CN104407455A - 液晶面板制作方法及液晶面板 - Google Patents

Abstract

本发明适用于液晶显示器领域，提供了一种液晶面板制作方法及由该方法制作的液晶面板，该方法包括制备第一玻璃基板和第二玻璃基板；使用密封胶作为丝网印刷材料，在第一玻璃基板上丝网印刷出若干预制胶框位于各预制胶框的边框外侧的若干凸起，各凸起与对应的边框间隔设置；且各凸起位于相应的边框与该边框对应的切割线之间；向预制胶框中填充液晶材料；在第一玻璃基板上盖合并对位第二玻璃基板；高温使各预制胶框及各凸起固化形成密封胶框，并粘合第一玻璃基板与玻璃基板；沿切割线进行切割第一玻璃基板和第二玻璃基板，得到液晶面板。通过将凸起与预制胶框间隔设置；防止在切割时，将形成的锯齿切除，进而达到预防装针点胶彩虹的目的。

Description

液晶面板制作方法及液晶面板

技术领域

本发明属于液晶显示器领域，尤其涉及一种液晶面板制作方法及使用该方法制作的液晶面板。

背景技术

液晶面板是以液晶材料为基本组件，在两片平行的玻璃当中放置液态的晶体，两玻璃基板中间有许多垂直和水平的细小电线，透过通电与否来控制杆状水晶分子改变方向，将光线折射出来产生画面。因而在液晶面板制作时，需要在玻璃基板上制作密封胶框，支撑两块玻璃基板，并与两块玻璃基板形成密封腔，再向密封腔中填充液晶材料，形成LCD(液晶面板)。而液晶面板上还需要安装针脚(即PIN针)，以便与外部器件连接。PIN针一般是直接连接在液晶面板的电极引脚上，再向PIN针与液晶面板之间点UV胶或AB胶等固化胶，如点UV胶，再通过紫外光照射固化，以实现PIN针的安装；或者点AB胶，然后自然固化，实现PIN针的安装。然而，点固化胶时，固化胶会流入玻璃上下夹缝内，经过紫外光照射后，固化胶会固化膨胀顶起玻璃，从而在LCD边缘出现彩虹，即装针点胶彩虹。

为了解决装针点胶彩虹问题，可以在密封胶框上对应于靠近液晶面板上需要安装PIN针的边框上增加若干凸起或锯齿，形成锯齿状边框，使相邻两个凸起或锯齿与密封胶框的侧边框之间形成U形槽，而U形槽中具有空气，在点胶时，可以阻止固化胶流入玻璃上下夹缝内，从而达到改善装针点胶彩虹目的。为方便描述，将密封胶框上需要设置凸起或锯齿的侧边定义为边框。

现有技术在制作这种锯齿状边框时，一般是直接在密封胶框的侧边框上凸出增加若干锯齿。然而液晶面板的制作，一般是在大块的玻璃基板上设计并同时制作多块指定大小的小块液晶板，再切割成所需要的液晶面板。而玻璃基板上的切割线与密封胶框的侧边框之间的间隔较小，导致在密封胶框的侧边框上凸出的锯齿较短且较小。而在密封胶框在高温固化成型时，其边框会向外扩展，边框上的锯齿会被挤出切割线之外，导致在切割时切断或切除边框上形成的锯齿，无法形成有效的U形槽，达不到阻止固化胶流入上下玻璃夹缝中，预防装针点胶彩虹的目的。

发明内容

本发明的目的在于提供一种液晶面板制作方法，旨在解决现有技术液晶面板切割时容易将其密封胶框的侧边框上的锯齿切除，而达不到预防装针点胶彩虹的问题。

本发明是这样实现的，一种液晶面板制作方法，所述液晶面板具有待安装针脚的侧边，包括以下步骤：

S1)制备第一玻璃基板和第二玻璃基板，所述第一玻璃基板上设定有切割线位；

S2)使用密封胶作为丝网印刷材料，在所述第一玻璃基板上丝网印刷出若干预制胶框及位于各所述预制胶框的边框外侧的若干凸起，所述边框为对应所述预制胶框的侧框边，该侧框边位于该预制胶框靠近相应待制作所述液晶面板的待安装针脚的侧边；各所述预制胶框的形状与待制作的各所述液晶面板的形状相匹配，相邻两个所述凸起间隔设置，各所述凸起与对应的所述边框间隔设置，且各所述凸起位于相应的所述边框与该边框对应的所述切割线之间；

