CN104438490B - 帽型钢成型方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种帽型钢成型方法，包括成型翅膀、成型腰部、成型底部、精成型四个步骤，四个步骤均通过上辊和下辊轧制完成，四个步骤均通过上辊和下辊轧制完成。本发明具有轧制过程稳定，成型精度高的有益效果。
Description
技术领域
本发明涉及冷弯型钢成型领域，具体是一种帽型钢成型方法。
背景技术
冷弯型钢的轧制动力实际上是利用轧辊模具和带钢之间的摩擦力来带动带钢。目前，冷弯成型机组由一组或两组主电机为机组的提供动力，然后通过串联各架次的速比分配箱与对应的轴相接接，带动装辊轴上轧辊模具辊压成型，因此理论上各架次的轧制线速度基本一致。而冷弯帽形钢产品高度差比较大，成型中低点和高点线速度不一致，导致速度差大，在摩擦力的作用下，速度较大处，在带钢表面就容易出现划伤或辊印。随着产品形状的复杂性，弯曲圆弧越多，厚度越大，产品宽高比越大，产品生产过程中所需的轧制力(动力)越大。采用同时成型时，导致带钢在同一断面上产生不同的功，此时就会产生内部消耗，由于承载力过大，装辊轴、万向节以及速比分配箱等设备备件的寿命大大缩短。
发明内容
本发明的目的是为了解决上述背景技术存在的不足，提出一种轧制过程稳定，成型精度高的帽型钢成型方法。
为了实现以上目的，本发明提供的一种帽型钢成型方法，其特征在于：包括成型翅膀、成型腰部、成型底部、精成型四个步骤，四个步骤均通过上辊和下辊轧制完成，四个步骤均通过上辊和下辊轧制完成，具体如下：
1)成型翅膀：
1.1)将带钢的两腰部轧制成向上倾斜24°；
1.2)将带钢的两腰外端部轧制平行，形成翅膀；
1.3)将带钢的两翅膀轧制至与腰部呈86°；
1.4)将带钢的两腰部轧制成向上倾斜36°；
2)成型腰部：将带钢的两腰部轧制成向上倾斜64°；
3)成型底部：
3.1)将带钢的两腰部轧制成向上倾斜86°，同时将带钢的底部轧制成向内凹陷的趋势；
3.2)将带钢的底部制成向内凹陷的形状，同时将带钢的两腰部轧制成向上倾斜88°；
4)精成型：将步骤3)加工后的带钢在标准辊内轧制，提高精度，最终形成帽型钢。
作为优选方案：所述步骤1.1)分两架次完成，分别将带钢的两腰部轧制成向上倾斜8°和24°。
进一步地，所述步骤1.3)分三架次完成，三架次平缓均匀地将带钢的两翅膀逐渐轧制至与腰部呈86°。
更近一步地，所述步骤2)分四架次完成，前三架次平缓均匀地将带钢的两腰部逐渐轧制成向上倾斜64°，最后第四架次为定型。
更近一步地，所述步骤3.2)分三架次完成。
再进一步地，所述成型翅膀、成型底部和精成型时下辊为主动辊，上辊为被动辊；成型腰部时，上辊为主动辊，下辊为被动辊。
还进一步地，所述被动辊靠近带钢的一侧预留成型视角，所述成型视角的倾斜角度为3°。
本发明采用分四步成型的方式，减少带钢在每一架次的受力，使其均匀变形，轧制过程更加稳定。同时，根据每一架次变形情况不同，选择上辊或下辊作为主动辊，提高整体成型精度。
附图说明
图1为本发明的结构示意图；
图2为上辊和下辊结构图；
图3为成型视角结构图；
图4为成型视角部位放大图；
图5为传动速比计算位置示意图；
图6为第1架次示意图；
图7为第2架次示意图；
图8为第3架次示意图；
图9为第6架次示意图；
图10为第7架次示意图；
图11为第9架次示意图；
图12为第12架次示意图；
图13为第14架次示意图；
图中：带钢1、翅膀1.1、腰部1.2、底部1.3、上辊2、下辊3、成型视角4。
具体实施方式
下面结合附图及实施例对本发明作进一步说明。
实施例：如图1至图13所示，本发明所设计的一种帽型钢成型方法，其特征在于：包括成型翅膀1.1、成型腰部1.2、成型底部1.3、精成型四个步骤，四个步骤均通过上辊2和下辊3轧制完成，具体如下：
1)成型翅膀1.1：
1.1)将带钢1的两腰部1.2轧制成向上倾斜24°；
1.2)将带钢1的两腰外端部轧制平行，形成翅膀1.1；
1.3)将带钢1的两翅膀1.1轧制至与腰部1.2呈86°；
1.4)将带钢1的两腰部1.2轧制成向上倾斜36°；
2)成型腰部1.2：将带钢1的两腰部1.2轧制成向上倾斜64°；
3)成型底部1.3：
3.1)将带钢1的两腰部1.2轧制成向上倾斜86°，同时将带钢1的底部1.3轧制成向内凹陷的趋势；
3.2)将带钢1的底部1.3制成向内凹陷的形状，同时将带钢1的两腰部1.2轧制成向上倾斜88°；
4)精成型：将步骤3)加工后的带钢1在标准辊内轧制，提高精度，最终形成帽型钢。
