CN104395622B - 水下轴承的滑动部劣化检测系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种能够准确且容易地检测水下轴承的经年劣化的水下轴承的滑动部劣化检测系统。本发明的水下轴承的滑动部劣化检测系统(10)的特征在于具备滑动部劣化检测管(40)，上述滑动部劣化检测管(40)与水下轴承(20)的轴承箱(24)连接并将在所述轴承箱(24)中移动的所述润滑脂的润滑脂压力向大气释放，所述水下轴承(20)具备在水下枢轴支承旋转轴的轴承箱(24)和与所述轴承箱(24)连接且以规定压力将润滑脂供给到所述轴承箱与所述旋转轴之间的间隙的润滑脂供给单元(30)。

Description

水下轴承的滑动部劣化检测系统

技术领域

本发明涉及对安装在螺杆泵等旋转设备上的水下轴承的因磨损导致的经年劣化进行检测的水下轴承的滑动部劣化检测系统，尤其涉及可以准确且容易地检测经年劣化的水下轴承的滑动部劣化检测系统。

背景技术

存在将水从低处向高处汲取的螺杆泵。图4是现有的螺杆泵的整体结构的概要图。如图示那样，螺杆泵1由以下构件构成：在旋转轴2的外侧面上连续且具备呈螺旋状突出的叶片的叶轮(impeller)3、在陆地上支承旋转轴2的上端侧的上部轴承4、在水下支承旋转轴2的下端侧的水下轴承5、以及与旋转轴2的上端连结并使叶轮3旋转的驱动单元6。螺杆泵1配设于连接上游水路与下游水路的倾斜水路。这种结构的螺杆泵1可以利用驱动机构6使叶轮3旋转而汲取下游水路的水并向上游水路送水。

随着旋转设备的工作时间的长期化，上部轴承4和水下轴承5的旋转滑动部会产生磨损。特别是对于应用于污水处理厂、净水厂等的大型旋转设备的在水下支承旋转轴2的水下轴承5，若混入水中的沙/泥等细小固形物进入到轴承的旋转滑动部，则会加快滑动部分的磨损。因此，通常构成为，用油将水下的轴承和旋转轴2滑动的部分填满，以使得固形物不会进入到旋转滑动部；用金属密封件、橡胶密封件等形成使油部分与水下部分分离的密封，以使得油不会从滑动部分漏出。

以往，水下轴承的旋转滑动部与基于面接触的轴承和滚动轴承都有很大区别。基于面接触的轴承具有以下的构造，即轴承金属件内表面与固定于旋转轴的外侧的套筒的外周面接触而旋转。作为上述的基于面接触的轴承的润滑油，可以使用机械油、润滑脂。

专利文献1所公开的螺杆泵具备：将润滑油(机械油)供给到水下轴承与螺杆的轴部之间的供油管、将通过了水下轴承与螺杆的轴承之间的润滑油排出的排油管、分别连接供油管和排油管并将从水下轴承排出的润滑油回收的储存罐、以及以将储存罐内的润滑油从供油管通过水下轴承内从排油管排出的方式将润滑油进行循环供给的供油单元。由于润滑油的高流动性，上述类型的水下轴承的润滑油容易从密封部泄漏。若油在水下部泄漏，则只需少量即可在水面上形成油膜，即使油脂的绝对量为少量，也容易发生目视上的环境问题。由于上述理由，关于水下轴承的供脂，优选即使沾湿也会在之后沉淀而成为泥状的润滑脂(油脂)。