S3)向所述预制胶框中填充液晶材料；

S4)在所述第一玻璃基板上盖合并对位所述第二玻璃基板；

S5)高温使各所述预制胶框及各所述凸起固化，并且各所述预制胶框高温扩展与对应的若干所述凸起粘结形成密封胶框，并粘合所述第一玻璃基板与所述第二玻璃基板；

S7)沿所述切割线进行切割所述第一玻璃基板和所述第二玻璃基板，得到各液晶面板。

本发明通过在制作形成密封胶框的预制胶框，以及制作形成密封胶框上锯齿的凸起时，将凸起与预制胶框间隔设置；以便为预制胶框预留固化扩展空间，从而当对预制胶框及凸起进行高温固化时，预制胶框扩展时，其边框仅在该扩展空间中移动，不会抵顶相应的凸起，进而也不会将凸起形成的锯齿挤出切割线之外，从而就可以防止在切割时，将形成的锯齿切除，进而达到预防装针点胶彩虹的目的。

本发明的另一目的在于提供一种液晶面板，该液晶面板由上述的液晶面板制作方法制作而成。

本发明还公开了一种由上述方法制作的液晶面板，该液晶面板的密封胶框的侧边框上具有若干锯齿，从而在该液晶面板上安装PIN针时，能有效防止固化胶流入第一玻璃基板与第二玻璃基板之间，防止装针点胶彩虹问题的发生。

附图说明

图1是本发明实施例提供的一种液晶面板制作方法中第一玻璃基板上丝网印刷预制胶框及凸起后的结构示意图；

图2是图1中A部分的放大结构示意图；

图3是图2中B部分的放大结构示意图。

图4是本发明实施例提供的一种液晶面板的密封胶框的侧边框的部分区域放大结构示意图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

请参阅图1、图2和图4，本发明实施例提供的一种液晶面板制作方法，所述液晶面板具有待安装针脚的侧边，包括以下步骤：

S1)制备第一玻璃基板10和第二玻璃基板，所述第一玻璃基板10上设定有切割线11位；

S2)使用密封胶作为丝网印刷材料，在所述第一玻璃基板10上丝网印刷出若干预制胶框20及位于各所述预制胶框20的边框21外侧的若干凸起22，所述边框21为对应所述预制胶框20的侧框边，该侧框边位于该预制胶框20靠近相应待制作所述液晶面板的待安装针脚的侧边；各所述预制胶框20的形状与待制作的各所述液晶面板的形状相匹配，相邻两个所述凸起22间隔设置，各所述凸起22与对应的所述边框21间隔设置，且各所述凸起22位于相应的所述边框21与该边框21对应的所述切割线11之间；

S3)向所述预制胶框20中填充液晶材料；

S4)在所述第一玻璃基板10上盖合并对位所述第二玻璃基板；

S5)高温使各所述预制胶框20及各所述凸起22固化，并且各所述预制胶框20高温扩展与对应的若干所述凸起22粘结形成密封胶框，并粘合所述第一玻璃基板10与所述第二玻璃基板；

