大尺寸光学均一的PVA薄膜提出了更高的要求。为了得到均一的偏光性能，应注意使用厚度均一的聚乙烯醇类聚合物膜，二色染料均一染色，粘贴保护膜时不出现斑点等多项问题，总之其中使用均一的聚乙烯醇类聚合物薄膜原材料是最重要的条件。

现有技术中，基本都采用将聚乙烯醇(PVA)溶液通过模头挤出，在辊表面或者流延钢带上成膜并干燥的方法。通过该方法得到的薄膜，除了依靠模头精度的控制以外没有相应的控制措施，因而后续工序影响，其精度控制较差，特别是对于聚乙烯醇宽幅薄膜来说，由于没有有效的控制手段，则基本上无法实现精度、厚度的控制。

为解决上述问题，出现了一系列控制厚度斑、热水切断温度斑、在薄膜MD方向的拉伸长度(Sm)与TD方向的拉伸长度(ST)的比等使聚乙烯醇系聚合物薄膜的构造斑、各向异性或厚度均匀性的方法。然而，即使通过这些方法，依然无法满足较高的精度和厚度均匀性的要求，偏光薄膜产品中依然存在有缺陷，也就无法充分满足提供能对应用于液晶显示器的大画面化的偏光膜的要求。

因此，需要一种聚乙烯醇宽幅薄膜的制备方法，具有较为简单的工艺过程，制作成本较低，还能获得厚度均匀、整体致密性较高的偏光膜，适用于聚乙烯醇宽幅薄膜的制作，满足液晶显示屏大画面的要求。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的是提供一种聚乙烯醇宽幅薄膜的制备方法及装置，具有较为简单的工艺过程，制作成本较低，还能获得厚度均匀、整体致密性较高的偏光膜，适用于聚乙烯醇宽幅薄膜的制作，满足液晶显示屏大画面的要求。

本发明的聚乙烯醇宽幅薄膜的制备方法，包括下列步骤：

a.形成初始胚模；

b.在干燥过程中对初始胚模进行至少一次滚压。

进一步，步骤b中的滚压所需的滚压间隙沿横向由中间向两端逐渐增大；

进一步，步骤b中的滚压沿初始胚模的行进方向至少为两次，且每次滚压的滚压间隙之间沿初始胚模的行进方向逐渐相对减小；

进一步，步骤b中的滚压间隙由中间向两端呈弧形逐渐增大，且干燥装置用于通过初始胚模的表面横向平直；

进一步，步骤b中的呈弧形逐渐增大的滚压间隙为：位于横向两端最大滚压间隙为x，位于中部的最小滚压间隙为y，y＝(90％-98％)x；步骤b中，滚压宽度为1.5-3.5m；

进一步，步骤b的干燥过程在干燥辊或者流延钢带上进行，滚压完成后；如果采用干燥辊进行干燥，对初始胚模的滚压在第一干燥辊上进行，第一干燥辊的温度为65-95℃，且初始胚模从第一干燥辊剥离时，初始胚模内的已挥发成分按质量百分比达到15-30％；如果在流延钢带上进行，温度为室温-99℃，且初始胚模经过烘干至含湿率为50-80％时滚压开始；所述滚压由压辊完成，所述压辊表面温度小于干燥辊或者流延钢带用于干燥的温度，差值范围为5℃-10℃；

本发明还公开了一种聚乙烯醇宽幅薄膜的制备装置，包括干燥装置，与干燥装置对应设有用于对通过干燥装置的初始胚模形成滚压的压辊。

进一步，所述压辊与干燥装置用于通过初始胚模的表面之间形成滚压间隙；所述压辊沿横向设置且压辊外圆直径沿其轴向向两端逐渐减小；

进一步，所述干燥装置为干燥辊或者流延钢带，所述压辊为至少两个沿初始胚模在第一干燥辊或者流延钢带的行进方向上并列设置；所述压辊外圆表面沿其轴向向两端呈弧形逐渐减小，干燥装置用于通过初始胚模的表面横向平直；