与润滑油相比流动性低的润滑脂具有与机械油相比难以泄漏、飞散，容易防止水、异物的浸入的特性。在将润滑脂供给到轴承的情况下形成为如下结构。图5是现有的水下轴承的供脂单元的结构概要的说明图。如图示那样，现有的水下轴承5的供脂单元将润滑脂从与水下轴承5的供油口5a连接的给脂供给配管8供给到旋转滑动部。在润滑脂的情况下，并不形成为如机械油那样使在轴套筒5b与轴承金属件5c之间的间隙内移动的油进行润滑的结构，而是使润滑脂从橡胶密封件9的间隙向水中排出。这是为了通过使润滑脂在旋转滑动部移动来吸收因旋转而产生的旋转滑动部的摩擦热，从而避免旋转滑动部的卡住(焼きつき)等不良现象。此外，利用水下轴承内的润滑脂能够阻挡欲向油封部分侵入的水。然而，由于如此构成，若磨损的油封的间隙变大，水中的沙11/泥等固形物侵入到轴套筒5b与轴承金属件5c之间的间隙，则反而由于锉磨效果会容易加快旋转滑动部的磨损。

此外，在滚动轴承的情况下，在轴承滑动部使用轴承座(bearing)，安装高价且密封性高的机械密封件而使其旋转。

此外，在专利文献2中公开了作为现有的水下轴承的磨损的检查方法。专利文献2所公开的立式轴泵的检查方法如下：测量立式轴泵的振动，监视包含立式轴泵的固有振动频率的频带中的振动的大小，根据振动的随运转时间经过的变化量来判断水下轴承的磨损状态。

(现有技术文献)

(专利文献)

专利文献1：日本特开2011-21586号公报

专利文献2：日本特开2009-41465号公报

发明内容

(发明要解决的问题)

不必担心上述那样配置在陆地上的上部轴承像水下轴承那样被沙子/泥等侵入。这是因为对于上部轴承而言，供给至壳体内的机械油、润滑脂填充橡胶密封件与旋转轴之间的间隙而成为持续推压以使得无法从内部向外部的大气侧侵入空气的状态。从壳体被推向外侧的机械油、润滑脂微量地排出到大气中。若旋转滑动部的旋转轴和轴承侧的磨损度发展，则油、润滑脂会从上述部分排出得多，从而需要构成旋转滑动部的套筒、轴承金属件、轴承座、以及橡胶密封件等的更换作业。如此，除了对上部轴承进行目视观察之外，还可以通过将听诊器与轴承抵接而容易地测量旋转滑动部的磨损情况。

但是，由于水下轴承被配置于水下，因此无法通过像上部轴承那样的目视观察来对旋转滑动部的磨损情况进行检测。因此，在水下轴承的情况下，为了对旋转滑动部的磨损进行测量，无论实际的磨损的进展状况如何，都必须定期地停止抽水作业而执行更换作业。

此外，若采用专利文献2所公开的水下轴承的磨损的检查方法，则在立式轴泵的转速高的情况下，可以监视包含固有振动频率的频带中的振动的大小。但是，像螺杆泵那样上部轴承的支点与下部轴承的支点之间的距离长、原本的芯跳动大、转速低的泵的振动大，即使监视振动的大小也没有意义。此外，与上部轴相比，水下轴的振动的幅度大，要测量的部分必须是水下轴。而在水下测量振动较困难。

为了解决上述以往技术的问题点，本发明的目的在于提供一种水下轴承的滑动部劣化检测系统，其可以准确且容易地检测水下轴承的经年劣化。

(用于解决问题的措施)

作为本发明的用于解决上述问题的第一措施，提供一种水下轴承的滑动部劣化检测系统，其特征在于，具备将配管的一端与水下轴承的轴承箱连接且将所述配管的另一端的开口配设在陆地上、并将在所述轴承箱中移动的润滑脂的润滑脂压力向大气释放而能够根据所述润滑脂压力的状态、固形物的混入状态来检测旋转滑动部和密封部的劣化的滑动部劣化检测管，所述水下轴承具备在水下对旋转轴枢轴支承的轴承箱和与所述轴承箱连接并以规定压力将所述润滑脂供给到所述轴承箱与所述旋转轴之间的间隙的润滑脂供给单元。