S7)沿所述切割线11进行切割所述第一玻璃基板10和所述第二玻璃基板，得到各液晶面板。

其中，S1)步骤中，第一玻璃基板10和第二玻璃基板均为大块的基板，在制备前已经设计好需要切割的制作的液晶面板数量，即第一玻璃基板10上已经设定好后期切割线11的位置。当第一玻璃基板10和第二玻璃基板制备完成后，就需要在第一玻璃基板10上填充液晶材料，然后将第二玻璃基板压合在第一玻璃基板10上；为防止液晶材料被挤出，就需要在第一玻璃基板10上制作围栏，即进行S2)步骤，制作出预制胶框20；然后才能进行S3)步骤，填充液晶材料，并通过预制胶框20栏住液晶材料；之后再进行S4)步骤将第二玻璃基板盖合在第一玻璃基板10上；而预制胶框20为密封胶丝网印刷在第一玻璃基板10上，预制胶框20并没有完全固化，当第二玻璃基板对预制胶框20施加压力过大时，可能会制作预制胶框20变形，且第二玻璃基板与第一玻璃基板10的连接也并不牢固；因而需要进行S5)步骤，对预制胶框20进行固化，形成密封胶框，使密封胶框将第二玻璃基板粘接在第一玻璃基板10上，同时支撑住第二玻璃基板，使第一玻璃基板10、第二玻璃基板与密封胶框合围成容置有液晶材料的密封腔室。再进行S6)步骤，对第一玻璃基板10和第二玻璃基板进行切割得到需要制作的各液晶面板。

由于在后期液晶面板的使用中，需要在液晶面板的侧边安装PIN针(即装针)，以便与外部器件连接。而装针时，需要使用固化胶(即点胶)，如UV胶或AB胶将PIN针固定在液晶面板上。固化胶在固化前，会流动；当流动至液晶面板的两块玻璃基板之间时，固化胶在固化时会膨胀顶起玻璃基板，从而在液晶面板的边缘出现彩虹，即装针点胶彩虹问题。

预制胶框20一般包括四个侧框边，即该预制胶框20由四个侧框边合围而成。制作出的液晶面板为与外部器件相连，该液晶面板是具有待安装针脚的侧边。为方便描述，定义预制胶框20的四个侧框边中靠近该液晶面板待安装针脚侧边的相应侧框边为该预制胶框20的边框21。

请参阅图2、图3和图4，本实施例中，在S2)的丝网印刷步骤中，在各预制胶框20的边框21的外侧同时丝印刷出若干凸起22，当这些凸起22与预制胶框20固化时，就会形成具有锯齿的密封胶框，即形成的密封胶框的侧边框41外侧具有锯齿42。相邻两个锯齿42与密封胶框的侧边框41可以形成U形槽43；当沿切割线11切割出各液晶面板时，该U形槽43与该液晶面板的两块玻璃基板合围成仅一侧开口的容置腔；该容置腔中由于存在空气，当进行装针、点胶时，若固化胶即将向容置腔中流入时，容置胶中的空气被压缩，形成背压，就会防止固化胶流入或过多地流入容置胶中，从而达到阻止固化胶流入该液晶面板的两块玻璃基板之间，这样当固化胶固化膨胀时，就不会抵顶玻璃基板，也不会出现装针点胶彩虹问题。即本实施例制作的液晶面板具有预防装针点胶彩虹问题的出现。

本实施例在制作各凸起22时，使各凸起22与相应的预制胶框20的对应边框21间隔设置，即各凸起22与对应的边框21之间间隔一定的距离，相邻两个凸起22间隔设置，且各凸起22设在相应的边框21与邻近该边框21的切割线11之间。由于预制胶框20和相应的凸起22均是由密封胶经丝网印刷而得，密封胶固化时会膨胀，即预制胶框20的各侧框边和各凸起22高温固化时会膨胀，则高温固化时，由侧框边合围成的预制胶框20会膨胀扩展，并且预制胶框20的扩展量远远大于各凸起22的膨胀量。在凸起22与对应的边框21之间设置一定的间距(即距离M)，为预制胶框20的膨胀扩展提供一定的拓展空间。当高温固化过程中，各凸起22、预制胶框20的边框21会膨胀，同时预制胶框20扩展，且预制胶框20扩展时，其边框21仅在该扩展空间中移动，仅与各凸起22轻微接触并粘结相连，从而在固化后，形成的密封胶框的侧边框41上具有若干锯齿42，并且相邻两个锯齿42与对应的侧边框41形成U形槽43。

