CN104416738B - 偏光镜片制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及偏光镜片制造领域。一种偏光镜片制造方法，包括步骤：S1，放置偏光膜片的步骤：将偏光膜片放置在镜片制造模具的下模的腔面的合适位置；S2，固定偏光膜片一侧边缘的步骤：通过模具镶块将偏光膜片的一侧边缘下扣固定；S3，固定偏光膜片另一侧边缘的步骤：将偏光膜片的该另一侧边缘进行固定；S4，合模的步骤：将镜片制造模具的上模与下模合模；S5，成型的步骤：将熔融的热可塑性树脂由注胶道射出灌注至模具型腔内，并待冷却成型；S6，脱模的步骤：依次移除上模、模具镶块，并从下模脱出注塑成型的偏光镜片产品。本发明可以对偏光膜良好定位，利于偏光镜片制造生产。

Description

偏光镜片制造方法
技术领域
本发明涉及偏光镜片制造领域，尤其涉及偏光膜片是通过注塑射出与树脂镜片复合而成的偏光镜片结构的制造相关技术。
背景技术
偏光镜片的生产中，对膜片良好地进行定位是非常重要的。对于镜片通过射出成型与偏光膜结合一起的工艺，对于偏光膜的定位中，有采用定位针进行定位的方式，如公开号201583741U的专利文献；有采用四角落各形成一凸起部所围成的区域进行定位的方式，如2929764的专利文献；有采用镜片基层对应偏光膜的凹凸定位结构形成凹凸台阶的定位方式，如公开号202522723U的专利文献。但现有的偏光膜的定位方式中，均存在其不足之处；具体地说：201583741U的专利文献所采用的定位结构中的定位针会在镜片本体上形成贯穿的小孔，影响镜片强度与膜片；2929764的专利技术在热可塑性树脂从偏光膜的边缘射出灌注时，其冲击到偏光膜边缘，易导致脱膜或盖膜(树脂灌入膜片下方)缺陷；202522723U的专利技术需要剪裁偏光膜片形状，不利于制造效率提高。
因此，现有的偏光镜片的制作中未有趋于完善的偏光膜定位方式。
发明内容
针对现有技术的不足之处，本发明提出一种偏光镜片制造方法，可以良好地定位偏光膜，确保偏光镜片的质量优良。
本发明采用如下技术方案实现：
一种偏光镜片制造方法，包括步骤：
S1，放置偏光膜片的步骤：将偏光膜片放置在镜片制造模具的下模的腔面的合适位置；
S2，固定偏光膜片一侧边缘的步骤：通过模具镶块将偏光膜片的一侧边缘下扣固定，该一侧为第一侧；
S3，固定偏光膜片另一侧边缘的步骤：将偏光膜片的该另一侧边缘进行固定，该一侧为第二侧；
S4，合模的步骤：将镜片制造模具的上模与下模合模；
S5，成型的步骤：将熔融的热可塑性树脂由注胶道从第一侧射出灌注至模具型腔内，并待冷却成型；
S6，脱模的步骤：依次移除上模、模具镶块，并从下模脱出注塑成型的偏光镜片产品。
优选的，步骤S2中，模具镶块下扣处距离膜片表面的间距优选是0.1～0.2mm。
优选的，步骤S2中，模具镶块的下扣处自偏光膜片的最外边缘向内延伸并覆盖0.3～1.0mm的宽度。
优选的，步骤S2中，模具镶块的下扣处的形状同膜片边缘的形状相适应。
优选的，步骤S3中，是利用模具镶块将偏光膜片的该另一侧边缘下扣固定。或者，步骤S3中，是采用顶针固定方式将偏光膜片的该另一侧边缘下扣固定。或者，步骤S3中，是采用凹凸台阶的定位方式将偏光膜片的该另一侧边缘下扣固定。
本发明采用上述的技术方案实现，可以对偏光膜良好定位，利于偏光镜片制造生产。
附图说明
图1是一实施例的镜片制造模具的上模、镶块、下模、顶针部件的分解示意图(角度一)；
图2是该实施例的镜片制造模具的上模、镶块、下模、顶针部件的分解示意图(角度二)；
图3是该实施例的镜片制造模具的上模、镶块、下模、顶针部件的分解示意图(角度三)；
图4是该实施例的镜片制造模具的镶块与下模配合后的示意图；
图5是实施例的镜片制造模具的上模与下模合模后的示意图；
图6是偏光镜片产品的实施例一的结构示意图；
图7是偏光镜片产品的实施例二的结构示意图。
具体实施方式
现结合附图和具体实施方式对本发明进一步说明。
本发明提出一种偏光镜片制造方法，包括如下步骤：
S1，放置偏光膜片的步骤：将偏光膜片放置在镜片制造模具的下模的腔面的合适位置。所谓合适位置就是将偏光膜片置于下模的与膜片形状匹配的凹陷腔体的表面；