作为本发明的用于解决上述问题的第二措施，提供一种水下轴承的滑动部劣化检测系统，在上述第一措施的基础上，其特征在于，所述润滑脂供给单元具有与所述轴承箱连接的给脂供给管，所述滑动部劣化检测管的与所述轴承箱的连接口的管径被设定为与所述给脂供给管的管径相同或更大。

作为本发明的用于解决上述问题的第三措施，提供一种水下轴承的滑动部劣化检测系统，在上述第一措施或者第二措施的基础上，其特征在于，对于形成在所述轴承箱与所述旋转轴的滑动面上的轴承金属件，沿着所述旋转轴的外周形成有槽，所述滑动部劣化检测管与所述轴承箱之间的连接口与所述槽的末端上部一致。

作为本发明的用于解决上述问题的第四措施，提供一种水下轴承的滑动部劣化检测系统，在上述第一措施至第三措施中的任一措施的基础上，其特征在于，所述滑动部劣化检测管使用能够对管内部进行目视观察的透明管或能够容易地改变润滑脂的排出高度的透明软管。

作为本发明的用于解决上述问题的第五措施，提供一种水下轴承的滑动部劣化检测系统，在上述第四解决措施的基础上，其特征在于，所述轴承箱设置有从水下的所述滑动部劣化检测管的连接部向大气中沿着垂直方向延伸的刻度板。

作为本发明的用于解决上述问题的第六措施，提供一种水下轴承的滑动部劣化检测系统，在上述第一措施至第三措施中的任一措施的基础上，其特征在于，所述滑动部劣化检测管在从主管分支出的一个以上的分支管上形成开闭阀，所述多个分支管的距离水面的高度位置不同。

(发明的效果)

以往，水下轴承无法通过目视观察来判断润滑脂向水中的排出情况、旋转滑动部的磨损情况。因此，需要抽掉水路的水并将轴承的轴承箱分解来检查磨损情况。在这样的方法中，磨损情况的检查必须使设备停止才能进行，在日常维护中无法进行判断。根据本发明，如上述那样，设置有将供给到轴承箱的润滑脂向大气中排出的滑动部劣化检测管，因此，可以目视观察到以往排出到水中而无法被目视观察到的润滑脂，因此，具有可以通过润滑脂的状态、密封部的劣化/损伤所导致的水、沙/泥等固形物的混入等，而容易地检测水下轴承的经年劣化的有益效果。

另外，根据本发明，如上述那样，将滑动部劣化检测管的与轴承箱之间的连接口的管径设定为与给脂供给管的管径相同或更大，因此可以减小配管的压力损耗，因此具有这样的有益效果：可以将供给到轴承箱的润滑脂借助滑动部劣化检测管容易地向大气中排出，可以利用刻度来测量上述滑动部劣化检测管中的润滑脂的顶部压的变化，据此可以检测水下轴承的经年劣化。

此外，根据本发明，如上述那样，由于在轴承金属件上沿着旋转轴的外周设置有供润滑脂通过的槽，并使滑动部劣化检测管与槽的一端连接，因此构成为可以将润滑脂均等地供给到套筒与轴承金属件之间，且将滑动部劣化检测管与槽的靠近密封部的一端连接，因此具有这样的有益效果：可以促进供给到轴承箱的润滑脂的排出，通过检测润滑脂的状态、密封部的劣化/损伤所导致的水、沙/泥等固形物的混入情况并测量被排出的润滑脂的顶部高度来容易地检测水下轴承的经年劣化。

此外，根据本发明，如上述那样，由于滑动部劣化检测管使用透明管、乙烯软管，因此，具有这样的有益效果：即使从轴承箱排出的润滑脂、混入润滑脂的水分等从配管被排出前、换言之、在通过配管内的过程中，也可以在旋转设备的工作中从外部通过目视观察容易地进行确认，从而容易地查明水下轴承的经年劣化。此外，若使用可容易地改变润滑脂的排出高度的透明软管则即使不设置分支管、分支阀，也可以自由地变更软管的高度，因此可以容易地与排水润滑脂水头损失相应地排出润滑脂。