所述步骤1.1)分两架次完成，分别将带钢1的两腰部1.2轧制成向上倾斜8°和24°。
所述步骤1.3)分三架次完成，三架次平缓均匀地将带钢1的两翅膀1.1逐渐轧制至与腰部1.2呈86°。
所述步骤2)分四架次完成，前三架次平缓均匀地将带钢1的两腰部1.2逐渐轧制成向上倾斜64°，最后为定型，上辊2和下辊3均不得力。
所述步骤3.2)分三架次完成。
所述成型翅膀1.1、成型底部1.3和精成型时下辊3为主动辊，上辊2为被动辊；成型腰部1.2时，上辊2为主动辊，下辊3为被动辊。
所述被动辊靠近带钢1的一侧预留成型视角4，所述成型视角4的倾斜角度为3°。减小轧辊与带钢1的接触面，从而减小上辊或下辊在变形处的不必要的受力，同时也减小了带钢1在被动辊处线速度差。
由于帽型钢弯曲圆弧多，尽量减小每一架次的受力，也为了均匀变形，成型利用了LW600机组所有15架次。
为了能够保证帽型钢在成型过程中的线速度接近或尽量一致，计算传动速比时的参考点选取基本都在变形部位，即图6中的B点而非A点，这样就保证了受力点的线速度。由于LW600机组的分配箱速比是确定的，因此计算速比时，只精确计算出速比分配箱对应的每架次轧辊的直径即可。传动速比和架次对应关系如下表：
| 架次 | 传动参数 | 架次 | 传动参数 |
| 1 | 下传动 | 9 | 下传动 |
| 2 | 下传动 | 10 | 下传动 |
| 3 | 上传动1:1.414 | 11 | 不传动 |
| 4 | 上传动1:1.414 | 12 | 上传动1:2.04 |
| 5 | 上传动1:1.414 | 13 | 上传动1:1.8 |
| 6 | 上传动1:1.414 | 14 | 上传动1:1.8 |
| 7 | 上传动1:1.414 | 15 | 上传动1:1.8 |
| 8 | 下传动 |
上述第一阶段1～7架次为成型翅膀1.1，第二阶段8～11架次为成型腰部1.2，第三阶段12～14架次为成型底部1.3，第四阶段15架次为精成型。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明结构做任何形式上的限制。凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明的技术方案的范围内。
Claims (7)
1.一种帽型钢成型方法，其特征在于：包括成型翅膀(1.1)、成型腰部(1.2)、成型底部(1.3)、精成型四个步骤，四个步骤均通过上辊(2)和下辊(3)轧制完成，具体如下：
1)成型翅膀(1.1)：
1.1)将带钢(1)的两腰部(1.2)轧制成向上倾斜24°；
1.2)将带钢(1)的两腰外端部轧制平行，形成翅膀(1.1)；
1.3)将带钢(1)的两翅膀(1.1)轧制至与腰部(1.2)呈86°；
1.4)将带钢(1)的两腰部(1.2)轧制成向上倾斜36°；
2)成型腰部(1.2)：将带钢(1)的两腰部(1.2)轧制成向上倾斜64°；
3)成型底部(1.3)：
3.1)将带钢(1)的两腰部(1.2)轧制成向上倾斜86°，同时将带钢(1)的底部(1.3)轧制成向内凹陷的趋势；
3.2)将带钢(1)的底部(1.3)轧制成向内凹陷的形状，同时将带钢(1)的两腰部(1.2)轧制成向上倾斜88°；
4)精成型：将步骤3)加工后的带钢(1)在标准辊内轧制，提高精度，最终形成帽型钢。
2.根据权利要求1所述的帽型钢成型方法，其特征在于：所述步骤1.1)分两架次完成，分别将带钢(1)的两腰部(1.2)轧制成向上倾斜8°和24°。
3.根据权利要求1所述的帽型钢成型方法，其特征在于：所述步骤1.3)分三架次完成，三架次平缓均匀地将带钢(1)的两翅膀(1.1)逐渐轧制至与腰部(1.2)呈86°。
4.根据权利要求1所述的帽型钢成型方法，其特征在于：所述步骤2)分四架次完成，前三架次平缓均匀地将带钢(1)的两腰部(1.2)逐渐轧制成向上倾斜64°，最后为定型，上辊(2)和下辊(3)均不得力。
5.根据权利要求1所述的帽型钢成型方法，其特征在于：所述步骤3.2)分三架次完成。
6.根据权利要求1所述的帽型钢成型方法，其特征在于：所述成型翅膀(1.1)、成型底部(1.3)和精成型时下辊(3)为主动辊，上辊(2)为被动辊；成型腰部(1.2)时，上辊(2)为主动辊，下辊(3)为被动辊。
7.根据权利要求6所述的帽型钢成型方法，其特征在于：所述被动辊靠近带钢(1)的一侧预留成型视角(4)，所述成型视角的倾斜角度为3°。
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