S2，固定偏光膜片一侧边缘的步骤：通过模具镶块将偏光膜片的一侧边缘下扣固定。为避免模具镶块下扣压迫膜片导致膜片损坏，下扣高度与膜片相当(略高一点)，即模具镶块下扣处距离膜片表面很小间距即可，如优选是0.1～0.2mm(偏光膜片的厚度一般在0.3～0.5mm)。同时，为了避免模具镶块下扣处对最终注塑的镜片本体的边缘处的强度影响，模具镶块的下扣处自偏光膜片的最外边缘向内延伸并覆盖很小的部分即可，优选的，模具镶块的下扣处的形状同膜片边缘的形状相适应(如膜片是圆弧边，模具镶块的下扣处也是同弧度的圆弧边)，并优选的模具镶块的下扣处向内延伸0.3～1.0mm的宽度；
S3，固定偏光膜片另一侧边缘的步骤：可以上述步骤S2的方式中利用模具镶块将偏光膜片的该另一侧边缘下扣固定，也可以采用现有的任何固定方式。如采用背景技术中所述的顶针固定方式，又如采用背景技术中所述的凹凸台阶的定位方式，等等；
S4，合模的步骤：将镜片制造模具的上模与下模合模。如步骤S3中是采用顶针固定方式，则由于顶针是贯穿设置在上模的，可以待完成该S4的合模步骤后，再顶下顶针进行上述S3的固定偏光膜片另一侧边缘的步骤；
S5，成型的步骤：将熔融的热可塑性树脂(包括PC、尼龙、亚克力或其他可制成镜片的透光材质)由注胶道射出灌注至模具型腔内，并待冷却成型；
S6，脱模的步骤：依次移除上模、模具镶块，并从下模脱出注塑成型的偏光镜片产品。
上述的涉及的模具实现相关内容及注塑实现的相关内容的其他详细部分均可以采用现有模具制造与镜片注塑技术来实现，于此不再详细展开说明。
本发明提出一种偏光镜片制造模具，可以用于实现上述的偏光镜片制造方法。具体说明如下：
参阅图1-5所示，该偏光镜片制造模具主要包括下模1、镶块2和上模3。其中，下模1具有一凹陷腔体11，该凹陷腔体11的主体为下凹弧面部111，用于形成镜片本体的外凸弧面，同时凹陷腔体111的两侧还设有凹陷平面部112，用于形成镜片本体两侧的护台。同时，可根据可叠放护台的设计(现有设计)，在凹陷平面部上还可形成若干下凹点(图中未画出)以形成护台上的叠放凸点。需要说明的是，该凹陷腔体主体11的下凹弧面部111与两侧的凹陷平面部112之间具有一定高度差，即可形成一墙边113，偏光膜片是放置在该墙边113内的区域，可通过该墙边而辅助定位偏光膜片。
在下模1上临近凹陷腔体11的一侧还开设有可供镶块2置入的让位腔12。镶块2具有一下扣边21，当镶块2完全置入下模1的让位腔12的位置时，该镶块2的下扣边21可将放置在下模1的下凹弧面部111上表面的偏光膜片的一侧边缘下扣固定。设计中，控制镶块2完全置入下模1的让位腔12的位置时，下扣边21的下端距离膜片表面很小间距即可，如优选是0.1～0.2mm(偏光膜片的厚度一般在0.3～0.5mm)；下扣边21的外边缘自偏光膜片的最外边缘向内延伸并覆盖很小的部分即可，优选的模具镶块的下扣处向内延伸0.3～1.0mm宽度。下扣边21的上端与该侧的凹陷平面部112平齐，从而保证可以形成镜片的护台。另外，优选的镶块2的下扣边21的形状同膜片边缘的形状相适应(如膜片是圆弧边，模具镶块的下扣处也是同弧度的圆弧边)。当然此为非必要设计，镶块2的下扣边21也可采用波浪线型、脉冲矩形线型等，只要能够主体下扣固定住偏光膜片的一侧边缘即可。
上模3是与下模1匹配形成镜片产品的注塑型腔的上半部分的模具。因此，该上模3与下模1所设凹陷腔体11对应的设有外凸腔面31，该外凸腔面31同样对应为下模1的下凹弧面部111和凹陷平面部112而设有外凸弧面部311和凸出平面部312。以及如果为实现可叠放护台的设计，同样，凸出平面部312上还额外设有若干上凸点。
图1-5所示的该模具的实施例是采用膜片一边利用镶块进行下扣固定，而另一边利用顶针进行固定的方式。因此上模3上在对应于靠近膜片一边缘位置(临近外凸腔面31的一侧边缘)设有2个自上而下的贯穿孔32，贯穿孔32内设有顶针4。
利用上述实施例的该模具制造偏光镜片的主要过程是：如图1-3中，将偏光膜片放置在下模1的下凹弧面部111上，然后如图4，控制镶块2完全置入下模1的让位腔12的位置而将偏光膜片的一侧边缘下扣固定，再如图5，控制上模3与下模1合模，合模后顶针4将偏光膜片的另一侧边缘顶住固定。紧接着通过注塑装置进行注塑，熔融的热可塑性树脂通过注胶道(为制图简洁，图中未画出)从一侧射出灌注至模具型腔内时，借助于镶块2的下扣边21对偏光膜片该一侧的保护，同时借助于下模1的另一侧墙边113的辅助阻挡，及借助顶针4的抵压，偏光膜片可以良好地定位并不会发生偏移或翘起现象。最后待冷却成型后，依次移除上模3和模具镶块2，并从下模1上脱出注塑成型的偏光镜片产品。其他具体的制造步骤可以参照上述的关于偏光镜片制造方法的说明。