进一步，所述压辊为至少两个沿初始胚膜行进方向并列设置，且滚压间隙沿初始胚膜行进方向依次逐渐减小；位于横向两端最大滚压间隙为x，位于中部的最小滚压间隙为y，y＝(90％-98％)x；压辊用于滚压的轴向长度为1.5-3.5m。

本发明的有益效果是：本发明的聚乙烯醇宽幅薄膜的制备方法及装置，采用对初始胚模施加滚压的方式，保证偏光膜整体的均匀性和致密性，厚度可控且均匀，避免了现有技术中对于聚乙烯醇宽幅薄膜来说在TD方向的厚度、致密性不均匀的问题，不但具有较为简单的工艺过程，还适用于聚乙烯醇宽幅薄膜的制作，满足液晶显示屏大画面的要求。

附图说明

下面结合附图对本发明进行进一步的说明。

图1为干燥辊装置结构示意图；

图2为流延钢带干燥装置结构示意图；

图3为压辊结构示意图。

具体实施方式

本发明的聚乙烯醇宽幅薄膜的制备方法，采用的原料为聚乙烯醇，最终形成聚乙烯醇偏光膜，具体包括下列步骤：

a.形成初始胚模；初始胚模的形成可采用现有技术的流延制膜法、螺杆挤出制膜法等，初始胚膜的制备可以述及的方法有通过气压挤出聚乙烯醇系聚合物溶液通过模头狭缝成膜的方法，通过螺杆挤出聚乙烯醇系聚合物溶液通过狭缝成膜的方法，通过螺杆熔融挤出聚乙烯醇系聚合物溶液通过狭缝成膜的方法等；每种方法并不局限，如所述及的提供狭缝成膜的成膜装置有T型狭缝、料斗板、I-模、唇形涂布机膜等已知的膜状吐出装置，将含有PVA系聚合物的制膜原液以膜状吐出至第一干燥辊上，形成初始胚膜；均能实现发明目的，在此不再赘述；

b.在干燥过程中对初始胚模进行至少一次滚压，该滚压过程类似于轧钢的滚压方式，形成一定的滚压间隙，从而有效控制偏光膜的厚度。

本实施例中，步骤b中的滚压所需的滚压间隙沿横向由中间向两端逐渐增大；滚压间隙由中间向两端呈弧形逐渐增大的增大曲线可以是弧形、平滑曲线等，由于宽幅聚乙烯醇系聚合物薄膜在生产过程中易出现脱水后收缩的现象，薄膜TD方向发生收缩，致使薄膜TD方向均匀性受到较严重的影响，采用渐变的滚压间隙，可控制聚乙烯醇系聚合物薄膜的不均匀收缩，从而提高制膜后聚乙烯醇系聚合物薄膜的均匀性，并同时保证了成品的致密性，提高产品质量。

本实施例中，步骤b中的滚压沿初始胚模的行进方向至少为两次，一般选择两次，该两次滚压是指在初始胚模行进方向上进行两次并列的滚压，进一步提高均匀性和致密性，助于提高产品质量；且每次滚压的滚压间隙之间沿初始胚模的行进方向逐渐相对减小，逐步减小滚压间隙，避免形成冲击滚压，利于形成致密的薄膜，提高产品质量。

本实施例中，步骤b中的滚压间隙由中间向两端呈弧形逐渐增大，且干燥装置用于通过初始胚模的表面横向平直；干燥装置指的是干燥辊装置或者流延钢带等；弧形结构更能适应于宽幅聚乙烯醇系聚合物薄膜的本身性质，保证与TD方向的收缩相匹配，从而保证产品的质量。

本实施例中，步骤b中的呈弧形逐渐增大的滚压间隙为：位于横向两端最大滚压间隙为x，针对一般的宽幅薄膜，一般满足200≤x≤500um，优选300≤x≤400um，位于中部的最小滚压间隙为y，y＝(90％-98％)x；步骤b中，滚压宽度为1.5-3.5m，最能适应的是2-3m；上述滚压间隙的变化范围能够适应宽幅聚乙烯醇系聚合物薄膜的本身性质，结合对宽度的限定配合，保证与TD方向的收缩相匹配，从而保证产品的质量。

