CN104428871A - 压印方法及压印装置 - Google Patents

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Abstract

压印方法具有:涂覆工序,在该涂覆工序中,将成形材料涂覆在玻璃片上;转印工序,在该转印工序中,将所述成形材料的层夹在所述玻璃片与压印模之间,在所述玻璃片上形成将所述压印模的凹凸图案转印后得到的凹凸层;以及切断工序,在该切断工序中,将包含所述玻璃片及所述凹凸层的层叠片切断,在所述涂覆工序中,在离开所述切断工序的切断位置的位置涂覆所述成形材料。

Description

压印方法及压印装置
技术领域
本发明涉及压印方法及压印装置。
背景技术
作为能够便宜且大量地制造微小的凹凸结构的技术,压印法受到关注。在压印法中,一边使在外周具有例如凹凸图案的辊状的压印模(所谓的凹版辊)旋转,一边将凹版辊的凹凸图案连续地转印到成形材料的层的表面上(例如参照专利文献1)。
图20是以往的压印装置的侧视图。玻璃片1及成形材料的层被转印辊3和凹版辊4夹着送出,凹版辊4的凹凸图案被转印到成形材料的层上。利用施加于玻璃片1的张力使成形材料的层紧抱于凹版辊4,边与凹版辊4一起旋转边逐渐固化,成为凹凸层。凹凸层通过在分离辊5与凹版辊4之间通过而从凹版辊4上分离。这样,获得由玻璃片及凹凸层构成的层叠片。将层叠片切断使用。
现有技术文献
专利文献
专利文献1:国际公开第2010/090085号
发明内容
发明所要解决的技术问题
由于利用硬度大不相同的玻璃片及凹凸层构成层叠片,因此难以切断层叠片,切断精度变差。
本发明是鉴于上述问题而做成的,目的在于提供一种能够容易且精度佳地切断层叠片的压印方法及压印装置。
解决技术问题所采用的技术方案
为了解决上述问题,根据本发明的一技术方案的压印方法具有:涂覆工序,在该涂覆工序中,将成形材料涂覆在玻璃片上;转印工序,在该转印工序中,将上述成形材料的层夹在上述玻璃片与压印模之间,在上述玻璃片上形成将上述压印模的凹凸图案转印后得到的凹凸层;以及切断工序,在该切断工序中,将包含上述玻璃片及上述凹凸层的层叠片切断,在上述涂覆工序中,在离开上述切断工序的切断位置的位置涂覆上述成形材料。
另外,根据本发明的另一技术方案的压印装置包括:涂覆器,该涂覆器在玻璃片上涂覆成形材料;压印模,该压印模具有凹凸图案;以及层叠片切断器,该层叠片切断器将包含凹凸层及上述玻璃片的层叠片切断,上述凹凸层是将上述成形材料的层夹在上述玻璃片与上述压印模之间,并将上述压印模的凹凸图案转印到上述成形材料的层上而构成的,上述涂覆器在离开上述层叠片切断器的切断位置的位置涂覆上述成形材料。
发明效果
采用本发明,能够提供可容易且精度佳地切断层叠片的压印方法及压印装置。
附图说明
图1是本发明第一实施方式的压印装置的侧视图。
图2是图1的II–II线剖视图。
图3是图1的III–III线剖视图。
图4是图1的IV–IV线剖视图。
图5是图1的V–V线剖视图。
图6是图1的VI–VI线剖视图。
图7是本发明第二实施方式的压印装置的侧视图。
图8是图7的VIII–VIII线剖视图。
图9是图7的IX–IX线剖视图。
图10是图7的X–X线剖视图。
图11是图7的XI–XI线剖视图。
图12是图7的XII–XII线剖视图。
图13是本发明第三实施方式的压印装置的侧视图。
图14是图13的XIV–XIV线剖视图。
图15是图13的XV–XV线剖视图。
图16是图13的XVI–XVI线剖视图。
图17是图13的XVII–XVII线剖视图。
图18是图13的XVIII–XVIII线剖视图。
图19是表示涂覆方法的变形例的图。
图20是以往的压印装置的侧视图。
具体实施方式
以下,参照附图对用于实施本发明的实施方式进行说明。在各附图中,对于相同或对应的结构,标注相同或对应的符号而省略说明。
(第一实施方式)
图1是本发明第一实施方式的压印装置的侧视图。图2至图6是本发明第一实施方式的压印方法的说明图。图2是图1的II–II线剖视图,图3是图1的III–III线剖视图,图4是图1的IV–IV线剖视图,图5是图1的V–V线剖视图,图6是图1的VI–VI线剖视图。在图2至图5中,虚线表示切断工序中的切断位置。
压印装置10在玻璃片11上形成凹凸层17(参照图5)。利用玻璃片11及凹凸层17构成层叠片19。凹凸层17具有周期性排列有凸部的凹凸图案。
作为玻璃片11的玻璃,例如可以举出无碱玻璃、硼硅酸玻璃、钠钙玻璃、高硅玻璃及以其它的氧化硅类作为主要成分的氧化物类玻璃等。
玻璃片11的成形方法可以为一般通用的方法,例如可以是浮法、熔融法和重新引下法(redraw)中的任一种。在这些成形方法中,将因被加热而软化了的带状玻璃的宽度方向两端部抓住,沿带状玻璃的宽度方向施加张力,从而将带状玻璃成形为期望的厚度。成形得到的玻璃片11在宽度方向两端部(在图2至图5中是左右方向两端部)具有厚壁部11–1、11–2,在厚壁部11–1、11–2彼此间具有比厚壁部11–1、11–2薄且厚度均匀的薄壁部11–3。在成形的中途将厚壁部11–1、11–2切除。
从挠性的观点出发,玻璃片11的薄壁部11–3的厚度例如为0.3mm以下,理想的是0.2mm以下,更理想的是0.1mm以下,进一步理想的是0.05mm以下。另外,从玻璃成形性的观点出发,玻璃片11的厚度理想的是0.0001mm以上,更理想的是0.001mm以上,进一步理想的是0.005mm以上。
压印装置10例如是光压印装置,包括涂覆器31、辊状的压印模(凹版辊33)、光源35、转印辊43、分离辊44、送料辊45、两根叠辊46、47、卷绕辊48及层叠片切断器49。
涂覆器31在玻璃片11上涂覆成形材料,如图2所示地形成成形材料的层15。作为涂覆器31,可以举出模具涂料机、辊式涂料机、凹版涂布机、喷涂机、浇注式涂布机和刮刀涂布机等。
为了提高玻璃片11的玻璃面与成形材料的贴合性,对玻璃片11预先实施表面处理较好。作为表面处理,可以举出底涂料处理、臭氧处理和等离子蚀刻处理等。作为底涂料,可以使用硅烷偶联剂和硅胺烷等。
成形材料例如包含光固化性树脂。作为光固化性树脂,能够使用用在光压印法中的一般的光固化性树脂。光固化性树脂由单体和光聚合引发剂等构成。在为游离基聚合型的单体的情况下,有丙烯酸类单体和乙烯基单体等,在为离子聚合型的单体的情况下,有环氧单体和乙烯醚单体等。准备液体状态的光固化性树脂并例如如图2所示地涂覆在玻璃片11上。成形材料也可以包含金属氧化物的粒子等。
