CN104417000A

CN104417000A - 一种汽车防爆膜及其制备方法

Info

Publication number: CN104417000A
Application number: CN201410598655.3A
Authority: CN
Inventors: 孟凡伟
Original assignee: 孟凡伟
Current assignee: The new Hengdong film materials (Changzhou) Co. Ltd.
Priority date: 2014-10-30
Filing date: 2014-10-30
Publication date: 2015-03-18
Anticipated expiration: 2034-10-30
Also published as: CN104417000B

Abstract

本发明属于膜技术领域，特别涉及一种汽车防爆膜及其制备方法。一种汽车防爆膜，所述汽车防爆膜包括PET载体层，PET载体层的正面具有由硬化耐磨涂料涂布形成的硬化耐磨层，PET载体层的背面为由防热光线改变涂料涂布形成的防热光线改变层，硬化耐磨层和防热光线改变层的外表面均复合有保护膜层。本发明的汽车防爆膜可用于汽车车窗贴膜、玻璃户外贴膜，具有透明度高、耐候性好，防紫外线、隔热效果好，可依据外部光源调整内部光线，表面硬度高等优点。

Description

一种汽车防爆膜及其制备方法

技术领域

本发明属于膜技术领域，特别涉及一种汽车防爆膜及其制备方法。

背景技术

汽车防爆膜(Car explosion-proof membrane)是指采用的基材足够清晰，即使颜色比较深的膜，看出去的景物也要透彻，不能昏暗、变形；汽车防爆膜颜色的持久度。目前产品存在的问题：透明度差、耐候性差、防紫外线不够、隔热效果差、不能依据外部光源的强弱调整内部光线、表面硬度低不能耐磨等。

发明内容

本发明提供一种透明度高、耐候性好，防紫外线、隔热效果好，可依据外部光源调整内部光线，表面硬度高的汽车防爆膜。

本发明还提供所述汽车防爆膜的制备方法。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种汽车防爆膜，所述汽车防爆膜包括PET载体层，PET载体层的正面具有由硬化耐磨涂料涂布形成的硬化耐磨层，PET载体层的背面为由防热光线改变涂料涂布形成的防热光线改变层，硬化耐磨层和防热光线改变层的外表面均复合有保护膜层。硬化耐磨层主要对功能膜——防热光线改变层表面起保护作用从使其变的容易适应较差的环境，PET载体层起到载体作用，防热光线改变层主要起到温度调整、光线变化作用并存在温度记忆功能，当温度高于28℃时将热量挡至膜外，当温度低19℃时热量通过。

作为优选，PET载体层的厚度为25-100μm，PET载体层针对不同的应用则厚度不同，硬化耐磨层的厚度为2-5μm，硬化耐磨层的厚度对产品硬度产生影响，防热光线改变层的厚度为4-10μm，厚度不同附着力不同；保护膜层的厚度为25-50μm。

作为优选，所述硬化耐磨涂料由以下重量百分比的原料混合而成：乙酸乙酯28-30％，乙酸丁酯30-32％，聚苯乙烯2.8-3.0％，UV流平剂0.2-0.3％，余量为光固化丙烯酸胶水。改配方中核心组分为：聚苯乙烯，UV流平剂和光固化丙烯酸胶水，该涂料可纠正膜外观角度，该涂料涂布后得到的膜层无彩虹现象。

作为优选，所述防热光线改变涂料由以下重量百分比的原料混合而成：甲苯32-34％，乙酸丁酯17-19％，分散剂0.2-0.3％，热稳定剂0.2-0.3％，光感剂4-5％，钴粉0-1％，空心微珠5-6％，聚异氰酸酯7-9％，余量为丙烯酸树脂。进一步的，空心微珠的粒径为1.9-2.1μm。空心微珠起的作用为隔热作用，粒径的控制可使功能性膜的透明度为最佳。