本实施例中，步骤b的干燥过程在干燥辊2或者流延钢带2’上进行，滚压完成后；如果采用干燥辊进行干燥，对初始胚模的滚压在第一干燥辊上进行，第一干燥辊的温度为65-95℃，且初始胚模从第一干燥辊剥离时，初始胚模内的已挥发成分按质量百分比达到15-30％；如果在流延钢带上进行，温度为室温-99℃，且初始胚模经过烘干至含湿率为50-80％时滚压开始；所述滚压由压辊完成，所述压辊表面温度小于干燥辊或者流延钢带用于干燥的温度，差值范围为5℃-10℃；当然，用于干燥辊和流延钢带的形成初始胚模的溶液浓度并不相同，属于现有技术，在此不再赘述；通过压辊完成滚压，且设置有表面温度差值进行干燥，利于控制并保证干燥效果，避免挥发物的过多积聚，提高产品质量。

图1为干燥辊装置结构示意图，图2为流延钢带干燥装置结构示意图，图3为压辊结构示意图，如图所示：本发明还公开了一种聚乙烯醇宽幅薄膜的制备装置，包括干燥装置，与干燥装置对应设有用于对通过干燥装置的初始胚模形成滚压的压辊；干燥装置为现有的制备偏光膜的现有装置，包括干燥辊2、流延钢带2’等，干燥辊2一般采用多个沿初始胚模行进方向设置的结构，包括第一干燥辊、第二干燥辊、第三干燥辊等。

本实施例中，所述压辊与干燥装置用于通过初始胚模3的表面之间形成滚压间隙,本发明中，初始胚膜与后续成形的薄膜均采用那个同一幅图标记，并不影响对本发明的理解；所述压辊沿横向设置且压辊外圆直径沿其轴向向两端逐渐减小；实际使用时，压辊可采用液压控制并调整间隙。

本实施例中，所述干燥装置为干燥辊2或者流延钢带2’，所述压辊1、1’为至少两个沿初始胚模3、3’在第一干燥辊或者流延钢带的行进方向上并列设置，本实施例为两个；所述压辊外圆表面沿其轴向向两端呈弧形逐渐减小，干燥装置用于通过初始胚模的表面横向平直；。

本实施例中，所述压辊1、1’为至少两个沿初始胚膜行进方向并列设置，且滚压间隙沿初始胚膜行进方向依次逐渐减小；位于横向两端最大滚压间隙为x，针对一般的宽幅薄膜，一般满足200≤x≤500um，优选300≤x≤400um；位于中部的最小滚压间隙为y，y＝(90％-98％)x；压辊用于滚压的轴向长度为1.5-3.5m，最能适应的是2-3m。

本实施例中，聚乙烯醇系树脂的聚合度优选为1000-5000，醇解度优选为99％以上；溶解聚乙烯醇系聚合物的溶剂为二甲基亚砜、乙二醇、N-甲基吡咯烷酮、二甲基乙酰胺、三羟甲基丙酮、甘油或水。

为促进对PVA系树脂的溶解或熔融、提高制造薄膜时的步骤性、提高所得的PVA薄膜的延展性，优选在制膜原液中添加增塑剂，增塑剂优选多元醇，例如乙二醇、丙三醇、二丙三醇、丙二醇、二乙二醇、三乙二醇、四乙二醇、三羟甲基丙烷等，这些增塑剂可单独或两种以上组合使用；就适应于本发明的滚压方法，优选使用丙三醇、二丙三醇、或乙二醇；上述增塑剂的添加量，相对于100质量份的PVA树脂，添加5-18质量份的增塑剂，优选为8-15质量份；小于5质量份时，会有染色性或延伸性降低的情形；大于18质量份时，会有薄膜过于柔软、处理性降低的情形。