上面仅结合附图1-5来详细说明实现偏光镜片制造的一个模具的具体实施例结构。但是，本领域技术人员根据本发明的偏光镜片制造方法，可以采用略有不同的模具结构。例如，如果偏光膜片另一侧边缘采用同样下扣固定，则下模可同样多设置一个让位腔，并额外设置另一个下扣的镶块。又例如偏光膜片另一侧边缘采用凹凸台阶的定位方式，则下模的凹陷腔体上对应设有凹口，并对偏光膜片形状对应剪裁。
采用上述模具的及采用上述制造方法可以制造出符合实际需要的各种形状的偏光镜片(未剪裁的裸片)产品。下面结合附图，示出2个偏光镜片产品的实施例结构。
如图6所示的偏光镜片包括两侧具有护台的圆弧面形状的光学镜片体52与一层偏光膜片51，偏光膜片51通过注射成型而附着在该光学镜片52的弧面凸面上。该实施例中，光学镜片体52两侧的护台部分没有设计叠放凸点，附着有偏光膜片51的镜片主体部分是类长方形，该镜片主体部分的其中一个边缘具有一段凹槽521，该凹槽521是由模具的镶块2的下扣边21形成的，以及镜片主体部分的下端形成2个小孔(位于背面，故图中未画)该2个小孔是由模具的上模3上的顶针4形成的。
如图7所示的偏光镜片包括两侧具有护台的圆弧面形状的光学镜片体52’与一层偏光膜片51’，偏光膜片51’通过注射成型而附着在该光学镜片52’的弧面凸面上。该实施例中，光学镜片体52’两侧的护台部分设计叠放凸点522’，附着有偏光膜片51的镜片主体部分是圆形，该镜片主体部分的其中一个边缘具有一段凹槽521’，该凹槽521’是由模具的镶块2的下扣边21形成的，以及镜片主体部分的下端形成2个小孔(位于背面，故图中未画)该2个小孔是由模具的上模3上的顶针4形成的。
补充说明的是，如果偏光膜片另一侧边缘采用镶块下扣固定，则该偏光镜片的镜片主体部分的二个边缘均会各形成一段凹槽。如果偏光膜片另一侧边缘采用凹凸台阶的定位方式，则该偏光镜片的镜片主体部分的一个边缘会形成一段凹槽，另一个边缘的某区域会具有定位的凹和/或凸定位结构(凹边和/或凸块)。
尽管结合优选实施方案具体展示和介绍了本发明，但所属领域的技术人员应该明白，在不脱离所附权利要求书所限定的本发明的精神和范围内，在形式上和细节上可以对本发明做出各种变化，均为本发明的保护范围。

Claims (7)

1.一种偏光镜片制造方法，其特征在于，包括步骤：
S1，放置偏光膜片的步骤：将偏光膜片放置在镜片制造模具的下模的腔面的合适位置；
S2，固定偏光膜片一侧边缘的步骤：通过模具镶块将偏光膜片的一侧边缘下扣固定，该一侧为第一侧；
S3，固定偏光膜片另一侧边缘的步骤：将偏光膜片的该另一侧边缘进行固定，该一侧为第二侧；
S4，合模的步骤：将镜片制造模具的上模与下模合模；
S5，成型的步骤：将熔融的热可塑性树脂由注胶道从第一侧射出灌注至模具型腔内，并待冷却成型；
S6，脱模的步骤：依次移除上模、模具镶块，并从下模脱出注塑成型的偏光镜片产品。
2.根据权利要求1所述的偏光镜片制造方法，其特征在于，步骤S2中，模具镶块下扣处距离膜片表面的间距优选是0.1～0.2mm。
3.根据权利要求1所述的偏光镜片制造方法，其特征在于，步骤S2中，模具镶块的下扣处自偏光膜片的最外边缘向内延伸并覆盖0.3～1.0mm的宽度。
4.根据权利要求1所述的偏光镜片制造方法，其特征在于，步骤S2中，模具镶块的下扣处的形状同膜片边缘的形状相适应。
5.根据权利要求1所述的偏光镜片制造方法，其特征在于，步骤S3中，是利用模具镶块将偏光膜片的该另一侧边缘下扣固定。
6.根据权利要求1所述的偏光镜片制造方法，其特征在于，步骤S3中，是采用顶针固定方式将偏光膜片的该另一侧边缘下扣固定。
7.根据权利要求1所述的偏光镜片制造方法，其特征在于，步骤S3中，是采用凹凸台阶的定位方式将偏光膜片的该另一侧边缘下扣固定。
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