一种所述汽车防爆膜的制备方法，该方法具体包括如下步骤：

①硬化耐磨涂料配置：将各原料混合后充分搅拌，搅拌速度60±5rpm/min，时间5小时，静置12小时以上；

②正面涂布：将步骤①配好的硬化耐磨涂料均匀涂布于PET载体层正面形成硬化耐磨层，涂布线速为15-25m/s，涂布厚度为2-5μm，烘烤，UV定型，在硬化耐磨层之上复合保护膜形成保护膜层得半成品；

③防热光线改变涂料配置：先将甲苯、乙酸丁酯、分散剂、热稳定剂、光感剂、钴粉和空心微珠加入分散机中分散1h以上，搅拌速度1200±100rpm/min，再加入丙烯酸树脂分散30min以上，搅拌速度600±50rpm/min，最后加入聚异氰酸酯分散15-20min，搅拌速度300±20rpm/min，得防热光线改变涂料；

④背面涂布：将步骤③配好的防热光线改变涂料均匀涂布于PET载体层背面形成防热光线改变层，涂布线速为20-30m/s，涂布厚度为4-10μm，烘烤，定型，在防热光线改变层之上复合保护膜形成保护膜层得产品。

上述工艺具有成膜速度快，成本低，工业自动化成度高，品质容易管理等优点。

作为优选，所述的半成品表面无彩虹、表面硬度3H至5H，雾度在1.0％以下，透光率在91％以上。控制该参数的意义在于：增加产品在恶劣环境的适应性，使产品不易划伤，光线更容易透过薄膜。

作为优选，步骤②中烘烤，烘箱温度依次设置为80℃、95℃、105℃、120℃、130℃；步骤④中烘烤，烘箱温度依次设置为70℃、80℃、95℃、105℃、90℃、90℃。

本发明的汽车防爆膜可用于汽车车窗贴膜、玻璃户外贴膜，具有透明度高、耐候性好，防紫外线、隔热效果好，可依据外部光源调整内部光线，表面硬度高等优点。

附图说明

图1是本发明的结构示意图。

具体实施方式

下面通过具体实施例，并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的具体说明。应当理解，本发明的实施并不局限于下面的实施例，对本发明所做的任何形式上的变通和/或改变都将落入本发明保护范围。

在本发明中，若非特指，所有的份、百分比均为重量单位，所采用的设备和原料等均可从市场购得或是本领域常用的。下述实施例中的方法，如无特别说明，均为本领域的常规方法。部分试剂来源如下：

分散剂，型号BYK-P104S，德国毕克；

UV流平剂，型号BYK-UV-3570，德国毕克；

光固化丙烯酸胶水，型号UV-001，台湾南璋；

热稳定剂，巴斯夫Tinuvin622LD；

光感剂，MC-19#，宁波千变色；

空心微珠，空心微珠的粒径为1.9-2.1μm，上海汇精；

聚异氰酸酯，DN，日本DIC；

纳米钴粉，南京冠业化工。

一种汽车防爆膜，结构如图1所示，所述汽车防爆膜包括PET载体层1，PET载体层的正面具有由硬化耐磨涂料涂布形成的硬化耐磨层2，PET载体层1的背面为由防热光线改变涂料涂布形成的防热光线改变层3，硬化耐磨层和防热光线改变层的外表面均复合有保护膜层4。PET载体层的厚度为25-100μm，硬化耐磨层的厚度为2-5μm，防热光线改变层的厚度为4-10μm，保护膜层的厚度为25-50μm。

实施例1：

一种汽车防爆膜，制备方法具体包括如下步骤：

①硬化耐磨涂料配置：将下述的各原料根据配比混合后充分搅拌，搅拌速度60±5rpm/min，时间5小时，静置12小时；

硬化耐磨涂料由以下重量百分比的原料混合而成：乙酸乙酯30％，乙酸丁酯31％，聚苯乙烯2.8％，UV流平剂0.2％，光固化丙烯酸胶水36％；

②正面涂布：将步骤①配好的硬化耐磨涂料均匀涂布于PET载体层正面形成硬化耐磨层，涂布线速为15-25m/s，涂布厚度为2-5μm，烘烤，烘箱温度依次设置为80℃、95℃、105℃、120℃、130℃，然后UV定型，在硬化耐磨层之上复合保护膜形成保护膜层得半成品；半成品表面无彩虹、表面硬度3H至5H，雾度在1.0％以下，透光率在91％以上；(硬化耐磨层参数)