为提高膜材的剥离性，优选在制模原液中添加表面活性剂；优选使用阴离子型或非离子型表面活性剂；阴离子型表面活性，例如月桂酸钾等羧酸型、辛基水杨酸酯等的硫酸酯型、十二烷基苯磺酸酯等的磺酸型阴离子表面活性剂。非离子型表面活性剂，例如聚氧化乙烯油醚等的烷醚型、聚氧化乙烯辛基苯醚等的烷基苯醚型、聚氧化乙烯月桂酸酯等的烷酯型、聚氧化乙烯月桂基胺醚等的烷胺型、聚氧化乙烯月桂酸酰胺等的烷基酰胺型、聚氧化乙烯聚氧化丙烯醚等的聚丙二醇醚型、油酸二乙醇酰胺等的链烷醇酰胺型、聚氧化亚烷基烯丙基苯醚等的烯丙基苯醚型等的非离子型表面活性剂；这些表面活性剂可单独或两种以上组合使用；表面活性剂的添加量，相对于100质量份PVA系树脂而言表面活性剂为0.01-3质量份、优选0.05-0.3质量份；小于0.01质量份时，无法呈现剥离效果，大于3质量份时，会有表面溶出、结块，影响膜材性能。

以下为本发明的制备方法的具体实施例，以下实施例中，对于配备的聚乙烯醇溶液的选择，实施例一、三、四、六以及对比例选择聚乙烯醇性质、组分以及配比为上述优选中的任意选择，其余实施例则是在非优选组分中进行任意选择。

实施例一

a.形成初始胚模；

b.在干燥过程中对初始胚模进行两次滚压；干燥过程中采用干燥辊为干燥装置，压辊与第一干燥辊之间形成滚压间隙并夹持初始胚膜，第二次滚压中，滚压间隙呈弧形逐渐向横向两端增大，且横向两端滚压间隙最大为x＝350um，滚压宽度为2.5m，位于中部的最小滚压间隙为y，y＝95％x；第一次滚压的横向两端最大滚压间隙与中部的最小滚压间隙比例与第二次相同，但相对应位置的滚压间隙稍大于第二次，差值一般控制在10-50um；通过滚压完成初始胚膜的厚度的控制与定型，本实施例中，第一干燥辊的温度为80-90℃，所述压辊表面温度保持比第一干燥辊的温度小8℃；且初始胚模从第一干燥辊剥离时，初始胚模内的已挥发成分按质量百分比达到24％，再采用多辊牵引干燥的方式完成聚乙烯醇系聚合物薄膜的制备；烘干后的薄膜120℃条件下处理3min得到偏光片用聚乙烯醇薄膜。

将制备得到的PVA薄膜浸入3.5g/L碘和碘化钾的染色槽200s，同时以1.5倍的速率进行拉伸，将该膜在水槽中润洗15s，除去表面溶液，随后浸入含有20g/L的硼酸和12g/L的碘化钾溶液中固定处理，同时以2.5倍的速率进行单轴拉伸4min，最后热处理固化膜材，得到的聚乙烯醇偏光膜。

实施例二

a.形成初始胚模；

b.在干燥过程中对初始胚模进行两次滚压；干燥过程中采用干燥辊为干燥装置，压辊与第一干燥辊之间形成滚压间隙并夹持初始胚膜，第二次滚压中，滚压间隙呈弧形逐渐向横向两端增大，且横向两端滚压间隙最大为x＝300um，滚压宽度为2m，位于中部的最小滚压间隙为y，y＝98％x；第一次滚压的横向两端最大滚压间隙与中部的最小滚压间隙比例与第二次相同，但相对应位置的滚压间隙稍大于第二次，差值一般控制在10-50um；通过滚压完成初始胚膜的厚度的控制与定型，本实施例中，第一干燥辊的温度为65-80℃，所述压辊表面温度保持比第一干燥辊的温度小5℃；且初始胚模从第一干燥辊剥离时，初始胚模内的已挥发成分按质量百分比达到15％，再采用多辊牵引干燥的方式完成聚乙烯醇系聚合物薄膜的制备；烘干后的薄膜120℃条件下处理3min得到偏光片用聚乙烯醇薄膜。