凹版辊33例如如图3等所示,由金属辊33–1及固定在金属辊33–1的外周的带状片33–2构成,带状片33–2具有凹凸图案。为了减少制造成本,使用母压印模来成型带状片33–2,能够复制多次。复制方法例如有压印法和电铸法等。例如采用光刻法或电子束曝光法对基材进行加工而制作母压印模。带状片33–2例如由金属(例如镍、铬)或树脂(例如聚碳酸酯、环状烯烃树脂)构成,具有挠性。
另外,也可以采用光刻法和电子束曝光法等在金属辊的表面形成凹凸图案而构成凹版辊33。
对凹版辊33实施起模处理较好,以提高压印模表面与成形材料的起模性。作为起模处理,例如可以举出涂氟处理和涂硅处理等。
光源35如图1及图4等所示,将光照射到被夹在玻璃片11与凹版辊33之间的成形材料的层15上,使成形材料的层15固化(硬化)。通过使成形材料的层15固化而构成的凹凸层17具有使凹版辊33的凹凸图案大致翻转而形成的凹凸图案。
作为使光固化性树脂硬化的光,例如可以举出紫外光、可见光和红外光等。作为紫外光的光源,可以举出紫外线荧光灯、紫外线LED、低压水银灯、高压水银灯、超高压水银灯、氙气灯和碳弧灯等。作为可见光的光源,采用可见光荧光灯、可见光白热灯和可见光LED等。
在光压印法中,玻璃片11及凹版辊33中的至少一方由透光性的材料构成较好。从光源35射出的光例如穿透透明的树脂膜12及透明的玻璃片11而射入到成形材料的层15。另外,也可以在圆筒状的凹版辊33的内部设置光源35,从光源35射出的光穿透透明的凹版辊33而射入到成形材料的层15。
在光压印法中,能在室温下进行成型,不易发生因凹版辊33与玻璃片11的线膨张系数差导致的应变,转印精度佳。另外,为了促进硬化反应,也可以对成形材料的层15进行加热。
凹版辊33及转印辊43如图3所示,从转印辊43侧依次夹着树脂膜12、玻璃片11及成形材料的层15并将它们输出。凹版辊33及转印辊43能相对地接触或分开,利用流体压力缸等将任一个辊朝向另一个辊按压较好。转印辊43为利用橡胶对金属辊的外周进行包覆而构成的辊较好。通过使橡胶弹性变形,能对由灰尘等异物的卷入以及玻璃片11的厚度不均等引发的应力集中进行抑制。凹版辊33及转印辊43中的任一个辊随着被旋转电动机等旋转驱动的另一个辊的旋转而从动地旋转较好。当任一个辊从动地旋转时,凹版辊33与转印辊43之间的周向速度差较小,剪切应力较小。
成形材料的层15如图4所示,在被插入到凹版辊33与转印辊43之间后到从凹版辊33与分离辊44之间被拉出的期间内,利用施加于玻璃片11的张力而紧抱于凹版辊33,与凹版辊33一起旋转。成形材料的层15在与凹版辊33一起旋转的期间内逐渐固化而成为凹凸层17。玻璃片11的张力的方向为玻璃片11的移动方向。
凹版辊33及分离辊44从分离辊44侧依次夹着树脂膜12、玻璃片11及凹凸层17并将它们输出。凹版辊33及分离辊44能相对地接触或分开,利用流体压力缸等将任一个辊朝向另一个辊按压较好。分离辊44为利用橡胶对金属辊的外周进行包覆而构成的辊较好。凹版辊33及分离辊44中的任一个辊随着被旋转电动机等旋转驱动的另一个辊的旋转而从动地旋转较好。当任一个辊从动地旋转时,凹版辊33与分离辊44之间的周向速度差较小,剪切应力较小。
凹版辊33的轴向、转印辊43的轴向及分离辊44的轴向与玻璃片11的宽度方向平行。凹版辊33的轴向长度、转印辊43的轴向长度L(图3)及分离辊44的轴向长度均比玻璃片11的宽度W(图3)大较好。
在送料辊45上安装有呈螺旋状卷绕凹凸保护片13而构成的保护片辊。当送料辊45旋转时,从保护片辊不断送出凹凸保护片13。凹凸保护片13由树脂膜和纸等构成。
两根叠辊46、47使层叠片19与从保护片辊不断送出的凹凸保护片13叠合。层叠片19由玻璃片11及凹凸层17构成。
凹凸保护片13沿一方的叠辊47弯曲变形。由此,凹凸保护片13与层叠片19逐渐合流,能对叠合时的褶皱的产生以及空气的卷入等进行抑制。
凹凸保护片13可以带粘合剂而与层叠片19接合,也可以与层叠片19不接合而只接触。
凹凸保护片13将层叠片19的凹凸层17覆盖,防止凹凸层17附着异物(例如灰尘)以及受损。
卷绕辊48将层叠片19、树脂膜12及凹凸保护片13重叠地缠绕,而制作产品卷。产品卷的最外层可以是树脂膜12和凹凸保护片13中的任一个。无论是哪一个,都能在保管产品卷时,使层叠片19不易附着异物以及受损。
层叠片切断器49通过将层叠片19切断而将玻璃片11的厚壁部11–1、11–2切除。此时,层叠片切断器49将薄壁部11–3的一部分与厚壁部11–1、11–2一起切除较好。厚度均匀的薄壁部11–3的其余部分被缠绕在卷绕辊48上,因此不易在产品卷的内部形成间隙,能够防止产品卷的崩塌。另外,产品卷的内部应力不易不均,玻璃片11不易断开。
层叠片切断器49例如由激光光源49–1及光学系统(例如透镜)49–2构成,该光学系统49–2将从激光光源49–1射出的激光照射到层叠片19上,利用因激光的照射而产生的热应力将层叠片19割断。
层叠片19由玻璃片11及凹凸层17构成。玻璃片11的硬度与凹凸层17的硬度大不相同。并且,凹凸层17在玻璃片11上的位置主要由成形材料的涂覆位置决定。
因此,如图2所示,涂覆器31在远离层叠片切断器49的切断位置的位置涂覆成形材料。也就是说,涂覆器31不在层叠片切断器49的切断位置及其近旁(例如距切断位置5mm以内的位置)涂覆成形材料。例如,涂覆器31在比薄壁部11–3的宽度方向两端靠内侧的位置涂覆成形材料。成形材料的层15的宽度比薄壁部11–3的宽度窄。
这样,如图5所示,凹凸层17形成在比薄壁部11–3的宽度方向两端靠内侧的位置,且形成在远离层叠片切断器49的切断位置的位置。
层叠片切断器49若只能将玻璃片11切断,则能够不将与玻璃片11的硬度大不相同的凹凸层17切断地切断层叠片19。因此,作为层叠片19的切断方法,能够采用用于玻璃的切断的一般的方法,能够容易地高精度地切断层叠片19。
另外,层叠片切断器49的结构没有特别限定。例如,层叠片切断器49也可以由在玻璃片11上形成切断线的划线刀,以及沿着由划线刀形成的切断线将玻璃片11割断的弯折器等构成。
涂覆器31在远离层叠片切断器49的切断位置的位置涂覆成形材料即可,也可以在厚壁部11–1、11–2上涂覆成形材料。
压印装置10可以还包括输出辊51、两根接合辊52、53、玻璃片宽度测量器54及树脂膜切断器55。
在输出辊51上安装有呈螺旋状卷绕树脂膜12而构成的膜辊。当输出辊51旋转时,从膜辊不断送出树脂膜12。
例如如图2等所示,树脂膜12由基材12–1及形成在基材12–1上的粘合层12–2构成,利用粘合层12–2的粘合力与玻璃片11接合。
作为基材12–1,例如能够使用聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯、聚酯、聚酰胺等的均聚物和共聚物等。
