CN104404200A - 一种提高转炉一次烟气收集的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种提高转炉一次烟气收集的方法。它包括加料操作步骤，具体为：在转炉料仓内加入设定值的溶剂原料，开启下料总管上的总下料阀，料仓分下料阀开启，溶剂原料进入下料总管，并将总下料阀开关的开关信号反馈至OG除尘系统的PLC，OG除尘系统的PLC控制“二文”喉口，开口度由30%运行到70%，并设定相应的停留时间为T，以满足最大工况烟气量的条件下，烟气对烟气通道的需求。本发明适应性强，通过在转炉加料系统的总下料阀开关的开关信号反馈至OG除尘系统的PLC，使OG除尘系统中的“二文”喉口按要求到目标位置时，烟气通道符合增大烟气量的要求，基本消除了转炉加料过程中烟气的外溢情况。

Description

一种提高转炉一次烟气收集的方法

技术领域

本发明涉及一种提高转炉一次烟气收集的方法。

背景技术

目前，在转炉生产过程中产生的转炉一次烟气由配套的OG除尘系统进行处理后分别进行回收（煤气含量大于25%）和放散（煤气含量小于25%）处理。具体到转炉的吹炼和加料过程中，转炉炉内产生的烟气量随时都在发生着变化，这就要求处理（洗涤）烟气的OG除尘系统有较强的适应能力。也就是说需要OG除尘系统的“二文”喉口的开口度能够满足不同烟气量的要求。但在实际生产过程中，由于“二文”喉口反映滞后，导致在转炉加料过程中，转炉炉内产生的大量烟气不能及时回收处理，较多烟气只能由转炉炉口外溢，从而增加了转炉二次烟气除尘系统的负担。更严重的是，这其中有相当一部分烟气不能被转炉二次烟气系统回收，继续外溢便形成了转炉厂房屋顶“红尘”，“红尘”进入到大气造成污染和“雾霾”。

目前，转炉加料系统和转炉OG系统本是各自的独立系统。对加料系统而言，加料由炉前操作工控制，什么时候加料，加多少料，加什么品种的料均由转炉炉长根据转炉的吹炼情况做出相应的操作。而OG系统则是根据炉口“微差压”的变化，自动对转炉“二文”喉口进行调节，以满足对已产生的转炉一次烟气进行回收的要求。

转炉在正常吹炼其未进行加料的情况下，其烟气量的产生是一个固定的曲线，分布在转炉活动烟罩上的2~4个压力传感器（即炉口微压差探头）采集到烟罩内的烟气压力后，给定一个“二文”喉口开口度的目标值，“二文”喉口在液压连杆的驱动下开始向目标值的位置移动，直到到达目标值。这一过程约耗时3~8秒钟，这一过程基本没有烟粉尘的外溢。而吹炼中转炉进行加料时，大量烟气便从炉口外溢。这主要是因为“二文”喉口最多需8秒钟后才能到达目标值，滞后的“二文”喉口提供的有限烟气通道难以满足实际大量烟气通过的需求所致。为此，需要“二文”喉口提前得到烟气量增大的信息，通过提前动作，使烟气通道增大，最终避免烟气烟气从转炉炉口外溢。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术存在的不足提供一种能避免烟气从转炉炉口外溢的提高转炉一次烟气收集的方法。

本发明所采用的技术方案为：一种提高转炉一次烟气收集的方法，其特征在于：它包括如下步骤：

步骤一：测算出OG除尘系统中的“二文”喉口由30%的开口度运行移动到70%开口度的时间t_二文；

步骤二：测算转炉的加料时间，即转炉操作工在计算机内按下加料键后，炉口出现大量外溢烟气及火焰的时间t_加料；

步骤三、当试一：（t_加料）―（t_二文）≥0时，进行加料操作步骤；当试二：（t_加料）―（t_二文）＜0时，调整该品种溶剂原料的加入量，直至满足试一的要求；

步骤四、进行加料操作步骤，具体为：在转炉料仓内加入设定值的溶剂原料，开启下料总管上的总下料阀，料仓分下料阀开启，溶剂原料进入下料总管，并将总下料阀开关的开关信号反馈至OG除尘系统的PLC，此时OG除尘系统的PLC暂时脱离自动控制状态，转为新增的“人为”干预状态。OG除尘系统的PLC控制“二文”喉口，使“二文”喉口的开口度由30%增到70%，并停留时间为T，并使停留时间T大于 t_外溢  根据经验值，T优选5s-8s，以满足最大工况烟气量的条件下，烟气对烟气通道的需求；

步骤五、溶剂原料进入转炉，在转炉内因高温形成大量烟气，从转炉出来的烟气经“一文”喉口洗涤后进入“二文”喉口洗涤，从“二文”喉口洗涤后的烟气经转炉风机、电除尘系统处理进入煤气柜；

（以上为转炉加料过程中新增的“人为”干预手段，“二文”喉口在70%开口度的位置停留5~8秒后）

步骤六、转炉在正常吹炼过程中，OG除尘系统的PLC恢复自动控制状态，主要是利用炉口“微压差探头”连续监测炉口的压力变化值，并将采集到的压力变化值反馈至OG除尘系统的PLC，PLC控制 “二文”喉口的开口度；