③防热光线改变涂料配置：防热光线改变涂料由以下重量百分比的原料混合而成：甲苯34％，乙酸丁酯18％，分散剂0.2％，热稳定剂0.2％，光感剂4％，纳米钴粉1％，空心微珠5％，丙烯酸树脂29.6％，聚异氰酸酯8％；

先将甲苯、乙酸丁酯、分散剂、热稳定剂、光感剂、钴粉和空心微珠加入分散机中分散1h以上，搅拌速度1200±100rpm/min，再加入丙烯酸树脂分散30min以上，搅拌速度600±50rpm/min，最后加入聚异氰酸酯分散15-20min，搅拌速度300±20rpm/min，得防热光线改变涂料；

④背面涂布：将步骤③配好的防热光线改变涂料均匀涂布于PET载体层背面形成防热光线改变层，涂布线速为20-30m/s，涂布厚度为4-10μm；烘烤，烘烤分为六个区段进行，烘箱温度依次设置为70℃、80℃、95℃、105℃、90℃、90℃；定型，在防热光线改变层之上复合保护膜形成保护膜层得产品。

实施例2：

一种汽车防爆膜，制备方法具体包括如下步骤：

①硬化耐磨涂料配置：将下述的各原料根据配比混合后充分搅拌，搅拌速度60rpm/min，时间5小时，静置12小时；

硬化耐磨涂料由以下重量百分比的原料混合而成：乙酸乙酯28％，乙酸丁酯30％，聚苯乙烯3％，UV流平剂0.3％，光固化丙烯酸胶水38.7％；

②正面涂布：将步骤①配好的硬化耐磨涂料均匀涂布于PET载体层正面形成硬化耐磨层，涂布线速为15m/s，涂布厚度为5μm，烘烤，烘箱温度依次设置为80℃、95℃、105℃、120℃、130℃，然后UV定型，在硬化耐磨层之上复合保护膜形成保护膜层得半成品；半成品表面无彩虹、表面硬度3H至5H，雾度在1.0％以下，透光率在91％以上；

③防热光线改变涂料配置：防热光线改变涂料由以下重量百分比的原料混合而成：甲苯32％，乙酸丁酯19％，分散剂0.3％，热稳定剂0.3％，光感剂4％，纳米钴粉0.5％，空心微珠5.5％，丙烯酸树脂31.4％，聚异氰酸酯7％；

先将甲苯、乙酸丁酯、分散剂、热稳定剂、光感剂、钴粉和空心微珠加入分散机中分散1h，搅拌速度1200rpm/min，再加入丙烯酸树脂分散30min，搅拌速度600rpm/min，最后加入聚异氰酸酯分散20min，搅拌速度300rpm/min，得防热光线改变涂料；

④背面涂布：将步骤③配好的防热光线改变涂料均匀涂布于PET载体层背面形成防热光线改变层，涂布线速为20m/s，涂布厚度为4μm；烘烤，烘箱温度依次设置为70℃、80℃、95℃、105℃、90℃、90℃；定型，在防热光线改变层之上复合保护膜形成保护膜层得产品。

实施例3：

一种汽车防爆膜，制备方法具体包括如下步骤：

硬化耐磨涂料由以下重量百分比的原料混合而成：乙酸乙酯35％，乙酸丁酯29％，聚苯乙烯2.8％，UV流平剂0.2％，光固化丙烯酸胶水33％；

②正面涂布：将步骤①配好的硬化耐磨涂料均匀涂布于PET载体层正面形成硬化耐磨层，涂布线速为25m/s，涂布厚度为2μm，烘烤，烘箱温度依次设置为80℃、95℃、105℃、120℃、130℃，然后UV定型，在硬化耐磨层之上复合保护膜形成保护膜层得半成品；半成品表面无彩虹、表面硬度3H至5H，雾度在1.0％以下，透光率在91％以上；