作为粘合层12–2的粘合剂,例如能够使用醋酸乙烯类、缩醛类、丙烯酸类、聚酰胺类、聚酯类、聚氨酯类及橡胶类等。
另外,树脂膜12可以通过热压接而与玻璃片11接合,也可以不具有粘合层12–2。从玻璃成形装置供给的玻璃片11的温度比室温高,能够进行热压接。如上所述,接合方法没有特别限定。
两根接合辊52、53将从膜辊不断送出的树脂膜12和玻璃片11夹紧而输出,使树脂膜12与玻璃片11的与形成成形材料的层15的面相反的一侧的面接合。树脂膜12对易碎的玻璃片11进行加强而抑制玻璃片11的破损。
从玻璃成形装置连续地供给玻璃片11。玻璃片11在宽度方向两端部(在图2至图5中为左右方向两端部)具有厚壁部11–1、11–2,在厚壁部11–1、11–2彼此之间具有比厚壁部11–1、11–2薄且厚度均匀的薄壁部11–3。
因此,两根接合辊52、53使比玻璃片11的宽度窄的树脂膜12不与玻璃片11中的厚壁部11–1、11–2接合,而与厚度均匀的薄壁部11–3接合。树脂膜12如图3所示,在转印工序中将玻璃片11的薄壁部11–3与转印辊43的间隙填埋。能使作用于薄壁部11–3上的成形材料的压力增高,并且使该压力分布均匀,从而将凹版辊33的凹凸图案高精度地转印到成形材料的层15上。
理想的是,树脂膜12的厚度T(图3)比厚壁部11–1、11–2与薄壁部11–3的高度差D(图3)大(T>D),更理想的是,比高度差D的两倍大(T>2×D)。当T>2×D的式子成立时,能使作用于薄壁部11–3与凹版辊33之间的成形材料的压力可靠地提高。在凹版辊33的带状片33–2的宽度比薄壁部11–3的宽度窄的情况下,T>D的式子成立即可。
玻璃片厚度分布测量器54对玻璃片11的宽度方向上的厚度分布进行测量。玻璃片厚度分布测量器54例如由对玻璃片11的厚度进行测量的厚度测量器54–1,和使厚度测量器54–1沿玻璃片11的宽度方向移动的驱动部54–2构成。作为厚度测量器54–1,例如能够使用干涉膜厚度计和β射线厚度计等。
另外,玻璃片厚度分布测量器54可以由沿玻璃片11的宽度方向排列的多个厚度测量器54–1构成,在这种情况下,也可以不包含驱动部54–2。
树脂膜切断器55由将树脂膜12切断的刀具55–1以及使刀具55–1沿树脂膜12的宽度方向移动的电动机55–2等构成。也可以使用激光来代替刀具55–1。
树脂膜切断器55基于玻璃片厚度分布测量器54的测量结果对与玻璃片11接合的树脂膜12进行切断加工,而对树脂膜12的宽度M(参照图2)进行调整。例如,树脂膜切断器55基于玻璃片厚度分布测量器54的测量结果将玻璃片11的薄壁部11–3的宽度N(参照图2)算出,基于算出结果对树脂膜12的宽度M进行调整。由此,当薄壁部11–3的宽度N发生变化时,能够使树脂膜12仅与薄壁部11–3接合。
压印装置10可以还包括位置调整机构,在玻璃片11与树脂膜12接合之前,该位置调整机构使玻璃片11或树脂膜12沿宽度方向移动,以对玻璃片11与树脂膜12的在宽度方向上的位置进行调整。位置调整机构基于由玻璃片厚度分布测量器54测量到的玻璃片11的位置进行调整。
接下来,对上述结构的压印装置10的动作(压印方法)进行说明。在利用由微型计算机等构成的控制器执行的控制下,进行压印装置10的各种动作。在以下的说明中,为了方便说明,主要着眼于玻璃片11的一部分对压印装置10的各种动作进行说明。
首先,玻璃片厚度分布测量器54对从玻璃成形装置连续供给的玻璃片11的宽度W进行测量。基于该测量结果,树脂膜切断器55对从膜辊不断送出的树脂膜12进行切断加工,对树脂膜12的宽度M进行调整。由此能够应对玻璃片11的薄壁部11–3的宽度N的变动。
接着,两根接合辊52、53将树脂膜12和玻璃片11夹紧而输出,从而使树脂膜12与玻璃片11的形成有成形材料的层15的面相反一侧的面接合。树脂膜12对易碎的玻璃片11进行加强而对玻璃片11的破损进行抑制。两个接合辊52、53使树脂膜12与玻璃片11中厚度均匀的薄壁部11–3接合。
接着,如图2所示,涂覆器31在玻璃片11上涂覆成形材料,形成成形材料的层15。成形材料的层15设置在玻璃片11的与供树脂膜12接合的面相反的一侧的面上。
涂覆器31在远离层叠片切断器49的切断位置的位置涂覆成形材料。例如,涂覆器31在比薄壁部11–3的宽度方向两端靠内侧的位置涂覆成形材料。成形材料的层15的宽度比薄壁部11–3的宽度窄。
接着,如图3所示,凹版辊33及转印辊43从转印辊43侧依次夹着树脂膜12、玻璃片11及成形材料的层15并将它们输出。此时,树脂膜12将玻璃片11的薄壁部11–3与转印辊43的间隙填埋。能使作用在薄壁部11–3上的成形材料的压力增高,并且使该压力分布均匀,从而将凹版辊33的凹凸图案高精度地转印到成形材料的层15上。
如图4所示,成形材料的层15在被插入到凹版辊33与转印辊43之间后到从凹版辊33与分离辊44之间被拉出的期间内,利用施加于玻璃片11的张力紧抱于凹版辊33,与凹版辊33一起旋转。成形材料的层15在与凹版辊33一起旋转的期间内,接受来自光源35的光而逐渐固化,成为凹凸层17。
接着,凹版辊33及分离辊44从分离辊44侧依次夹着树脂膜12、玻璃片11及凹凸层17并将它们输出。
如图1所示,树脂膜12、玻璃片11及凹凸层17沿分离辊44弯曲变形而从凹版辊33分离。
这样,如图5所示,获得包含玻璃片11及凹凸层17的层叠片19。凹凸层17形成在比薄壁部11–3的宽度方向两端靠内侧的位置,且形成在远离层叠片切断器49的切断位置的位置。
因此,层叠片切断器49若只能将玻璃片11切断,则能够不将与玻璃片11的硬度大不相同的凹凸层17切断地将层叠片19切断。作为层叠片19的切断方法,能够使用用于玻璃的切断的一般的方法,能够容易且高精度地切断层叠片19。
层叠片切断器49例如通过如图6所示地切断玻璃片11,而将厚壁部11–1、11–2切除。此时,层叠片切断器49将薄壁部11–3的一部分与厚壁部11–1、11–2一起切除较好。
接着,两根叠辊46、47使层叠片19与从保护片辊不断送出的凹凸保护片13叠合。凹凸保护片13由树脂膜、纸等构成。凹凸保护片13将层叠片19的凹凸层17覆盖,防止凹凸层17附着异物(例如灰尘)以及受损。
接着,卷绕辊48将层叠片19、树脂膜12及凹凸保护片13重叠缠绕而制作产品卷。卷绕辊48只缠绕厚度均匀的薄壁部11–3。能使产品卷的内部不易产生间隙,防止产品卷的崩塌。另外,产品卷的内部应力不易不均,玻璃片11不易断开。
在使用层叠片19时,从产品卷不断送出层叠片19并将层叠片19切断为规定的尺寸,例如用于制造液晶面板和有机EL面板等光学面板。可以在光学面板的制造工序的中途,从层叠片19上将树脂膜12及凹凸保护片13剥离掉,树脂膜12及凹凸保护片13也可以不构成为光学面板的构成零件。