此外，根据本发明，如上述那样，滑动部劣化检测管在从主管分支出的多个分支管上具备开闭阀，所述多个分支管被安装成距水面的高度位置不同，因此，由于密封部的劣化，润滑脂从密封部一点一点地向水中漏出，因此，当从滑动部劣化检测管排出的润滑脂的排出量减少时，排出的位置从上位的分支管向下位的分支管发生变化，因此可以容易地查明水下轴承的经年劣化。

附图说明

图1是表示本发明的水下轴承的滑动部劣化检测系统的结构概要的说明图。

图2是轴承箱的剖视图。

图3是表示滑动部劣化检测管的变形例的结构概要的说明图。

图4是现有的螺杆泵的整体结构的概要图。

图5是表示现有的水下轴承的供脂单元的结构概要的说明图。

具体实施方式

以下参照附图，详细地说明本发明的水下轴承的滑动部劣化检测系统的实施方式。图1是表示本发明的水下轴承的滑动部劣化检测系统的结构概要的说明图。

本发明的水下轴承的滑动部劣化检测系统10具备滑动部劣化检测管40，该滑动部劣化检测管40与水下轴承20的轴承箱24连接，将在所述轴承箱24中移动的所述润滑脂的润滑脂压力向大气开放，所述水下轴承20具备在水下对旋转轴枢轴支承轴承箱24和与所述轴承箱24连接并以规定压力将润滑脂供给到所述轴承箱24与所述旋转轴2之间的间隙的润滑脂供给单元30。

水下轴承20如上述那样安装于下游水路，对旋转设备的旋转轴2的下端进行枢轴支承。本实施方式的水下轴承20可以应用于螺杆泵、立式泵、絮凝器(flocculator)、螺旋输送机以及集泥机等具备旋转轴2的旋转设备。水下轴承20以轴承箱24、轴承金属件26以及密封部28为主要基本结构。

轴承箱24是在旋转轴2下端具备插入口22的大致凹状的箱体。轴承箱24安装于下水路与倾斜水路的连结部分。在轴承箱24的内部配设有与具备作为旋转滑动部的套筒的旋转轴2面接触的轴承金属件26。轴承金属件26是内径比套筒的外径稍大的圆筒状的滑动轴承。图2是轴承箱的剖视图。如图所示，在与套筒25面接触的轴承金属件26的内表面形成有槽50。槽50从轴承箱24的与插入口22相反的一侧的闭塞面23朝向插入口22并沿着旋转轴2的外周以规定深度呈纵、横、十字形或者螺旋状地形成。这种结构的槽50可以使所供给的润滑脂从轴承箱24的下端朝向插入口22均匀地在套筒与轴承金属件26之间的间隙移动。

密封部28堵塞插入口22与旋转轴2的外周之间的间隙，防止水、沙/泥等固形物向轴承箱24内浸入。以往，密封部28使用橡胶密封件、金属接触密封件等，期待润滑脂少量地从上述部分泄漏，但在本实施方式中使用密封性强的油封。本实施方式的密封部28调节了紧固力，以使得在轴承箱24内移动的少量的润滑脂可以被排出到水中。现在，利用使润滑脂泄漏到轴承外的结构，可以使因旋转轴2的旋转而产生的摩擦热伴随润滑脂的移动而被排出到轴承箱24的外部，因此可以防止旋转滑动部的摩擦热上升，套筒与轴承金属件26膨胀而使旋转滑动部卡住。