步骤七：从“二文”喉口洗涤后的烟气经转炉风机、电除尘系统处理进入煤气柜。

本发明所取得的有益效果为：本发明适应性强，通过在转炉加料系统的总下料阀开关的开关信号反馈至OG除尘系统的PLC，使OG除尘系统中的“二文”喉口按要求到目标位置时，烟气通道符合增大烟气量的要求，基本消除了转炉加料过程中烟气的外溢情况。

附图说明

图1为本发明的原理示意图。

图中：1、转炉料仓，2、电子秤，3、分下料阀，4、下料总管，5、总下料阀，6、微压差探头，7、转炉，8、“一文”喉口，9、“二文”喉口。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步说明。

如图1所示，本实施例提供的一种提高转炉一次烟气收集的方法，它包括如下步骤：

步骤一：测算出OG除尘系统中的“二文”喉口由30%的开口度运行移动到70%开口度的时间t_二文；

步骤二：测算转炉的加料时间，即转炉操作工在计算机内按下加料键后，炉口出现大量外溢烟气及火焰的时间t_加料，同时测算出烟气及火焰外溢的最长时间t_外溢，也即从转炉炉口出现烟气和火焰外溢的持续时间；

步骤三、当试一：（t_加料）―（t_二文）≥0时，进行步骤四；当试二：（t_加料）―（t_二文）＜0时，调整该品种溶剂原料的加入量，即通过转炉加料系统的电子秤2进行调节，直至满足试一的要求；

步骤四、进行加料操作步骤，具体为：在转炉料仓1内加入设定值的溶剂原料，开启下料总管上的总下料阀5，料仓分下料阀3开启，溶剂原料下入下料总管4，并将总下料阀5开关的开关信号反馈至OG除尘系统的PLC，OG除尘系统的PLC控制“二文”喉口9，使“二文”喉口9的开口度由30%增到70%以上，并停留时间为T, 并使停留时间T大于 t_外溢  根据经验值，T优选5s-8s，以满足最大工况烟气量的条件下，烟气对烟气通道的需求；

步骤五、溶剂原料进入转炉7，在转炉7内因高温形成大量烟气，超出正常的烟气回收范围，从转炉出来的烟气大部分经“一文”喉口8洗涤后进入“二文”喉口9洗涤，从“二文”喉口9洗涤后的烟气经转炉风机、电除尘除尘系统处理，进入煤气柜，小部分烟气由转炉炉口溢出，这部分溢出的烟气被二次烟气除尘系统回收；

步骤六、在不加料的情况下，转炉的吹炼过程主要是利用炉口微压差探头6连续监测炉口的压力变化值，并将采集到的压力变化值反馈至OG除尘系统的PLC，PLC控制 “二文”喉口的开口度；

步骤七：从“二文”喉口洗涤后的烟气经经转炉风机、电除尘除尘系统处理，进入煤气柜。 

Claims (3)

1.一种提高转炉一次烟气收集的方法，其特征在于：它包括如下步骤：

步骤一：测算出OG除尘系统中的“二文”喉口由30%的开口度运行移动到70%开口度的时间t_二文；

步骤二：测算转炉的加料时间，即转炉操作工在计算机内按下加料键后，炉口出现大量外溢烟气及火焰的时间t_加料；

步骤三、当试一：（t_加料）―（t_二文）≥0时，进行加料操作步骤；当试二：（t_加料）―（t_二文）＜0时，调整该品种溶剂原料的加入量，直至满足试一的要求；

步骤四、进行加料操作步骤，具体为：在转炉料仓内加入设定值的溶剂原料，开启下料总管上的总下料阀，料仓分下料阀开启，溶剂原料进入下料总管，并将总下料阀开关的开关信号反馈至OG除尘系统的PLC， OG除尘系统的PLC控制“二文”喉口，使“二文”喉口的开口度由30%增到70%，并停留时间为T；

步骤五、溶剂原料进入转炉，在转炉内因高温形成大量烟气，从转炉出来的烟气经“一文”喉口洗涤后进入“二文”喉口洗涤，从“二文”喉口洗涤后的烟气经转炉风机、电除尘系统处理进入煤气柜；

步骤六、转炉在正常吹炼过程中，OG除尘系统的PLC恢复自动控制状态，即利用炉口“微压差探头”连续监测炉口的压力变化值，并将采集到的压力变化值反馈至OG除尘系统的PLC，PLC控制 “二文”喉口的开口度；

步骤七：从“二文”喉口洗涤后的烟气经转炉风机、电除尘系统处理进入煤气柜。

2.根据权利要求1所述的一种提高转炉一次烟气收集的方法，其特征在于，在步骤二中同时测算出烟气及火焰外溢的最长时间t_外溢，使步骤三中“二文”喉口在70%以上的停留时间为T大于 t_外溢  。

3.根据权利要求2所述的一种提高转炉一次烟气收集的方法，其特征在于停留时间为T为5s-8s。