CN104402276A - 人造石英石用石英砂的制备工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种人造石英石用石英砂的制备工艺，其特征在于步骤一：对原料除杂、清洗；步骤二：送入旋转式自撞击破碎机将原料破碎成直径小于3CM的颗粒状碎石；步骤三：再将颗粒状碎石送往带间隔式筛孔的旋转式撞击破碎机将其破碎成6~120目的砂状石英石，即称石英砂；步骤四：将石英砂送往表面滑磨机进行滑磨；步骤五：筛选；步骤六：称重配比。本发明具有的有益效果：整个工艺中，原料在各设备中都采用自撞击的方式破碎配合高速水流冲击槽，在破碎的始终都不接触到各设备中的金属部件，无金属磨损物混入原料，避免人造石板材出现锈点；滑磨工艺过程中，采用砂体自流动摩擦对表面进行打磨光滑处理，经过滑磨加工处理能够完美呈现人造石的花纹。

Description

人造石英石用石英砂的制备工艺

技术领域

本发明涉及一种人造石英石用石英砂的制备工艺。 

背景技术

现有树脂型人造石板材的工艺是树脂与石英砂粉先进行搅拌混合后进行上模成型，因树脂打开后就会与空气发生化学反应，溶剂就开始挥发，因此在模具布料时会受时间限制，并且因树脂粘接剂粘性已经表现，模具内物料分散难，分布不均匀，造成板材表面花纹、板材各部位密度不均匀，密度不一会造成应力不一而易变形。 

现有树脂型人造石板材的石英砂粉中参杂铁质（主要在破碎过程中破碎设备中的铁部件磨损物混入石英砂中），这类人造石板材在使用过程中容易出现锈点，而且石英砂未经打磨处理，影响人造石的品质和视觉效果。 

发明内容

本发明的目的在于解决现有技术存在的上述问题而提供一种人造石英石用石英砂的制备工艺，整个工艺中，原料在各设备中都采用自撞击的方式破碎，并不接触到各设备中的金属部件（如铁部件等），无金属磨损物混入原料，此外，经过滑磨加工处理能够完美呈现人造石的花纹。 

本发明的上述技术目的主要是通过以下技术方案解决的：人造石英石用石英砂的制备工艺，其特征在于步骤一：对原料除杂、清洗；步骤二：送入旋转式自撞击破碎机将原料破碎成直径小于3CM的颗粒状碎石；步骤三：再将颗粒状碎石送往带间隔式筛孔的旋转式撞击破碎机将其破碎成6~120目的砂状石英石，即称石英砂；步骤四：将石英砂送往表面滑磨机进行滑磨；步骤五：筛选；步骤六：称重配比。 

作为对上述技术方案的进一步完善和补充，本发明采用如下技术措施： 所述的表面滑磨机采用砂体自流动摩擦对表面进行打磨光滑的滑磨机。 

所述步骤三中还包括经带间隔式筛孔的旋转式撞击破碎机破碎的材料再经高速水流冲击槽进一步破碎，得到6~120目石英砂。 

所述步骤五的工序包括：分别筛选出石英砂的粒度为10~20目，为30~60目，为60~80目，为80~100目，为100~120目；所述步骤六的工序包括，分别按重量百分比称重：石英砂的粒度为10~20目占30%，为30~60目占25%，为60~80目占30%，为80~100目占10%，为100~120目占5%。 

本发明具有的有益效果：整个工艺中，原料在各设备中都采用自撞击的方式破碎配合高速水流冲击槽，将石英石破碎到符合要求粒径的石英砂，在破碎的始终都不接触到各设备中的金属部件（如铁部件等），无金属磨损物混入原料，避免应用该材料的人造石板材出现锈点；滑磨工艺过程中，采用砂体自流动摩擦对表面进行打磨光滑处理，经过滑磨加工处理能够完美呈现人造石的花纹。 

具体实施方式

下面通过实施例，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。 

实施例：人造石英石用石英砂的制备工艺，其特征在于步骤一：对原料除杂、清洗；步骤二：送入旋转式自撞击破碎机将原料破碎成直径小于3CM的颗粒状碎石；步骤三：再将颗粒状碎石送往带间隔式筛孔的旋转式撞击破碎机将其破碎成6~120目的砂状石英石，即称石英砂；步骤四：将石英砂送往表面滑磨机进行滑磨；步骤五：筛选；步骤六：称重配比。 