润滑脂供给单元30由与轴承箱24的闭塞面23连接的给脂供给配管32和安装在给脂供给配管32上的给脂泵34构成。给脂泵34与润滑脂罐连接并配设在陆地上。给脂供给配管32配设成从陆地上的给脂泵34引至水下的轴承箱24。润滑脂供给单元30借助于给脂供给配管32而将润滑脂向轴承箱24的内部供给。润滑脂供给单元30利用给脂泵34以规定压力使流动性比机械油低的润滑脂向轴承箱24内供给。在此，本实施方式的规定压力意味着考虑了给脂泵34的排出侧的给脂供给配管32的管损耗、轴承箱24内的管损耗、密封部28的管损耗、密封部28的损耗、滑动部劣化检测管40内的管损耗、以及滑动部劣化检测管40排出口的润滑脂面与给脂泵34侧的润滑脂罐面之间的顶部压力差的所有的压力水头(pressurehead)。

滑动部劣化检测管40是一端从闭塞面23的给脂供给口与最远的轴承箱24的上端连接而另一端的开口配设在陆地上的配管。滑动部劣化检测管40被配设成从水下的轴承箱24引到另一端的开口。这样的结构的滑动部劣化检测管40可以使在轴承箱24内移动的润滑脂向陆地上、换言之向大气排出。这种结构的滑动部劣化检测管40在轴承箱24的内部压力大于水下的压力的情况下将在轴承箱24内移动的润滑脂排出。但是，若密封部28劣化，则无法保持轴承箱24的内部压力，会无法排出润滑脂。据此，可以预测密封部28的劣化。

此外，对于滑动部劣化检测管40而言，一个以上的分支管(在图1中为三个分支管：第一分支管44、第二分支管46以及第三分支管48)与主管42的另一端侧连接。第一分支管44、第二分支管46以及第三分支管48上分别安装有第一开闭阀45、第二开闭阀47、第三开闭阀49。滑动部劣化检测管40的主管42的开口配设在与分支管的开口相比距水面高的位置，第一分支管44的开口、第二分支管46的开口以及第三分支管48的开口隔开规定间隔地配设在主管42的开口的下方。第一分支管44的开口、第二分支管46的开口以及第三分支管48的开口被配置成距水面的位置不同。

此外，滑动部劣化检测管40的与轴承箱24的连接口的管径被设定为与给脂供给管32的管径相同或更大。由此，可以减小配管的压力损耗，因此可以将润滑脂的排出管口更高地朝向陆地上而向大气中排出。此外，通过对润滑脂的排出面的高度标注刻度，可以根据混入到润滑脂的水分等用数值表示水下轴承的经年劣化。

此外，滑动部劣化检测管40与轴承金属件26的槽50的最上端连接。利用这样的结构，可以促进供给到轴承箱24的润滑脂的排出，可以根据润滑脂的状态、密封部28的劣化/损伤所导致的水分等的混入等，容易地检测测量水下轴承20的经年劣化。

图3是表示滑动部劣化检测管的变形例的结构概要的说明图。变形例的滑动部劣化检测管40的至少没有没入水下的大气中的管的一部分可以使用可目视观察管内部的透明管或者可容易地改变润滑脂的排出高度的透明软管。利用这样的结构，在将从轴承箱24排出的润滑脂、混入润滑脂的水分等从配管排出前、换言之、在通过配管的过程中，就可以通过目视观察容易地进行确认，因此，可以容易地查明水下轴承20的经年劣化。

另外，轴承箱24设置有从水下的滑动部劣化检测管40的连接部朝向大气中沿着垂直方向延伸的刻度板51。在刻度板51上，从与水下的滑动部劣化检测管40的连接部处开始刻有刻度，可以在大气中测量距连接部的高度。使滑动部劣化检测管40与刻度板51并排，可以测量填充于透明的管内部的润滑脂的位置。

