CN104439971A - 一种拉杆件的加工工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种拉杆件的加工工艺，第一步：用激光切割机对材料进行切割；第二步：用铣床对切割好的产品进行外形修正；第三步：用铣床对材料进行精铣；第四步：用铣床对材料进行进一步加工；第五步：用铣床材料另一端进行铣内挡；第六步：用铣床对内挡两边的材料进行铣圆弧；第七步：在R11圆弧材料上铣长条形孔，两边对称；第八步：按照图纸要求，对材料进行倒圆角加工；第九步：对加工完成的产品进行表面抛光，使其表面粗糙度打到Ra3.2；第十步：对加工完成的产品进行喷漆处理；第十一步：对产品进行检验与入库；本发明满足生产要求，提高生产的拉杆件的精度、强度，使其符合要求，降低次品率，降低生产成本。
Description
技术领域
本发明涉及一种拉杆件的加工工艺，属于机械加工技术领域。
背景技术
现有的对拉杆件的制作有很多种方法，但是均存在这一些问题，比如说拉杆件强度不够，拉杆件的孔精度不够，拉杆件整体形状不符合要求等，这样的拉杆件不能满足市场需求，不利于生产的顺利进行，因此为了更好的使拉杆件能够满足要求，提出一种加工工艺方法来解决这一问题。
发明内容
针对上述存在的技术问题，本发明的目的是：提出了一种加工精度精确、尺寸符合要求的拉杆件的加工工艺。
本发明的技术解决方案是这样实现的：一种拉杆件的加工工艺，第一步：用激光切割机对材料进行切割，将产品的外形按照图纸尺寸切割出来,长167mm，宽82mm，厚38mm；第二步：用铣床对切割好的产品进行外形修正，将产品的外形大致铣出来，使其满足图纸要求；第三步：用铣床对材料进行精铣，将产品一端铣与φ40+2 0mm的圆柱，宽度为38mm，φ40+2 0mm的圆柱外表面一侧与材料连接；第四步：用铣床对材料进行进一步加工，以φ40+2 0mm的圆柱为界，向另一端铣52mm，宽26mm；第五步：用铣床材料另一端进行铣内挡，中间距离38+2 0mm；第六步：用铣床对内挡两边的材料进行铣圆弧，铣R11圆弧；第七步：在R11圆弧材料上铣长度18mm，宽度12mm，弧度R9的长条形孔，两边对称，中心距60mm；第八步：按照图纸要求，对材料进行倒圆角加工，按照图纸尺寸，倒R5圆角，内挡内侧倒R3圆角，内挡外侧铣R25圆弧；第九步：对加工完成的产品进行表面抛光，使其表面粗糙度打到Ra3.2；第十步：对加工完成的产品进行喷漆处理；第十一步：对产品进行检验与入库。
优选的，在第十一步中，进行检验抽查时，进行外观抽检和尺寸抽检，外观抽检10根，尺寸抽检6根。
由于上述技术方案的运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：
本发明的一种拉杆件的加工工艺，通过激光切割机的切割外形、铣床铣外形加工、铣床精铣加工、铣床铣圆弧加工、倒圆角加工、表面抛光、喷漆处理，来满足生产要求，提高生产的拉杆件的精度、强度，使其符合要求，降低次品率，降低生产成本。
附图说明
下面结合附图对本发明技术方案作进一步说明：
附图1为本发明的一种拉杆件的加工工艺的成品示意图。
具体实施方式
下面结合附图来说明本发明。
如附图1所示为本发明所述的一种拉杆件的加工工艺，实施例一：第一步：用激光切割机对材料进行切割，将产品的外形按照图纸尺寸切割出来,长167mm，宽82mm，厚38mm，确定产品总体尺寸；第二步：用铣床对切割好的产品进行外形修正，将产品的外形大致铣出来，使其满足图纸要求，按照图纸尺寸及形状进行加工，使材料达到图纸形状；第三步：用铣床对材料进行精铣，将产品一端铣与φ40mm的圆柱，宽度为38mm，φ40mm的圆柱外表面一侧与材料连接，按照图纸要求进行加工；第四步：用铣床对材料进行进一步加工，以φ40mm的圆柱为界，向另一端铣52mm，宽26mm，根据图纸进行产品形状的加工；第五步：用铣床材料另一端进行铣内挡，中间距离38mm，按照图纸加工产品形状；第六步：用铣床对内挡两边的材料进行