在将层叠片19用于光学面板的制造的情况下,能够将层叠片19用作蛾眼型的防反射片、偏振片、微型透镜阵列片和双凸透镜片等。另外,层叠片19也可以用于制造免疫分析片、DNA分析片、DNA分离片和微型反应器等,层叠片19的用途没有特别限定。
如上所述,采用本实施方式,涂覆器31在远离层叠片切断器49的切断位置的位置涂覆成形材料。层叠片切断器49若只能将玻璃片11切断,则能够不将与玻璃片11的硬度大不相同的凹凸层17切断地切断层叠片19。因此,作为层叠片19的切断方法,能够使用用于玻璃的切断的一般的方法,容易且高精度地切断层叠片19。
层叠片切断器49通过将层叠片19切断而将玻璃片11的厚壁部11–1、11–2切除。厚度均匀的薄壁部11–3的其余部分缠绕在卷绕辊48上,因此不易在产品卷的内部产生间隙,能够防止产品卷的崩塌。另外,产品卷的内部应力不易不均,玻璃片11不易断开。
(第二实施方式)
上述实施方式使用辊状的压印模(凹版辊33)进行压印。
相对于此,本实施方式与上述实施方式的不同之处在于,使用环形带状的压印模进行压印。以下,主要说明不同点。
图7是本发明第二实施方式的压印装置的侧视图。图8至图12是本发明第二实施方式的压印方法的说明图。图8是图7的VIII–VIII线剖视图,图9是图7的IX–IX线剖视图,图10是图7的X–X线剖视图,图11是图7的XI–XI线剖视图,图12是图7的XII–XI I线剖视图。在图8至图11中,虚线表示切断工序中的切断位置。
压印装置10A在玻璃片11上形成凹凸层17(参照图11)。利用玻璃片11及凹凸层17构成层叠片19。凹凸层17具有周期地排列有凸部的凹凸图案。
与第一实施方式相同,压印装置10A包括涂覆器31、光源35、送料辊45、两根叠辊46、47、卷绕辊48、层叠片切断器49、输出辊51、两根接合辊52、53、玻璃片厚度分布测量器54及树脂膜切断器55。
压印装置10A与第一实施方式不同,包括环形带状的压印模33A、多个(例如两根)旋转辊41A、42A以及多个(例如两根)夹持辊43A、44A。
压印模33A在外周具有转印到成形材料的层15的表面上的凹凸图案。对压印模33A实施起模处理较好,以提高压印模表面与成形材料的起模性。作为起模处理,例如可以举出涂氟处理和涂硅处理等。
压印模33A绕挂在多个旋转辊41A、42A及多个辅助辊61A、62A上而进行旋转。压印模33A例如由金属(例如镍、铬)或树脂(例如聚碳酸酯、环状烯烃树脂、聚酯树脂)构成,具有挠性。另外,也可以省略设置多个辅助辊61A、62A的全部或者一部分。
对使用母压印模成型的带状片的两端部进行焊接而制作压印模33A,能够复制多次。复制方法例如有压印法和电铸法等。例如采用光刻法或电子束曝光法对基材进行加工而制作母压印模。
一组旋转辊41A及夹持辊43A从夹持辊43A侧依次夹着树脂膜12、玻璃片11、成形材料的层15及压印模33A并将它们输出。旋转辊41A及夹持辊43A能够相对地接触或分离,利用流体压力缸等将任一个辊朝向另一个辊按压较好。旋转辊41A及夹持辊43A中的至少一个辊为通过用橡胶将金属辊的外周包覆而构成的辊较好。通过使橡胶弹性变形,能够对由灰尘等异物的卷入而引发的应力集中以及由玻璃片11的厚度不均等引发的应力集中进行抑制。旋转辊41A及夹持辊43A中的任一个辊随着被旋转电动机等进行旋转驱动的另一个辊的旋转而从动地旋转较好。当任一个辊从动地旋转时,旋转辊41A与夹持辊43A之间的周向速度差较小,剪切应力较小。
玻璃片11及压印模33A在被插入到一组旋转辊41A与夹持辊43A之间后,到从另一组的旋转辊42A与夹持辊44A之间被拉出的期间内,利用玻璃片11的张力及压印模33A的张力将成形材料的层15夹紧,而与成形材料的层15一体移动。在该期间内,成形材料的层15接受来自光源35的光而逐渐固化,成为凹凸层17。凹凸层17具有通过使压印模33A的凹凸图案大致翻转而形成的图案。玻璃片11的张力的方向是玻璃片11的移动方向。压印模33A的张力的方向是压印模33A的移动方向(旋转方向)。
在光压印法中,压印模33A及玻璃片11中的至少一方由透光性的材料构成。从光源35射出的光例如如图7及图10所示,穿透透明的树脂膜12及透明的玻璃片11而射入到成形材料的层15。另外,从光源35射出的光也可以穿透透明的压印模33A而射入到成形材料的层15。
另一组的旋转辊42A及夹持辊44A从夹持辊44A侧将树脂膜12、玻璃片11、凹凸层17及压印模33A夹着输出。旋转辊42A及夹持辊44A能够相对地接触或分开,利用流体压力缸等将任一个辊朝向另一个辊按压较好。旋转辊42A及夹持辊44A中的至少一个辊为通过用橡胶将金属辊的外周包覆而构成的辊较好。旋转辊42A及夹持辊44A中的任一个辊为随着被旋转电动机等进行旋转驱动的另一个辊的旋转而从动地旋转较好。当任一个辊从动地旋转时,旋转辊42A与夹持辊44A之间的周向速度差较小,剪切应力较小。
多个旋转辊41A、42A及多个夹持辊43A、44A可以为相同的外径,也可以为不同的外径。
接下来,对上述结构的压印装置10A的动作(压印方法)进行说明。在利用由微型计算机等构成的控制器执行的控制下,进行压印装置10A的各种动作。在以下的说明中,为了方便说明,主要着眼于玻璃片11的一部分对压印装置10A的各种动作进行说明。
首先,玻璃片厚度分布测量器54对从玻璃成形装置连续供给的玻璃片11的宽度方向上的厚度分布进行测量。树脂膜切断器55基于该测量结果对从膜辊不断送出的树脂膜12进行切断加工,而对树脂膜12的宽度M(参照图8)进行调整。基于玻璃片11的薄壁部11–3的宽度N(参照图8)对树脂膜12的宽度M进行调整。由此,能在薄壁部11–3的宽度N发生变化时,使树脂膜12仅与薄壁部11–3接合。
接着,两根接合辊52、53将树脂膜12和玻璃片11夹紧输出,从而使树脂膜12与玻璃片11的形成成形材料的层15的面相反一侧的面接合。树脂膜12对易碎的玻璃片11进行加强,对玻璃片11的破损进行抑制。两根接合辊52、53使树脂膜12与玻璃片11的薄壁部11–3接合。
接着,如图8所示,涂覆器31在玻璃片11上涂覆成形材料,形成成形材料的层15。成形材料的层15设置在玻璃片11的与供树脂膜12接合的面相反的一侧的面上。
涂覆器31在远离层叠片切断器49的切断位置的位置涂覆成形材料,不在层叠片切断器49的切断位置及其近旁涂覆成形材料。例如,涂覆器31在比薄壁部11–3的宽度方向两端靠内侧的位置涂覆成形材料。成形材料的层15的宽度比薄壁部11–3的宽度窄。