将制备得到的PVA薄膜浸入3.5g/L碘和碘化钾的染色槽200s，同时以1.5倍的速率进行拉伸，将该膜在水槽中润洗15s，除去表面溶液，随后浸入含有20g/L的硼酸和12g/L的碘化钾溶液中固定处理，同时以2.5倍的速率进行单轴拉伸4min，最后热处理固化膜材，得到的聚乙烯醇偏光膜。

实施例三

a.形成初始胚模；

b.在干燥过程中对初始胚模进行两次滚压；干燥过程中采用干燥辊为干燥装置，压辊与第一干燥辊之间形成滚压间隙并夹持初始胚膜，第二次滚压中，滚压间隙呈弧形逐渐向横向两端增大，且横向两端滚压间隙最大为x＝400um，滚压宽度为3m，位于中部的最小滚压间隙为y，y＝90％x；第一次滚压的横向两端最大滚压间隙与中部的最小滚压间隙比例与第二次相同，但相对应位置的滚压间隙稍大于第二次，差值一般控制在10-50um；通过滚压完成初始胚膜的厚度的控制与定型，本实施例中，第一干燥辊的温度为90-95℃，所述压辊表面温度保持比第一干燥辊的温度小10℃；且初始胚模从第一干燥辊剥离时，初始胚模内的已挥发成分按质量百分比达到30％，再采用多辊牵引干燥的方式完成聚乙烯醇系聚合物薄膜的制备；烘干后的薄膜120℃条件下处理3min得到偏光片用聚乙烯醇薄膜。

将制备得到的PVA薄膜浸入3.5g/L碘和碘化钾的染色槽200s，同时以1.5倍的速率进行拉伸，将该膜在水槽中润洗15s，除去表面溶液，随后浸入含有20g/L的硼酸和12g/L的碘化钾溶液中固定处理，同时以2.5倍的速率进行单轴拉伸4min，最后热处理固化膜材，得到的聚乙烯醇偏光膜。

实施例四

a.形成初始胚模；

b.在干燥过程中对初始胚模进行两次滚压；干燥过程中采用流延钢带为干燥装置，压辊与第一干燥辊之间形成滚压间隙并夹持初始胚膜，第二次滚压中，滚压间隙呈弧形逐渐向横向两端增大，且横向两端滚压间隙最大为x＝350um，滚压宽度为2.5m，位于中部的最小滚压间隙为y，y＝95％x；第一次滚压的横向两端最大滚压间隙与中部的最小滚压间隙比例与第二次相同，但相对应位置的滚压间隙稍大于第二次，差值一般控制在10-50um；通过滚压完成初始胚膜的厚度的控制与定型，本实施例中，流延钢带的温度为90℃，所述压辊表面温度保持比第一干燥辊的温度小8℃；且初始胚模经过烘干至含湿率为80％时开始滚压并成型；

压制后的薄膜进入分段式红外烘箱烘干，烘干后的薄膜150℃条件下处理5min得到偏光片用聚乙烯醇薄膜。

将制备得到的PVA薄膜浸入3.5g/L碘和碘化钾的染色槽200s，同时以1.5倍的速率进行拉伸，将该膜在水槽中润洗15s，除去表面溶液，随后浸入含有20g/L的硼酸和12g/L的碘化钾溶液中固定处理，同时以2.5倍的速率进行单轴拉伸4min，最后热处理固化膜材，得到的聚乙烯醇偏光膜。

实施例五

a.形成初始胚模；

b.在干燥过程中对初始胚模进行两次滚压；干燥过程中采用流延钢带为干燥装置，压辊与第一干燥辊之间形成滚压间隙并夹持初始胚膜，第二次滚压中，滚压间隙呈弧形逐渐向横向两端增大，且横向两端滚压间隙最大为x＝300um，滚压宽度为2m，位于中部的最小滚压间隙为y，y＝98％x；第一次滚压的横向两端最大滚压间隙与中部的最小滚压间隙比例与第二次相同，但相对应位置的滚压间隙稍大于第二次，差值一般控制在10-50um；通过滚压完成初始胚膜的厚度的控制与定型，本实施例中，流延钢带的温度为80℃，所述压辊表面温度保持比第一干燥辊的温度小7℃；且初始胚模经过烘干至含湿率为700％时开始滚压并成型；