另外，这样设计制作时，预制胶框20在扩展时，其边框21仅会轻微接触粘接各相应的凸起22，而不会向外推顶各凸起22，进而也不会将各凸起22挤出切割线11外，从而在切割时，不会出现将凸起22形成的锯齿42切除或切掉大半截，而导致形成的密封胶框的侧边框41的部分区域或全部区域上没有锯齿42或锯齿42过短的问题，即保证切割后的液晶面板的密封胶框的侧边框41具有足够长度的锯齿42，以使形成的U形槽43具有足够的深度，能提供足够的背压，达到阻止固化胶流入两块玻璃基板之间的目的。

所述凸起22与所述边框21之间的距离M范围为0.10-0.15mm。由于预制胶框20很窄，且各凸起22也相对较小，其膨胀的大小难以得到有效控制。本发明实施例通过大量实验得出，当凸起22与对应的边框21之间的距离M范围为0.1-0.15mm时较优，预制胶框20的边框21仅轻微接触相应的凸起22，保证在切割时，各锯齿42有足够的长度。而当凸起22与对应的边框21之间的距离M小于0.1mm时，预制胶框20的边框21会将凸起22的大部分或全部挤出切割线11之外，导致在切割时会切断或切除部分锯齿42，不仅达不到预防装针点胶彩虹的问题，而且会增加切割时崩角问题的发生，增加台阶不良比例。而当凸起22与对应的边框21之间的距离M大于0.15mm时，可能导致凸起22与预制胶框20的边框21无法接触，使形成的锯齿42与密封胶框之间具有缝隙，而无法提供背压，固化胶仍会流入液晶面板的两块玻璃基板之间。同时，由于切割线11距离预制胶框20的边框21的距离较小，一般为0.3-0.4mm，这就必然导致制作的凸起22长度过短或凸起22制作时出现一段位于切割线11之外；而凸起22过短，形成的锯齿42也较短，也难以达到提供足够背压，阻止固化胶流入玻璃基板之间的目的；若凸起22制作时一段位于切割线11之外，形成的锯齿42也会有一段位于切割线11之外，在切割时，就会增加崩角问题的发生，使台阶不良比例升高。优先地，所述凸起22与所述边框21之间的距离M为0.1mm。可以使在切割时，切刀不会切到形成的锯齿42，同时保证锯齿42与密封胶框的侧边框41连接牢固。

由于凸起22在固化时，也会有一定的膨胀。若凸起22延伸到切割线11之外，形成的锯齿42也有部分位置切割线11之外，在切割时就会切到该锯齿42。另外，由于第一玻璃基板和第二玻璃基板均较薄、易碎，在切割时，当切刀遇到锯齿42时，会发生抖动，容易导致崩角问题发生，增加台阶不良比例。为防止切割时切到由凸起22形成的锯齿42而增加崩角问题的发生，在制作时凸起22与切割线11之间也需要设置一定的距离N。本实施例通过大量实验得出，所述凸起22与所述第一玻璃基板10上对应的所述切割线11之间的距离N范围为0.04-0.07mm时较宜。即为凸起22的固化膨胀提供一定的空间，也防止在切割时切刀误碰形成的锯齿42；同时还可以保证制作的凸起22有足够的长度，从而使形成的锯齿42有足够的长度。而当凸起22到相应的切割线11之间的距离N小于0.04mm时，就部分锯齿42可能延伸到切割线11之外，导致切割时会切断这些锯齿42增加崩角问题的发生；另外，也会增加切刀碰到锯齿42的机率，也会增加崩角问题的发生，使台阶不良比例上升。而当凸起22至相应的切割线11之间的距离N大于0.07mm时，有可能导致部分凸起22的长度过短，则形成的部分锯齿42长度过短，也难以达到提供足够背压，阻止固化胶流入玻璃基板之间的目的。优先地，所述凸起22与所述切割线11之间的距离N为0.05mm时，可以保证形成的锯齿42有足够的长度，在切割时也不会切割到形成的锯齿42。