接着,如图9所示,一组旋转辊41A及夹持辊43A从夹持辊43A侧依次夹着树脂膜12、玻璃片11、成形材料的层15及压印模33A并将它们输出。此时,树脂膜12将玻璃片11的薄壁部11–3与夹持辊43A的间隙填埋。能使作用于薄壁部11–3上的成形材料的压力增高,并且使该压力分布均匀,从而将压印模33A的凹凸图案高精度地转印到成形材料的层15上。
此时,理想的是,树脂膜12的厚度T比厚壁部11–1、11–2与薄壁部11–3的高度差D大(T>D),更理想的是,比高度差D的两倍大(T>2×D)。当T>2×D的式子成立时,能使作用于薄壁部11–3与压印模33A之间的成形材料的压力可靠地提高。在压印模33A的宽度比薄壁部11–3的宽度窄的情况下,T>D的式子成立即可。
如图7所示,树脂膜12、玻璃片11及成形材料的层15以平坦的状态插入到一组的旋转辊41A与夹持辊43A之间。另一方面,为了不使压印模33A与成形材料的层15之间卷入空气,边使压印模33A沿旋转辊41A弯曲变形边将压印模33A插入到旋转辊41A与夹持辊43A之间,与成形材料的层15紧密接触。
如图10所示,玻璃片11及压印模33A在被插入到一组旋转辊41A与夹持辊43A之间后到从另一组旋转辊42A与夹持辊44A之间拉出的期间内,利用玻璃片11的张力及压印模33A的张力将成形材料的层15夹紧,而与成形材料的层15一体移动。在该期间内,成形材料的层15接受来自光源35的光而逐渐固化,成为凹凸层17。
接着,旋转辊42A及夹持辊44A从夹持辊44A侧依次夹着树脂膜12、玻璃片11及凹凸层17并将它们输出。
如图7所示,树脂膜12、玻璃片11及凹凸层17保持平坦的状态不变地被从旋转辊42A与夹持辊44A之间拉出。另一方面,为了使压印模33A与凹凸层17顺利地分离,使压印模33A沿旋转辊42A弯曲变形。
这样,如图11所示,获得包含玻璃片11及凹凸层17的层叠片19。凹凸层17形成在比薄壁部11–3的宽度方向两端靠内侧的位置,且形成在远离层叠片切断器49的切断位置的位置。
因此,层叠片切断器49若只能将玻璃片11切断,则能够不将与玻璃片11的硬度大不相同的凹凸层17切断地切断层叠片19。作为层叠片19的切断方法,能够采用用于玻璃的切断的一般的方法,容易且高精度地切断层叠片19。
层叠片切断器49例如如图12所示地将玻璃片11切断,从而将厚壁部11–1、11–2切除。此时,层叠片切断器49将薄壁部11–3的一部分与厚壁部11–1、11–2一起切除较好。
接着,两根叠辊46、47使层叠片19与从保护片辊不断送出的凹凸保护片13叠合。凹凸保护片13由树脂膜和纸等构成。凹凸保护片13将层叠片19的凹凸层17覆盖,防止凹凸层17附着灰尘等异物以及受损。
接着,卷绕辊48将树脂膜12、层叠片19及凹凸保护片13重叠地缠绕而制作产品卷。由于玻璃片11的厚壁部11–1、11–2被切除,因此不易在产品卷的内部产生间隙,能够防止产品卷的崩塌。另外,产品卷的内部应力不易不均,玻璃片11不易断开。
采用本实施方式,与第一实施方式同样,涂覆器31在远离层叠片切断器49的切断位置的位置涂覆成形材料。层叠片切断器49若只能将玻璃片11切断,则能够不将与玻璃片11的硬度大不相同的凹凸层17切断地切断层叠片19。因此,作为层叠片19的切断方法,能够采用用于玻璃的切断的一般的方法,容易且高精度地切断层叠片19。
另外,采用本实施方式,层叠片切断器49通过将层叠片19切断而将玻璃片11的厚壁部11–1、11–2切除。由于厚度均匀的薄壁部11–3缠绕在卷绕辊48上,因此不易在产品卷的内部产生间隙,能够防止产品卷的崩塌。另外,产品卷的内部应力不易不均,玻璃片11不易断开。
此外,采用本实施方式,玻璃片11保持平坦的状态不变地在多组旋转辊41A、42A与夹持辊43A、44A之间通过。因此,在对压印模33A的凹凸图案进行转印时以及使压印模33A与凹凸层17分离时,能将易碎的玻璃片11保持平坦,因此能进一步抑制玻璃片11的破损。
(第三实施方式)
上述第二实施方式使用环形带状的压印模在玻璃片11的一侧形成凹凸层。
相对于此,本实施方式与上述第二实施方式的不同之处在于,使用两个环形带状的压印模在玻璃片11的两侧形成凹凸层。以下,主要说明不同点。
图13是本发明第三实施方式的压印装置的侧视图。图14至图18是本发明第三实施方式的压印方法的说明图。图14是图13的XIV–XIV线剖视图,图15是图13的XV–XV线剖视图,图16是图13的XVI–XVI线剖视图,图17是图13的XVII–XVII线剖视图,图18是图7的XVIII–XVIII线剖视图。在图14至图17中,虚线表示切断工序中的切断位置。
压印装置10B在玻璃片11上形成第一凹凸层17及第二凹凸层18(参照图17)。第一凹凸层17及第二凹凸层18夹着玻璃片11彼此形成在相反侧。利用玻璃片11、第一凹凸层17及第二凹凸层18构成层叠片19B。第一凹凸层17及第二凹凸层18具有周期性排列有凸部的凹凸图案。第一凹凸层17的凹凸图案和第二凹凸层18的凹凸图案可以是相同的图案,也可以是不同的图案。
压印装置10B与第一实施方式同样,包括第一涂覆器31、第二涂覆器32、光源35、两根送料辊45(在图13中只图示一根)、两根叠辊46、47、卷绕辊48及层叠片切断器49。
压印装置10B与第一实施方式不同,包括环形带状的第一压印模33B、第二压印模34B、多个(例如两根)旋转辊41B、42B及多个(例如两根)夹持辊43B、44B。
第一压印模33B具有转印到第一成形材料的层15的表面上的凹凸图案。同样,第二压印模34B具有转印到第二成形材料的层16的表面上的凹凸图案。对第一压印模33B及第二压印模34B实施起模处理较好,以提高压印模表面与成形材料的起模性。
第一压印模33B绕挂在多个旋转辊41B、42B及多个辅助辊61B、62B上而进行旋转。另外,也可以省略设置多个辅助辊61B、62B的全部或者一部分。
第二压印模34B绕挂在多个夹持辊43B、44B及多个辅助辊63B、64B上而进行旋转。另外,也可以省略设置辅助辊63B、64B的全部或者一部分。
光源35将光照射到被夹紧在玻璃片11与第一压印模33B之间的第一成形材料的层15上,使第一成形材料的层15固化。另外,光源35将光照射到被夹紧在玻璃片11与第二压印模34B之间的第二成形材料的层16上,使第二成形材料的层16固化。
从光源35射出的光依次穿透透明的第二压印模34B、第二成形材料的层16及透明的玻璃片11,而射入到第一成形材料的层15。另外,从光源35射出的光也可以依次穿透透明的第一压印模33B、第一成形材料的层15及透明的玻璃片11而射入到第二成形材料的层16。另外,也可以采用多个光源。