所述的表面滑磨机采用砂体自流动摩擦对表面进行打磨光滑的滑磨机。 

所述步骤三中还包括经带间隔式筛孔的旋转式撞击破碎机破碎的材料再经高速水流冲击槽进一步破碎，得到6~120目石英砂。 

原料就是矿采石英石，因其用于制造人造石英石板材的砂要具有表面张力与扩散性能，首先对该原料进行清洗除杂处理，然后送往旋转式自撞击破碎机破碎将其破碎成直径3CM以下的颗粒，再将颗粒状碎石送往带间隔式筛孔的旋转式撞击破碎机将其破碎成6~120目的砂状石英石（称石英砂），最后送往表面滑磨机进行滑磨后得非胶粘板材用专用成品石英砂。本方法所制成石英砂中在整个加工过程中不增加铁质，确保了人造石板材加工后无铁氧化锈点发生，每砂粒表面圆滑度高，满足无胶粘合板材加工的特殊要求。 

设备与工艺特点：矿采石英石块破碎过程通过石英石自撞击破碎，表面滑磨采用砂体自流动摩擦对表面进行打磨光滑，全过程无金属材料（铁）进行破碎，无铁磨损物混入。经滑磨后砂表面扩展率大大提高，适合于无胶粘合板材应用。 

最后经筛选进行粒度配比，以达到低熔玻璃熔粘人造石板材的特殊要求。 

石英石自撞击破碎实际就是将不同大小与不规则的原石料放入经动力旋转的容器内，因旋转使内部石料互相撞击，使其破碎的方式，当颗粒小到1CM左右时因自由撞击力变小，不能再度破碎，采用高速水流冲击槽，经高速水流的推动下使石料流动撞击与摩擦将石料进一步破碎到一定规格粒度。 

所述步骤五的工序包括：分别筛选出石英砂的粒度为10~20目，为30~60目，为60~80目，为80~100目，为100~120目；所述步骤六的工序包括，分别按重量百分比称重：石英砂的粒度为10~20目占30%，为30~60目占25%，为60~80目占30%，为80~100目占10%，为100~120目占5%。 

低熔玻璃熔粘人造石板材中还应用到的材料为：还包括石英粉，按质量百分比，所述的石英粉的粒度为150~250目（如160目、170目或230目等）占28%，为250~300目（如260目、270目或280目等）占30%，为300~400目（如320目、370目或350目等）占16%。所述石英粉与粒度为400~500目（如420目、430目或480目等）占26%的玻璃粉混和成熔胶基体。低熔玻璃粉采有400~500目是因为粉体越细其分散性越好。玻璃粉的主要作用是使石英砂与石英粉在玻璃粉的粘接力下能够完全粘合。因此玻璃粉分布越分散，其结合性越好，同时玻璃粉粉体越细，软化越快，软化粘合越容易，同时可以使其细粉颗粒包容石英砂与石英粉，使砂粉间、砂与砂间粘接最佳。 

采用本专利申请的原料的生产人造石英石，由含以下质量百分比的原料：低熔玻璃粉8%~13%、石英砂60~75%，石英粉占13%~32%，在300~400度的温度下制成，其中以350度的温度为较佳温度。在板材中石英砂的含量在50%~65%之间，石英粉与低熔玻璃粉混合物的粉体含量在35%~50%间，以在粉体能达到对砂的粘结的前提下，玻璃粉用量最低，成本低小，粗粒砂越多花纹的纹路越好看。在具体实施过程中，12%的低熔玻璃粉、31%的石英粉和67%的石英砂，也是可行的。当然，各组分中的各自比例总和构成100%都是可行的。 

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明。在上述实施例中，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。 

Claims (4)

1.人造石英石用石英砂的制备工艺，其特征在于步骤一：对原料除杂、清洗；步骤二：送入旋转式自撞击破碎机将原料破碎成直径小于3CM的颗粒状碎石；步骤三：再将颗粒状碎石送往带间隔式筛孔的旋转式撞击破碎机将其破碎成6~120目的砂状石英石，即称石英砂；步骤四：将石英砂送往表面滑磨机进行滑磨；步骤五：筛选；步骤六：称重配比。

2.根据权利要求1所述的人造石英石用石英砂的制备工艺，其特征在于所述的表面滑磨机采用砂体自流动摩擦对表面进行打磨光滑的滑磨机。

3.根据权利要求1或2所述的人造石英石用石英砂的制备工艺，其特征在于所述步骤三中还包括经带间隔式筛孔的旋转式撞击破碎机破碎的材料再经高速水流冲击槽进一步破碎，得到6~120目石英砂。

4.根据权利要求1所述的人造石英石用石英砂的制备工艺，其特征在于所述步骤五的工序包括：分别筛选出石英砂的粒度为10~20目，为30~60目，为60~80目，为80~100目，为100~120目；所述步骤六的工序包括，分别按重量百分比称重：石英砂的粒度为10~20目占30%，为30~60目占25%，为60~80目占30%，为80~100目占10%，为100~120目占5%。