进一步地，所述凸起22呈长条状，所述凸起22的宽度W范围为0.1-0.15mm。将凸起22设置为长条状，可以在预制胶框20的同一边框21的侧边设置较多的凸起22，同时还可以防止各凸起22设置过大(凸起22的宽度W大于0.15mm)而增加凸起22固化时的膨胀量，防止挤压形成的U形槽43的空间。凸起22的宽度W范围取0.1-0.15mm，同时也可以降低丝网印刷的难度。而当凸起22的宽度W过小(小于0.1mm)时，会导致丝网印刷难度增加，也可能会导致密封胶无法通过网版，而无法制作出相应的凸起22，同时也会导致形成的锯齿42强度不够，易折断或弯曲变形。优先地，所述凸起22的宽度W为0.1mm。

进一步地，沿垂直于所述边框21的方向，各所述凸起22的一个端部221的宽度呈渐变状，且该端部221靠近对应的所述边框21的一端的宽度小于该端部221的另一端的宽度；该端部221为相应凸起22靠近相应预制胶框20对应的边框21的端部221。将各凸起22靠近对应边框21一端的端部221的宽度设置呈渐变状，当预制胶框20和凸起22在高温固化时，预制胶框20扩展，其边框21与凸起22接触，会轻微抵顶凸起22的端部，使凸起22的端部221发生形变，而将凸起22的该端部221的宽度设为渐变状，可以为凸起22的端部221的变形提供足够的空间，使凸起22与对应的边框21接触粘接更牢固，防止凸起22被挤压至切割线11上。

进一步地，沿垂直于所述边框21的方向，各所述凸起22的另一个端部222的宽度也呈渐变状，且该端部222远离对应边框21的一端的宽度小于该端部222的另一端的宽度；该端部222为相应凸起22远离相应预制胶框20对应的边框21的端部222。将各凸起22远离对应边框21一端的端部222的宽度设置呈渐变状，即使在凸起22的部分被挤压至切割线11上时，也是仅只有少部分位于切割线11上，当切割时，也仅需要切除很少量固化的胶，以便降低崩角问题的发生。

相邻两个所述凸起22之间的距离D范围为0.5-1.0mm。由于切割线11距离相应预制胶框20的距离较小，制作的凸起22的长度也就较短，则需要控制相邻两个凸起22之间的距离D，即控制形成的两邻两个锯齿42之间的距离，以保证在点胶时，胶液流至相邻两个锯齿42与密封胶框的侧边框41及两块玻璃基板形成的容置腔时，能立刻密封住该容置腔，防止容置腔中空气流出，以便提供足够的背压。本发明实施例通过大量实验得出，当相邻两个凸起22之间的距离D大于1mm时，形成的相邻两个锯齿42之间的距离也大小1mm，切割后，相邻两个锯齿42与相应的密封胶框上对应的侧边框41及两块玻璃基板形成的容置腔较大，固化胶有一些会流至两块玻璃基板之间，而产生装针点胶彩虹问题。当相邻两个凸起22之间的距离D小于0.5mm时，制作的凸起22相对较密，增加了制作难度，同时在预制胶框20的边框21与凸起22接触时，凸起22也会对预制胶框20的边框21施加作用力，而导致形成的密封胶框的侧边框41形变。而相邻两个凸起22之间的距离D设置为0.5-1.0mm，可以降低制作的难度，保证形成的密封胶框的侧边框41的形状，还可以在装针点胶时，相邻两个锯齿42与密封胶框的侧边框41及两块玻璃基板形成的容置腔可以提供足够的背压，防止装针点胶彩虹问题发生。