铣圆弧，铣R11圆弧，按照图纸铣产品圆弧；第七步：在R11圆弧材料上铣长度18mm，宽度12mm，弧度R9的长条形孔，两边对称，中心距60mm，满足图纸要求的结构；第八步：按照图纸要求，对材料进行倒圆角加工，按照图纸尺寸，倒R5圆角，内挡内侧倒R3圆角，内挡外侧铣R25圆弧，完成材料的最终形状；第九步：对加工完成的产品进行表面抛光，使其表面粗糙度打到Ra3.2，满足粗糙度的要求；第十步：对加工完成的产品进行喷漆处理，美观及保护产品；第十一步：对产品进行检验与入库，进行检验抽查时，进行外观抽检和尺寸抽检，外观抽检10根，尺寸抽检6根。
实施例二：第一步：用激光切割机对材料进行切割，将产品的外形按照图纸尺寸切割出来,长167mm，宽82mm，厚38mm，确定产品总体尺寸；第二步：用铣床对切割好的产品进行外形修正，将产品的外形大致铣出来，使其满足图纸要求，按照图纸尺寸及形状进行加工，使材料达到图纸形状；第三步：用铣床对材料进行精铣，将产品一端铣与φ42mm的圆柱，宽度为38mm，φ42mm的圆柱外表面一侧与材料连接，按照图纸要求进行加工；第四步：用铣床对材料进行进一步加工，以φ42mm的圆柱为界，向另一端铣52mm，宽26mm，根据图纸进行产品形状的加工；第五步：用铣床材料另一端进行铣内挡，中间距离40mm，按照图纸加工产品形状；第六步：用铣床对内挡两边的材料进行铣圆弧，铣R11圆弧，按照图纸铣产品圆弧；第七步：在R11圆弧材料上铣长度18mm，宽度12mm，弧度R9的长条形孔，两边对称，中心距60mm，满足图纸要求的结构；第八步：按照图纸要求，对材料进行倒圆角加工，按照图纸尺寸，倒R5圆角，内挡内侧倒R3圆角，内挡外侧铣R25圆弧，完成材料的最终形状；第九步：对加工完成的产品进行表面抛光，使其表面粗糙度打到Ra3.2，满足粗糙度的要求；第十步：对加工完成的产品进行喷漆处理，美观及保护产品；第十一步：对产品进行检验与入库，进行检验抽查时，进行外观抽检和尺寸抽检，外观抽检10根，尺寸抽检6根。
本发明的一种拉杆件的加工工艺，通过激光切割机的切割外形、铣床铣外形加工、铣床精铣加工、铣床铣圆弧加工、倒圆角加工、表面抛光、喷漆处理，来满足生产要求，提高生产的拉杆件的精度、强度，使其符合要求，降低次品率，降低生产成本。
上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并加以实施，并不能以此限制本发明的保护范围，凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围内。
Claims (2)
1.一种拉杆件的加工工艺，其特征在于：第一步：用激光切割机对材料进行切割，将产品的外形按照图纸尺寸切割出来,长167mm，宽82mm，厚38mm；第二步：用铣床对切割好的产品进行外形修正，将产品的外形大致铣出来，使其满足图纸要求；第三步：用铣床对材料进行精铣，将产品一端铣与φ40+2 0mm的圆柱，宽度为38mm，φ40+2 0mm的圆柱外表面一侧与材料连接；第四步：用铣床对材料进行进一步加工，以φ40+2 0mm的圆柱为界，向另一端铣52mm，宽26mm；第五步：用铣床材料另一端进行铣内挡，中间距离38+2 0mm；第六步：用铣床对内挡两边的材料进行铣圆弧，铣R11圆弧；第七步：在R11圆弧材料上铣长度18mm，宽度12mm，弧度R9的长条形孔，两边对称，中心距60mm；第八步：按照图纸要求，对材料进行倒圆角加工，按照图纸尺寸，倒R5圆角，内挡内侧倒R3圆角，内挡外侧铣R25圆弧；第九步：对加工完成的产品进行表面抛光，使其表面粗糙度打到Ra3.2；第十步：对加工完成的产品进行喷漆处理；第十一步：对产品进行检验与入库。
2.如权利要求1所述的一种拉杆件的加工工艺，其特征在于：在第十一步中，进行检验抽查时，进行外观抽检和尺寸抽检，外观抽检10根，尺寸抽检6根。
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