一组旋转辊41B及夹持辊43B从夹持辊43B侧依次夹着第二压印模34B、第二成形材料的层16、玻璃片11、第一成形材料的层15及第一压印模33B并将它们输出。
如图13所示,玻璃片11及第一压印模33B在被插入到一组旋转辊41B与夹持辊43B之间后,到从另一组旋转辊42B与夹持辊44B之间拉出的期间内,利用玻璃片11的张力及第一压印模33B的张力将第一成形材料的层15夹紧,与第一成形材料的层15一体移动。在该期间内,第一成形材料的层15接受来自光源35的光而逐渐固化,成为第一凹凸层17。玻璃片11的张力的方向是玻璃片11的移动方向。另外,第一压印模33B的张力的方向是第一压印模33B的移动方向(旋转方向)。
同样,玻璃片11及第二压印模34B在被插入到一组旋转辊41B与夹持辊43B之间后,到从另一组旋转辊42B与夹持辊44B之间拉出的期间内,利用玻璃片11的张力及第二压印模34B的张力将第二成形材料的层16夹紧,与第二成形材料的层16一体移动。在该期间内,第二成形材料的层16接受来自光源35的光而逐渐固化,成为第二凹凸层18。玻璃片11的张力的方向是玻璃片11的移动方向。另外,第二压印模34B的张力的方向是第二压印模34B的移动方向(旋转方向)。
另一组旋转辊42B及夹持辊44B从夹持辊44B侧依次夹着第二压印模34B、第二凹凸层18、玻璃片11、第一凹凸层17及第一压印模33B并将它们输出。
接下来,对上述结构的压印装置10B的动作(压印方法)进行说明。在利用由微型计算机等构成的控制器执行的控制下,进行压印装置10B的各种动作。在以下的说明中,为了方便说明,主要着眼于玻璃片11的一部分对压印装置10B的各种动作进行说明。
首先,如图14所示,第一涂覆器31及第二涂覆器32在从玻璃成形装置连续地供给的玻璃片11的两侧涂覆成形材料,形成第一成形材料的层15及第二成形材料的层16。
第一涂覆器31及第二涂覆器32在远离层叠片切断器49的切断位置的位置涂覆成形材料。也就是说,第一涂覆器31及第二涂覆器32不在层叠片切断器49的切断位置及其近旁涂覆成形材料。例如,第一涂覆器31及第二涂覆器32在比薄壁部11–3的宽度方向两端靠内侧的位置涂覆成形材料。第一成形材料的层15及第二成形材料的层16的宽度比薄壁部11–3的宽度窄。第一涂覆器31与第二涂覆器32为相同的结构较好。
接着,如图15所示,一组旋转辊41B及夹持辊43B从夹持辊43B侧依次夹着第二压印模34B、第二成形材料的层16、玻璃片11、第一成形材料的层15及第一压印模33B并将它们输出。
如图13所示,玻璃片11及第一成形材料的层15以平坦的状态插入到一组旋转辊41B与夹持辊43B之间。另一方面,为了不使第一压印模33B与第一成形材料的层15之间卷入空气,边使第一压印模33B沿旋转辊41B弯曲变形,边将第一压印模33B插入到旋转辊41B与夹持辊43B之间而与第一成形材料的层15紧密接触。
如图16所示,玻璃片11及第一压印模33B在被插入到一组旋转辊41B与夹持辊43B之间后,到从另一组旋转辊42B与夹持辊44B之间拉出的期间内,利用玻璃片11的张力及第一压印模33B的张力将第一成形材料的层15夹紧,与第一成形材料的层15一体移动。在该期间内,第一成形材料的层15接受来自光源35的光而逐渐固化,成为第一凹凸层17。
另外,如图13所示,玻璃片11及第二成形材料的层16以平坦的状态插入到一组旋转辊41B与夹持辊43B之间。另一方面,为了不使第二压印模34B与第二成形材料的层16之间卷入空气,边使第二压印模34B沿夹持辊43B弯曲变形,边将第二压印模34B插入到旋转辊41B与夹持辊43B之间而与第二成形材料的层16紧密接触。
如图16所示,玻璃片11及第二压印模34B在被插入到一组旋转辊41B与夹持辊43B之间后,到从另一组旋转辊42B与夹持辊44B之间拉出的期间内,利用玻璃片11的张力及第二压印模34B的张力将第二成形材料的层16夹紧,与第二成形材料的层16一体移动。在该期间内,第二成形材料的层16接受来自光源35的光而逐渐固化,成为第二凹凸层18。
接着,旋转辊42B及夹持辊44B从夹持辊44B侧依次夹着第二压印模34B、第二凹凸层18、玻璃片11、第一凹凸层17及第一压印模33B并将它们输出。
如图13所示,玻璃片11及第一凹凸层17保持平坦的状态不变地被从旋转辊42B与夹持辊44B之间拉出。另一方面,为了使第一压印模33B与第一凹凸层17顺利地分离,使第一压印模33B沿旋转辊42B弯曲变形。
同样,玻璃片11及第二凹凸层18保持平坦的状态不变地被从旋转辊42B与夹持辊44B之间拉出。另一方面,为了使第二压印模34B与第二凹凸层18顺利地分离,使第二压印模34B沿夹持辊44B弯曲变形。
这样,如图17所示,获得包含玻璃片11、第一凹凸层17及第二凹凸层18的层叠片19B。第一凹凸层17及第二凹凸层18形成在比薄壁部11–3的宽度方向两端靠内侧的位置,且形成在远离层叠片切断器49的切断位置的位置。
因此,层叠片切断器49若只能将玻璃片11切断,则能不将与玻璃片11的硬度大不相同的第一凹凸层17及第二凹凸层18切断地切断层叠片19B。作为层叠片19B的切断方法,能够采用用于玻璃的切断的一般的方法,容易且高精度地切断层叠片19B。
层叠片切断器49例如通过如图18所示地切断玻璃片11而将厚壁部11–1、11–2切除。此时,层叠片切断器49将薄壁部11–3的一部分与厚壁部11–1、11–2一起切除较好。
接着,两根叠辊46、47使层叠片19B与从两个保护片辊不断送出的凹凸保护片13叠合。凹凸保护片13由树脂膜、纸等构成。两片凹凸保护片13(在图13中只图示一片)将第一凹凸层17及第二凹凸层18覆盖,防止第一凹凸层17及第二凹凸层18附着灰尘等异物以及受损。
接着,卷绕辊48将层叠片19B及夹着层叠片19B的两片凹凸保护片13重叠地缠绕,制作产品卷。由于玻璃片11的厚壁部11–1、11–2被切除,因此不易在产品卷的内部产生间隙,能够防止产品卷的崩塌。另外,产品卷的内部应力不易不均,玻璃片11不易断开。
采用本实施方式,与第一实施方式同样,第一涂覆器31及第二涂覆器32在远离层叠片切断器49的切断位置的位置涂覆成形材料。层叠片切断器49若只能将玻璃片11切断,则能够不将与玻璃片11的硬度大不相同的第一凹凸层17及第二凹凸层18切断地切断层叠片19B。因此,作为层叠片19B的切断方法,能够采用用于玻璃的切断的一般的方法,容易且高精度地切断层叠片19B。