接着，以下对润滑脂填充时的大气压与润滑脂压力之间的关系进行说明。如图3所示，设：

Pa：水下轴承内的润滑脂压力，

Pb：大气压，

Pc：润滑脂的泵压力，

Ph1：润滑脂罐与水下轴承的滑动部劣化检测管40的连接位置的差(润滑脂柱的压力)，

Ph2：滑动部劣化检测管的大气开放末端部与水下轴承的连接位置的差(润滑脂柱52的压力)，

ΔP_α：水下轴承内的压力Pa测量部的1次侧损耗(配管损耗、间隙的损耗等)，

ΔP_β：水下轴承内的压力Pa测量部的2次侧损耗(配管等)，

ΔP_γ：润滑脂从密封部的间隙排出的损耗。

压力Pa的1次侧压力平衡A为，

Pa＝Pb+Pc+Ph1-ΔP_α.........(式1)。

压力Pa的2次侧压力平衡B为，

Pa-ΔP_γ＝Pb+Ph2-ΔP_β

Ph2＝Pa-Pb-ΔP_γ+ΔP_β.........(式2)。

对于Ph2(2次侧的润滑脂柱52)而言，利用从水下的滑动部劣化检测管40的连接部向大气中沿着垂直方向延伸的刻度板51可知检测管中的润滑脂的垂直高度。因此，本实施方式的滑动部劣化检测管40可以表现为润滑脂的测压计。

另外，在滑动部劣化检测管40的透明管的管表面上刻有刻度，可以测量润滑脂的高度，可以将磨损情况作为指标来体现。

以下，对基于上述结构的本发明的水下轴承的滑动部劣化检测系统10的作用进行说明。在旋转设备工作时，在水下轴承20中，具备套筒的旋转轴2与轴承箱24内的轴承金属件26面接触而被枢轴支承，并以规定转速进行旋转。此时，润滑脂通过润滑脂供给单元30被供给到轴承箱24内。润滑脂被给脂泵34以规定压力供给。从轴承箱24的下端导入的润滑脂沿着形成在轴承金属件26上的槽50在套筒与轴承金属件26之间的间隙移动。槽50沿着旋转轴2的外周形成在轴承金属件26上，并且，从轴承箱24的闭塞面23朝向插入口22而形成。因此，可以使供给到轴承箱24内的润滑脂在套筒与轴承金属件26之间的间隙中均匀地移动。由于利用密封部28堵塞了轴承箱24的插入口22，因此移动到轴承箱24的上端的润滑脂会通过滑动部劣化检测管40而被排出到外部。此外，密封部28是与旋转轴2一同旋转且接触的部分，多少会发生润滑脂向水中的泄漏。在工作初期，通过滑动部劣化检测管40被排出到外部的润滑脂中仅含有润滑脂。若经过规定的工作时间，则密封部28的磨损会发展。这样的话，根据润滑脂的状态、混入润滑脂的沙/泥等固形物，密封部28因磨损而劣化，水从密封部28侵入到轴承箱24内而从滑动部劣化检测管40排出，进而，若密封部28的磨损发展，则润滑脂从上述密封部28向水下部泄漏而导致润滑脂不向滑动部劣化检测管40流动。如此，可以检测密封部28的劣化。

此外，在滑动部劣化检测管40的另一端配设了第一分支管44、第二分支管46以及第三分支管48的情况下，设轴承箱24内的给脂压力为ΔP0，设到第一开闭阀45为止的配管的压力损耗为ΔP1，设到第二开闭阀47为止的配管的压力损耗为ΔP2，设到第三开闭阀49为止的配管的压力损耗为ΔP3，设主管42的压力损耗为ΔP4。另外，将主管42的压力损耗ΔP4设定为ΔP0≥ΔP4。若给脂泵34工作，轴承箱24内的给脂压上升而变为ΔP4以上，则润滑脂会由主管42(ΔP4)排出。此外，第一开闭阀45、第二开闭阀47以及第三开闭阀49是关闭的。若变为ΔP0≤ΔP4，则润滑脂无法从主管42排出，打开位于其下方的第三开闭阀49来确认润滑脂的排出情况。另外，若润滑脂没有从第三开闭阀49排出，则打开位于其下方的第二开闭阀47来确认润滑脂的排出情况。重复这样的动作，来确认润滑脂的排出情况。另外，若排出的润滑脂含有水分等，则可以判断为密封部28的磨损正在发展、或者旋转滑动部的磨损正在发展。最终，若润滑脂、水分等无法从位于最下方的第一开闭阀45排出，则可以判断为密封部28、旋转滑动部的磨损剧烈，润滑脂排出到了水中。由此，可以判断为是需要进行水下轴承20的修理/维护的时期。