压制后的薄膜进入分段式红外烘箱烘干，烘干后的薄膜150℃条件下处理5min得到偏光片用聚乙烯醇薄膜。

将制备得到的PVA薄膜浸入3.5g/L碘和碘化钾的染色槽200s，同时以1.5倍的速率进行拉伸，将该膜在水槽中润洗15s，除去表面溶液，随后浸入含有20g/L的硼酸和12g/L的碘化钾溶液中固定处理，同时以2.5倍的速率进行单轴拉伸4min，最后热处理固化膜材，得到的聚乙烯醇偏光膜。

实施例六

a.形成初始胚模；

b.在干燥过程中对初始胚模进行两次滚压；干燥过程中采用流延钢带为干燥装置，压辊与第一干燥辊之间形成滚压间隙并夹持初始胚膜，第二次滚压中，滚压间隙呈弧形逐渐向横向两端增大，且横向两端滚压间隙最大为x＝400um，滚压宽度为2m，位于中部的最小滚压间隙为y，y＝90％x；第一次滚压的横向两端最大滚压间隙与中部的最小滚压间隙比例与第二次相同，但相对应位置的滚压间隙稍大于第二次，差值一般控制在10-50um；通过滚压完成初始胚膜的厚度的控制与定型，本实施例中，流延钢带的温度为65℃，所述压辊表面温度保持比第一干燥辊的温度小5℃；且初始胚模经过烘干至含湿率为500％时开始滚压并成型；

压制后的薄膜进入分段式红外烘箱烘干，烘干后的薄膜150℃条件下处理5min得到偏光片用聚乙烯醇薄膜。

将制备得到的PVA薄膜浸入3.5g/L碘和碘化钾的染色槽200s，同时以1.5倍的速率进行拉伸，将该膜在水槽中润洗15s，除去表面溶液，随后浸入含有20g/L的硼酸和12g/L的碘化钾溶液中固定处理，同时以2.5倍的速率进行单轴拉伸4min，最后热处理固化膜材，得到的聚乙烯醇偏光膜。

对比例一

a.形成初始胚模；

b.聚乙烯醇系聚合物溶液通过模头流延至钢带表面，形成初始胚膜，胚膜温度控制在70℃，钢带温度60℃，烘干，烘干后的薄膜150℃条件下处理5min得到偏光片用聚乙烯醇薄膜。

将制备得到的PVA薄膜浸入3.5g/L碘和碘化钾的染色槽200s，同时以1.5倍的速率进行拉伸，将该膜在水槽中润洗15s，除去表面溶液，随后浸入含有20g/L的硼酸和12g/L的碘化钾溶液中固定处理，同时以2.5倍的速率进行单轴拉伸4min，最后热处理固化膜材，得到的聚乙烯醇偏光膜。

对比例二

a.形成初始胚模；

b.聚乙烯醇系聚合物溶液通过将上述物质通过双螺杆挤出机挤出，通过衣架式模头挤出成膜，形成初始胚膜，胚膜温度控制在70℃，挤出的初始胚膜在第一干燥辊表面成膜，第一干燥辊温度为65℃，薄膜含湿率在20％时揭膜，薄膜后续通过多个热辊进行干燥，烘干后的薄膜120℃条件下处理3min得到偏光片用聚乙烯醇薄膜。

将制备得到的PVA薄膜浸入3.5g/L碘和碘化钾的染色槽200s，同时以1.5倍的速率进行拉伸，将该膜在水槽中润洗15s，除去表面溶液，随后浸入含有20g/L的硼酸和12g/L的碘化钾溶液中固定处理，同时以2.5倍的速率进行单轴拉伸4min，最后热处理固化膜材，得到的聚乙烯醇偏光膜。

测试方法

(1)溶胀性

将样品裁剪成5cm*5cm的大小，在30℃的去离子水中浸渍4h后取出，用两张吸水滤布夹住薄膜，吸除表面水分后称重，质量记为W0。将该薄膜在70℃的烘箱中烘干至恒重，保干器冷却1h后称重，质量记为Wt。根据下式计算结果评价PVA膜的耐水性，A＝(W0-Wt)/Wt*100％。