③防热光线改变涂料配置：防热光线改变涂料由以下重量百分比的原料混合而成：甲苯32％，乙酸丁酯19％，分散剂0.2％，热稳定剂0.2％，光感剂4％，纳米钴粉2％，空心微珠4％，丙烯酸树脂29.6％，聚异氰酸酯9％；

先将甲苯、乙酸丁酯、分散剂、热稳定剂、光感剂、钴粉和空心微珠加入分散机中分散1h以上，搅拌速度1200rpm/min，再加入丙烯酸树脂分散30min，搅拌速度600rpm/min，最后加入聚异氰酸酯分散15min，搅拌速度300rpm/min，得防热光线改变涂料；

④背面涂布：将步骤③配好的防热光线改变涂料均匀涂布于PET载体层背面形成防热光线改变层，涂布线速为30m/s，涂布厚度为10μm；烘烤分为六个区段，每个区段的烘箱温度依次设置为70℃、80℃、95℃、105℃、90℃、90℃；定型，在防热光线改变层之上复合保护膜形成保护膜层得产品。

上述实施例1-3得到的产品性能见表1、表2、表3和表4。

表1光学特性

表2厚度

表3表面硬度

表4物理特性

以上所述的实施例只是本发明的一种较佳的方案，并非对本发明作任何形式上的限制，在不超出权利要求所记载的技术方案的前提下还有其它的变体及改型。

Claims

1.一种汽车防爆膜，其特征在于：所述汽车防爆膜包括PET载体层，PET载体层的正面具有由硬化耐磨涂料涂布形成的硬化耐磨层，PET载体层的背面为由防热光线改变涂料涂布形成的防热光线改变层，硬化耐磨层和防热光线改变层的外表面均复合有保护膜层。

2.根据权利要求1所述的汽车防爆膜，其特征在于：PET载体层的厚度为25-100μm，硬化耐磨层的厚度为2-5μm，防热光线改变层的厚度为4-10μm，保护膜层的厚度为25-50μm。

3.根据权利要求1所述的汽车防爆膜，其特征在于：所述硬化耐磨涂料由以下重量百分比的原料混合而成：乙酸乙酯28-30%，乙酸丁酯30-32%，聚苯乙烯2.8-3.0%，UV流平剂0.2-0.3%，余量为光固化丙烯酸胶水。

4.根据权利要求1所述的汽车防爆膜，其特征在于：所述防热光线改变涂料由以下重量百分比的原料混合而成：甲苯32-34%，乙酸丁酯17-19%，分散剂0.2-0.3%，热稳定剂0.2-0.3%，光感剂4-5%，钴粉0-1%，空心微珠5-6%，聚异氰酸酯7-9%，余量为丙烯酸树脂。

5.根据权利要求4所述的汽车防爆膜，其特征在于：空心微珠的粒径为1.9-2.1μm。

6.一种权利要求1所述汽车防爆膜的制备方法，其特征在于具体包括如下步骤：

①硬化耐磨涂料配置：将各原料混合后充分搅拌，搅拌速度60±5 rpm/min，时间5小时，静置12小时以上；

7.根据权利要求6所述的汽车防爆膜，其特征在于：所述的半成品表面无彩虹、表面硬度 3H至5H，雾度在1.0% 以下，透光率在91% 以上。

8.根据权利要求6所述的汽车防爆膜，其特征在于：步骤②中烘烤，烘箱温度依次设置为 80℃、95℃、105℃、120℃、130℃；步骤④中烘烤，烘箱温度依次设置为 70℃、80℃、95℃、105℃、90℃、90℃。