丝网印刷的方法可以是选设计出预制胶框20和各凸起22位置的样图，根据设计的样图制作丝印菲林，使用该丝印菲林制作丝印网版。用制作的丝印网板将设计出的预制胶框20及各凸起22丝网印刷到第一玻璃基板10上。

本发明实施例还公开了使用现有技术的方法制作液晶面板与使用本发明的方法制作液晶面板进行实验对比，具体如下：

使用现有技术的方法，进行了一千片产品的生产实验，实验结果为：投入1000片，其中崩角为共25片，台阶不良比例2.5％，超出正常崩角，台阶不良比例管控要求；经观察50％产品的密封胶框的侧边框上无锯齿。

使用本发明的方法，进行了一千片产品的生产实验，实验结果为：投入1000片，其中崩角为共3片，台阶1片，总不良比例0.4％；不良比例大大降低，满足管控要求，且经观察所有产品的密封胶框的侧边框41上均有锯齿42，并且在装针时没有出现点胶彩虹问题。

请参阅图4，本发明实施例还公开了一种使用上述方法制作的液晶面板，该液晶面板包括两块玻璃基板和粘接并支撑两块玻璃基板的密封胶框，该密封胶框与两块玻璃基板合围成密封腔室，该密封腔室中填充有液晶材料；该密封胶框的侧边框41上向外凸设有若干锯齿42。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种液晶面板制作方法，所述液晶面板具有待安装针脚的侧边，其特征在于，包括以下步骤：

S1)制备第一玻璃基板和第二玻璃基板，所述第一玻璃基板上设定有切割线位；

S2)使用密封胶作为丝网印刷材料，在所述第一玻璃基板上丝网印刷出若干预制胶框及位于各所述预制胶框的边框外侧的若干凸起，所述边框为对应所述预制胶框的侧框边，该侧框边位于该预制胶框靠近相应待制作所述液晶面板的待安装针脚的侧边；各所述预制胶框的形状与待制作的各所述液晶面板的形状相匹配，相邻两个所述凸起间隔设置，各所述凸起与对应的所述边框间隔设置，且各所述凸起位于相应的所述边框与该边框对应的所述切割线之间；

S3)向所述预制胶框中填充液晶材料；

S4)在所述第一玻璃基板上盖合并对位所述第二玻璃基板；

S5)高温使各所述预制胶框及各所述凸起固化，并且各所述预制胶框高温扩展与对应的若干所述凸起粘结形成密封胶框，并粘合所述第一玻璃基板与所述第二玻璃基板；

S7)沿所述切割线进行切割所述第一玻璃基板和所述第二玻璃基板，得到各液晶面板。

2.如权利要求1所述的液晶面板制作方法，其特征在于，所述凸起与对应的所述边框之间的距离范围为0.10-0.15mm。

3.如权利要求2所述的液晶面板制作方法，其特征在于，所述凸起与对应的所述边框之间的距离为0.1mm。

4.如权利要求1所述的液晶面板制作方法，其特征在于，所述凸起与所述第一玻璃基板上对应的所述切割线之间的距离范围为0.04-0.07mm。

5.如权利要求4所述的液晶面板制作方法，其特征在于，所述凸起与对应的所述切割线之间的距离为0.05mm。

6.如权利要求1-5任一项所述的液晶面板制作方法，其特征在于，所述凸起呈长条状，所述凸起的宽度范围为0.1-0.15mm。

7.如权利要求6所述的液晶面板制作方法，其特征在于，所述凸起的宽度为0.1mm。

8.如权利要求6所述的液晶面板制作方法，其特征在于，沿垂直于所述边框的方向，各所述凸起靠近对应的所述边框的端部的宽度呈渐变状，且该端部靠近对应的所述边框的一端的宽度小于该端部的另一端的宽度。

9.如权利要求1-5任一项所述的液晶面板制作方法，其特征在于，相邻两个所述凸起之间的距离范围为0.5-1.0mm。

10.一种液晶面板，其特征在于，由权利要求1-9任一项所述的液晶面板制作方法制作而成。