(2)挥发分测试

制膜原液的挥发成分率(质量％)＝{(Wa-Wb)/Wa}*100

Wa：制膜样品的质量(g)

Wb：使Wa(g)的样品在105℃的电热干燥机中干燥16h后的质量(g)

专利所列出聚乙烯醇系聚合物薄膜含湿率的测试的烘干温度设置为70℃，其余测试条件与计算方法与挥发分测试方法一致。

(3)薄膜横向厚度偏差测试

横方向的单位毫米距离的厚度变化的测定。

使用膜厚度测定仪，对膜横方向厚度的平整，测定纵方向1m间隔的5个点，求出横方向任意的单位毫米距离的厚度变化的最大值。

测试结果表

由以上是实施例可以看出，六个实施例与比较例相比具有明显的优势；特别是实施例一、三、四、六与其他实施例相比达到的效果较好，综合性能均超过现有技术，特别优的为实施例一和实施例四，与其他实施例相比，具有更佳的参数。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (8)

1.一种聚乙烯醇宽幅薄膜的制备方法，其特征在于：包括下列步骤：

a.形成初始胚模；

b.在干燥过程中对初始胚模进行至少一次滚压；

步骤b的干燥过程在干燥辊或者流延钢带上进行，滚压完成后；如果采用干燥辊进行干燥，对初始胚模的滚压在第一干燥辊上进行，第一干燥辊的温度为65-95℃，且初始胚模从第一干燥辊剥离时，初始胚模内的已挥发成分按质量百分比达到15-30％；如果在流延钢带上进行，温度为35℃-99℃，且初始胚模经过烘干至含湿率为50-80％时滚压开始；所述滚压由压辊完成，所述压辊表面温度小于干燥辊或者流延钢带用于干燥的温度，差值范围为5℃-10℃。

2.根据权利要求1所述的聚乙烯醇宽幅薄膜的制备方法，其特征在于：步骤b中的滚压所需的滚压间隙沿横向由中间向两端逐渐增大。

3.根据权利要求2所述的聚乙烯醇宽幅薄膜的制备方法，其特征在于：步骤b中的滚压沿初始胚模的行进方向至少为两次，且每次滚压的滚压间隙之间沿初始胚模的行进方向逐渐相对减小。

4.根据权利要求2所述的聚乙烯醇宽幅薄膜的制备方法，其特征在于：步骤b中的滚压间隙由中间向两端呈弧形逐渐增大，且干燥装置用于通过初始胚模的表面横向平直。

5.根据权利要求4所述的聚乙烯醇宽幅薄膜的制备方法，其特征在于：步骤b中的呈弧形逐渐增大的滚压间隙为：位于横向两端最大滚压间隙为x，位于中部的最小滚压间隙为y，y＝(90％-98％)x；步骤b中，滚压宽度为1.5-3.5m。

6.一种聚乙烯醇宽幅薄膜的制备装置，其特征在于：包括干燥装置，与干燥装置对应设有用于对通过干燥装置的初始胚模形成滚压的压辊；所述压辊为至少两个沿初始胚膜行进方向并列设置，且滚压间隙沿初始胚膜行进方向依次逐渐减小；位于横向两端最大滚压间隙为x，位于中部的最小滚压间隙为y，y＝(90％-98％)x；压辊用于滚压的轴向长度为1.5-3.5m。

7.根据权利要求6所述的聚乙烯醇宽幅薄膜的制备装置，其特征在于：所述压辊与干燥装置用于通过初始胚模的表面之间形成滚压间隙；所述压辊沿横向设置且压辊外圆直径沿其轴向向两端逐渐减小。

8.根据权利要求6或7所述的聚乙烯醇宽幅薄膜的制备装置，其特征在于：所述干燥装置为干燥辊或者流延钢带，所述压辊为至少两个沿初始胚模在第一干燥辊或者流延钢带的行进方向上并列设置；所述压辊外圆表面沿其轴向向两端呈弧形逐渐减小，干燥装置用于通过初始胚模的表面横向平直。