另外,采用本实施方式,层叠片切断器49通过将层叠片19B切断而将玻璃片11的厚壁部11–1、11–2切除。由于厚度均匀的薄壁部11–3的其余部分缠绕在卷绕辊48上,因此不易在产品卷的内部产生间隙,能够防止产品卷的崩塌。另外,产品卷的内部应力不易不均,玻璃片11不易断开。
此外,采用本实施方式,玻璃片11保持平坦的状态不变地在多组旋转辊41B、42B与夹持辊43B、44B之间通过。因此,在对第一压印模33B及第二压印模34B的凹凸图案进行转印时,使第一压印模33B与第一凹凸层17分离时,以及使第二压印模34B与第二凹凸层18分离时,能够将易碎的玻璃片11保持平坦,因此能够进一步抑制玻璃片11的破损。
此外,采用本实施方式,由于在夹着玻璃片11的彼此相反侧形成有第一成形材料的层15及第二成形材料的层16,因此在使成形材料固化时,玻璃片11不易翘曲。另外,使第一凹凸层17与第一压印模33B分离的力以及使第二凹凸层18与第二压印模34B分离的力彼此沿相反的方向作用,因此能使玻璃片11的状态稳定。另外,由于同时形成第一凹凸层17和第二凹凸层18,因此与分别单独地形成第一凹凸层17和第二凹凸层18的情况不同,不必进行对位。
以上,利用第一实施方式至第三实施方式对压印方法及压印装置进行了说明,但本发明不限定于上述实施方式。能够在权利要求书记载的本发明的主旨的范围内,进行各种变形、变更。
例如,上述实施方式的压印装置在从玻璃成形装置连续地供给的玻璃片上形成凹凸层,但也可以在从玻璃辊不断送出的玻璃片上形成凹凸层,上述玻璃辊通过呈螺旋状地卷绕玻璃片而构成。
另外,上述实施方式的压印装置将包含玻璃片及凹凸层的层叠片缠绕在卷绕辊48上,但也可以不缠绕层叠片而是利用层叠片切断器将层叠片切断为规定的尺寸。
另外,上述实施方式的压印装置是光压印装置,但也可以是热压印装置。在这种情况下,成形材料也可以包含热塑性树脂来代替光固化性树脂。能够使用在热压印法中使用的一般的热塑性树脂,例如可以举出丙烯酸树脂、聚碳酸酯树脂和烯烃树脂等。也可以准备溶液形态的热塑性树脂,并将该热塑性树脂涂覆在玻璃片上进行干燥。另外,也可以在将热塑性树脂加热软化后涂覆到玻璃片上进行冷却。在热压印法中,通过加热使包含热塑性树脂的成形材料的层软化,将压印模按压到软化后的成形材料的层的表面上而将成形材料的层冷却固化,从而形成凹凸层。作为加热源,采用照射加热光的光源(例如卤素灯和激光)和加热器等。加热温度为热塑性树脂的玻璃化转变温度以上。关于对压印模进行按压的工序以及对成形材料的层进行加热的工序,可以先进行任一个工序,也可以同时进行。也可以通过加热压印模来对成形材料的层进行加热。
另外,上述实施方式的涂覆器在移动中的玻璃片上连续地涂覆成形材料,但如图19所示,也可以在移动中的玻璃片11上间断地涂覆成形材料,沿玻璃片11的移动方向(长度方向)空开间隔地形成多个成形材料的层15。多个凹凸层沿玻璃片11的长度方向空开间隔地形成。当在多个凹凸层间与长度方向垂直(横向)地切断层叠片时,只将玻璃片切断,就能切断层叠片。可以在产品卷出厂后在客户那里进行该切断作业。这在从产品卷一点点地不断送出层叠片并将层叠片一点点切断的情况下是有效的。例如,涂覆器31由成形材料的供给源31–1、喷出成形材料的喷出头31–2、将供给源31–1与喷出头31–2连接的连接管31–3、设置在连接管31–3的中途的泵31–4及供给阀31–5、将连接管31–3的中途与供给源31–1连接的回流管31–6、以及设置在回流管31–6的中途的回流阀31–7等构成。涂覆器31在涂覆成形材料时,使供给阀31–5为打开状态,使回流阀31–7为关闭状态,对泵31–4进行驱动,从供给源31–1向喷出头31–2供给成形材料。另一方面,涂覆器31在暂时中断成形材料的涂覆时,保持对泵31–4的驱动,使供给阀31–5为关闭状态,使回流阀31–7为打开状态,使从泵31–4送出的成形材料从回流管31–6回到供给源31–1中。
另外,上述实施方式的涂覆器沿玻璃片的宽度方向(在图2中是左右方向)连续地涂覆成形材料,但也可以沿玻璃片的宽度方向空开间隔地涂覆成形材料。能够沿玻璃片的宽度方向空开间隔地形成多个凹凸层。当在多个凹凸层间与长度方向平行(纵向)地切断层叠片时,只将玻璃片切断就能切断层叠片。也可以在产品卷出厂后在客户那里进行该切断作业。
另外,上述实施方式的涂覆器在玻璃片上涂覆成形材料,但也可以在压印模上涂覆成形材料,也可以在玻璃片及压印模上均涂覆成形材料。成形材料的层在转印工序中被夹紧在玻璃片与压印模之间,将压印模的凹凸图案转印到成形材料的层上。当在压印模上涂覆成形材料的情况下,涂覆器在远离与层叠片切断器的切断位置对应的位置的位置上涂覆成形材料较好。另外,涂覆器也可以沿辊状或环形带状的压印模的外周空开间隔地涂覆成形材料。另外,涂覆器也可以沿与带状的玻璃片的宽度方向对应的方向空开间隔地形成多个成形材料的层。
另外,上述实施方式的层叠片切断器将玻璃片的宽度方向两端部的厚壁部切除,但也可以将厚壁部被预先切除掉的玻璃片切断。
另外,在上述实施方式的转印工序中与树脂膜12接触的接触辊(转印辊43、分离辊44、夹持辊43A、44A、43B、44B等)的轴向长度L比玻璃片11的宽度W大,但也可以比玻璃片11的宽度W小。也就是说,从玻璃片11的厚度方向观察,接触辊也可以配置在厚壁部11–1、11–2之间,配置为不从薄壁部11–3露出。与树脂膜12的宽度无关,能够可靠地防止厚壁部11–1、11–2与接触辊的接触,能将薄壁部11–3与接触辊间的间隙可靠地填埋。在这种情况下,树脂膜12的宽度变得无关紧要,因此使树脂膜12与厚壁部11–1、11–2及薄壁部11–3均接合较好。
另外,在上述实施方式中,当在转印工序中将成形材料固化后,使凹凸层与压印模分离,但也可以在使凹凸层与压印模分离后将成形材料固化。
本申请对基于在2012年7月10日提交给日本专利局的日本特愿2012–154511号的优先权进行主张,并且在本申请中引用日本特愿2012–154511号的全部内容。
(符号说明)
10…压印装置
11…玻璃片
11–1、11–2…厚壁部
11–3…薄壁部
12…树脂膜
15…成形材料的层(第一成形材料的层)
16…第二成形材料的层
17…凹凸层(第一凹凸层)
18…第二凹凸层
19…层叠片
33…凹版辊(辊状的压印模)
43…转印辊
44…分离辊
33A…环形带状的压印模(第一压印模)
41A、42A…旋转辊
43A、44A…夹持辊
33B、34B…环形带状的压印模(第二压印模)
41B、42B…旋转辊
43B、44B…夹持辊
49…层叠片切断器
54…玻璃片厚度分布测量器
55…树脂膜切断器

Claims (16)

1.一种压印方法,其特征在于,具有:
涂覆工序,在该涂覆工序中,将成形材料涂覆在玻璃片上;