此外，轴承箱24也可以设置从水下的滑动部劣化检测管40的连接部向大气中沿着垂直方向延伸的刻度板51。使滑动部劣化检测管40与刻度板51并排，通过测量填充于透明的管内部的润滑脂的位置，可以使滑动部劣化检测管40作为测压计发挥作用。

采用这样的本发明的水下轴承的滑动部劣化检测系统，可以目视观察到以往被排出到水中而无法被目视观察到的润滑脂，因此，可以通过润滑脂的状态、密封部的劣化/损伤所导致的水、异物的混入等，容易地对水下轴承的经年劣化进行检测。

(产业上的可利用性)

本发明尤其可以广泛地应用于例如配置在水下的螺杆泵等旋转设备的轴承。

(附图标记的说明)

1、螺杆泵；2、旋转轴；3、叶轮；4、上部轴承；5、水下轴承；6、驱动单元；8、给脂供给配管；9、橡胶密封件；10、水下轴承的滑动部劣化检测系统；20、水下轴承；22、插入口；23、闭塞面；24、轴承箱；25、套筒；26、轴承金属件；28、密封部；30、润滑脂供给单元；32、给脂供给配管；34、给脂泵；40、滑动部劣化检测管；42、主管；44、第一分支管；45、第一开闭阀；46、第二分支管；47、第二开闭阀；48、第三分支管；49、第三开闭阀；50、槽；51、刻度板；52、润滑脂柱。

Claims (6)

1.一种水下轴承的滑动部劣化检测系统，其特征在于，

具备将配管的一端与水下轴承的轴承箱连接且将所述配管的另一端的开口配设在陆地上、并将在所述轴承箱中移动的润滑脂的润滑脂压力向大气释放而能够根据所述润滑脂压力的状态、固形物的混入状态来检测旋转滑动部和密封部的劣化的滑动部劣化检测管，所述水下轴承具备在水下对旋转轴枢轴支承的轴承箱和与所述轴承箱连接并以规定压力将所述润滑脂供给到所述轴承箱与所述旋转轴之间的间隙的润滑脂供给单元。

2.根据权利要求1所述的水下轴承的滑动部劣化检测系统，其特征在于，

所述润滑脂供给单元具有与所述轴承箱连接的给脂供给管，所述滑动部劣化检测管的与所述轴承箱的连接口的管径被设定为与所述给脂供给管的管径相同或更大。

3.根据权利要求1或2所述的水下轴承的滑动部劣化检测系统，其特征在于，

对于形成在所述轴承箱与所述旋转轴的滑动面上的轴承金属件，沿着所述旋转轴的外周形成有槽，所述滑动部劣化检测管与所述轴承箱之间的连接口与所述槽的末端上部一致。

4.根据权利要求1或2所述的水下轴承的滑动部劣化检测系统，其特征在于，

所述滑动部劣化检测管使用能够对管内部进行目视观察的透明管或能够容易地改变润滑脂的排出高度的透明软管。

5.根据权利要求4所述的水下轴承的滑动部劣化检测系统，其特征在于，

所述轴承箱设置有从水下的所述滑动部劣化检测管的连接部向大气中沿着垂直方向延伸的刻度板。

6.根据权利要求1或2所述的水下轴承的滑动部劣化检测系统，其特征在于，

所述滑动部劣化检测管在从主管分支出的一个以上的分支管上形成开闭阀，所述多个分支管的距离水面的高度位置不同。