转印工序,在该转印工序中,将所述成形材料的层夹在所述玻璃片与压印模之间,在所述玻璃片上形成将所述压印模的凹凸图案转印后得到的凹凸层;以及,
切断工序,在该切断工序中,将包含所述玻璃片及所述凹凸层的层叠片切断,
在所述涂覆工序中,在离开所述切断工序的切断位置的位置涂覆所述成形材料。
2.如权利要求1所述的压印方法,其特征在于,
所述玻璃片为带状,在宽度方向两端部具有厚壁部,在该厚壁部彼此之间具有比该厚壁部薄且厚度均匀的薄壁部,
在所述切断工序中将所述层叠片切断,从而将所述玻璃片的所述厚壁部切除。
3.一种压印方法,其特征在于,具有:
涂覆工序,在该涂覆工序中,将成形材料涂覆在带状的玻璃片上;以及,
转印工序,在该转印工序中,将所述成形材料的层夹在所述玻璃片与压印模之间,在所述玻璃片上形成将所述压印模的凹凸图案转印后得到的凹凸层,
在所述涂覆工序中,沿所述玻璃片的长度方向空开间隔地涂覆成形材料。
4.如权利要求1至3中任意一项所述的压印方法,其特征在于,
使所述玻璃片以平坦的状态在多组旋转辊与夹持辊之间通过,并且使绕挂在多个所述旋转辊上的环形带状的所述压印模旋转,
在将所述玻璃片及所述压印模插入到一组旋转辊与夹持辊之间后,直到从另一组的旋转辊与夹持辊之间拉出之前的期间内,将所述成形材料的层夹紧,从而将所述压印模的凹凸图案转印到所述成形材料的层上。
5.如权利要求1至3中任意一项所述的压印方法,其特征在于,
使所述玻璃片以平坦的状态在多组旋转辊与夹持辊之间通过,并且使绕挂在多个所述旋转辊上的环形带状的第一压印模旋转,此外,使绕挂在多个所述夹持辊上的环形带状的第二压印模旋转,
在将所述玻璃片及所述第一压印模插入到一组旋转辊与夹持辊之间后,直到从另一组的旋转辊与夹持辊之间拉出之前的期间内,将第一成形材料的层夹紧,从而将所述第一压印模的凹凸图案转印到该第一成形材料的层上,
在将所述玻璃片及所述第二压印模插入到一组旋转辊与夹持辊之间后,直到从另一组的旋转辊与夹持辊之间拉出之前的期间内,将第二成形材料的层夹紧,从而将所述第二压印模的凹凸图案转印到该第二成形材料的层上。
6.一种压印方法,其特征在于,具有:
涂覆工序,在该涂覆工序中,将成形材料涂覆在压印模上;
转印工序,在该转印工序中,将所述成形材料的层夹在所述压印模与玻璃片之间,在所述玻璃片上形成将所述压印模的凹凸图案转印后得到的凹凸层;以及
切断工序,在该切断工序中,将包含所述玻璃片及所述凹凸层的层叠片切断,
在所述涂覆工序中,在离开所述压印模的与所述切断工序中所述玻璃片的切断位置对应的位置的位置涂覆所述成形材料。
7.如权利要求6所述的压印方法,其特征在于,
所述玻璃片为带状,在宽度方向两端部具有厚壁部,在该厚壁部彼此之间具有比该厚壁部薄且厚度均匀的薄壁部,
在所述切断工序中将所述层叠片切断,从而将所述玻璃片的所述厚壁部切除。
8.一种压印方法,其特征在于,具有:
涂覆工序,在该涂覆工序中,将成形材料涂覆在压印模上;以及
转印工序,在该转印工序中,将所述成形材料的层夹在所述压印模与玻璃片之间,在所述玻璃片上形成将所述压印模的凹凸图案转印后得到的凹凸层,
在所述涂覆工序中,沿着辊状或环形带状的所述压印模的外周空开间隔地涂覆成形材料。
9.一种压印装置,其特征在于,包括:
涂覆器,该涂覆器在玻璃片上涂覆成形材料;
压印模,该压印模具有凹凸图案;以及
层叠片切断器,该层叠片切断器将包含凹凸层及所述玻璃片的层叠片切断,所述凹凸层是将所述成形材料的层夹在所述玻璃片与所述压印模之间,并将所述压印模的凹凸图案转印到所述成形材料的层上而构成的,
所述涂覆器在离开所述层叠片切断器的切断位置的位置涂覆所述成形材料。
10.如权利要求9所述的压印装置,其特征在于,
所述玻璃片为带状,在宽度方向两端部具有厚壁部,在该厚壁部彼此之间具有比该厚壁部薄且厚度均匀的薄壁部,
所述层叠片切断器将所述层叠片切断,从而将所述玻璃片的所述厚壁部切除。
11.一种压印装置,其特征在于,包括:
涂覆器,该涂覆器在带状的玻璃片上涂覆成形材料;以及
压印模,该压印模具有凹凸图案,
将所述成形材料的层夹在所述玻璃片与所述压印模之间,在所述玻璃片上形成将所述压印模的凹凸图案转印后得到的凹凸层,
所述涂覆器沿所述玻璃片的长度方向空开间隔地涂覆成形材料。
12.如权利要求9至11中任意一项所述的压印装置,其特征在于,
该压印装置包括多组供玻璃片以平坦的状态通过的旋转辊及夹持辊的组,在多个所述旋转辊上绕挂有环形带状的所述压印模,
在将所述玻璃片及所述压印模插入到一组旋转辊与夹持辊之间后,直到从另一组的旋转辊与夹持辊之间拉出之前的期间内,将所述成形材料的层夹紧,将所述压印模的凹凸图案转印到所述成形材料的层上。
13.如权利要求9至11中任意一项所述的压印装置,其特征在于,
该压印装置包括多组供玻璃片以平坦的状态通过的旋转辊及夹持辊的组,在多个所述旋转辊上绕挂有环形带状的第一压印模,且在多个所述夹持辊上绕挂有环形带状的第二压印模,
在将所述玻璃片及所述第一压印模插入到一组旋转辊与夹持辊之间后,直到从另一组的旋转辊与夹持辊之间拉出之前的期间内,将第一成形材料的层夹紧,将所述第一压印模的凹凸图案转印到该第一成形材料的层上,
在将所述玻璃片及所述第二压印模插入到一组旋转辊与夹持辊之间后,直到从另一组的旋转辊与夹持辊之间拉出之前的期间内,将第二成形材料的层夹紧,将所述第二压印模的凹凸图案转印到该第二成形材料的层上。
14.一种压印装置,其特征在于,包括:
压印模,该压印模具有凹凸图案;
涂覆器,该涂覆器在所述压印模上涂覆成形材料;以及
层叠片切断器,该层叠片切断器将包含凹凸层及玻璃片的层叠片切断,所述凹凸层是将所述成形材料的层夹在所述压印模与所述玻璃片之间,并将所述压印模的凹凸图案转印到所述成形材料的层上而构成的,
所述涂覆器在离开所述压印模的与由所述层叠片切断器形成的所述玻璃片的切断位置对应的位置的位置涂覆所述成形材料。
15.如权利要求14所述的压印装置,其特征在于,
所述玻璃片为带状,在宽度方向两端部具有厚壁部,在该厚壁部彼此之间具有比该厚壁部薄且厚度均匀的薄壁部,
所述层叠片切断器将所述层叠片切断,从而将所述玻璃片的所述厚壁部切除。
16.一种压印装置,其特征在于,包括:
压印模,该压印模具有凹凸图案;
涂覆器,该涂覆器在所述压印模上涂覆成形材料;以及
层叠片切断器,该层叠片切断器将包含凹凸层及玻璃片的层叠片切断,所述凹凸层是将所述成形材料的层夹在所述压印模与所述玻璃片之间,并将所述压印模的凹凸图案转印到所述成形材料的层上而构成的,
所述涂覆器沿着辊状或环形带状的所述压印模的外周空开间隔地涂覆成形材料。
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